CN213613933U - 同步器齿圈加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种同步器齿圈加工装置，包括压型机构、扩孔机构及整型机构，压型机构包括输送通路，并沿输送通路输送方向两侧对称设有推料机构与限位机构，输送通路在近限位机构端与压型平台相通，压型平台上方通过液压缸对同步器齿圈压型，输送通路输出端延伸至扩孔机构侧部，扩孔机构包括安装座，安装座经转轴前后穿设并在转轴前端固连扩孔转盘，扩孔转盘下方前后水平延伸有碾压杆，碾压杆端部固连在安装座上，碾压杆左右侧对称设有两扩孔限位装置，转轴后端的电机经电机下方的升降装置进行升降调节；完成扩孔的同步器齿圈经间歇组件输送至整型机构的整型台上，通过开设整型孔与上方整型冲压机对其整型，该同步器齿圈加工装置结构简单，稳定高效。

Description

同步器齿圈加工装置

技术领域

本实用新型涉及一种同步器齿圈加工装置。

背景技术

目前，在同步器齿圈锻造加工过程中，同步器齿圈的锻造工艺中的操作都由数名锻工在分别对应在对应工位进行加工；同步器齿圈压型装置一般通过手动放置到液压缸下方进行压型处理；传统的扩孔装置扩孔速率慢，系统刚性差，在碾压后同步器齿圈的形状不稳定，还需继续车削加工，步骤繁琐，效率低下，且浪费材料；传统的同步器齿圈整型机构均是通过人工将同步器齿圈放置到整型工位，无法准确判断放置时间，且工作时间长了容易因放置不及时同步器齿圈损毁甚至工作人员受伤的危险，即输送不稳定，生产效率较低；整体耗费大量人力，自动化程度低，效率低下。

实用新型内容

鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供同步器齿圈加工装置，不仅结构合理，而且便捷高效。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：同步器齿圈加工装置，包括压型机构、扩孔机构及整型机构，所述压型机构包括输送通路，并沿输送通路输送方向两侧对称设有推料机构与限位机构，输送通路在近限位机构端与压型平台相通，压型平台上方通过液压缸对同步器齿圈压型，输送通路输出端延伸至扩孔机构侧部，扩孔机构包括安装座，安装座经转轴前后穿设并在转轴前端固连扩孔转盘，所述扩孔转盘下方前后水平延伸有碾压杆，碾压杆端部固连在安装座上，碾压杆左右侧对称设有两扩孔限位装置，转轴后端的电机经电机下方的升降装置进行升降调节；完成扩孔的同步器齿圈经间歇组件输送至整型机构的整型台上，通过开设整型孔与上方整型冲压机对其整型。

进一步的，所述输送通路由第一输送带与其两侧挡板形成，所述压型平台上表面嵌设有压型盘，压型盘正上方通过液压缸连接压型件与压型盘配合，所述推料机构与限位机构均通过气缸将同步器齿圈推料限位至压型盘上；所述推料机构包括与第一输送带输送方向垂直设置的第一气缸，第一气缸的伸缩杆端部固连有推块，该侧挡板上开设有供推块伸入的开口，所述推块在其推送端为圆弧状。

进一步的，沿推料机构推送方向的挡板朝外延伸形成敞口与压型平台相通，所述压型平台与第一输送带处于同一水平高度；所述限位机构包括与第一气缸对立的第二气缸，第二气缸的的伸缩杆端部固连有限位块，该限位块的推送方向与推块的推送方向相向设置，所述限位块的推送端朝内凹设一V型槽；靠近推料机构端的挡板上固设有限位挡条，所述限位挡条在输送通道内横向延伸，同步器齿圈沿输送方向通过未伸出的推料机构经限位挡条阻挡限位。

进一步的，所述压型平台斜向朝外延伸，压型平台上固设斜向输送机构，通过斜向输送机构将压型完成的同步器齿圈从压型平台上重新输送至第一输送带上，所述斜向输送机构包括第三气缸，该第三气缸的伸缩杆端部固连有输送块，该伸缩杆的伸缩方向与压型平台斜向延伸方向一致；所述压型件下端面中心固设有圆柱状的压型块。

进一步的，所述输送通路的挡板在第一输送带的输出端弯折导向并通过导板斜向下延伸至第二输送带上，所述第二输送带横向延伸，并在其输出端下方设置置放盒，该置放盒位于扩孔机构前端，所述扩孔限位装置包括圆辊与支撑圆辊转动的支杆；所述转轴穿设安装座的位置处前后贯穿开设有升降槽，转轴后端的电机经电机下方的升降装置配合升降槽进行升降调节。

进一步的，所述扩孔转盘沿其外周朝内开设有环形的扩孔凹槽；所述支杆端部上下贯穿开设有U型槽，圆辊置放U型槽内并经圆轴与支杆连接，该圆轴前后贯穿支杆与圆辊以保证圆辊的转动；所述支杆外端均朝外斜向下延伸并通过固定座与安装座固连。

进一步的，所述扩孔转盘与两圆辊呈三角状将碾压杆围设在中间，同步器齿圈挂接在碾压杆上，自外朝碾压杆处延伸有一冷却管，该冷却管输出口处正对同步器齿圈；所述扩孔转盘的直径大于圆辊的直径；所述升降装置为液压缸，液压杆上端与电机下端固连。

进一步的，所述整型台上嵌设有整型柱，所述整型柱中心竖直贯穿开设整型孔，该整型孔朝下延伸出整型台，所述整型孔正上方设置有整型冲压机，同步器齿圈经由两平行且同向的输送带组成间歇组件有序输送，该输送带旁侧均通过气缸推动垂直转向，所述整型孔下方设置有承接同步器齿圈的集料箱；所述整型柱顶端外周固设有凸缘，通过凸缘与螺栓固连在整型台上，所述凸缘、整型柱顶端端面高度与输送带高度一致；两输送带分别为第三输送带与第四输送带，两输送带近输出端部处均设置有限位挡板，该限位挡板均高出输送带并固定。

进一步的，两输送带侧部均沿其长度方向也同步设置有挡板，所述第三输送带的输出端侧部与第四输送带输入端前后侧部之间安装有连接板，且输送带的挡板均未延伸至连接板前后侧端；两输送带在其近输出端外侧均垂直设置有气缸，气缸的输出端固连整型推块，该整型推块与同步器齿圈接触端均朝内凹设有整型凹槽，两气缸根据位置不同分别为将同步器齿圈从第三输送带输送至第四输送带的第四气缸以及将同步器齿圈从第四输送带输送至整型柱上的第五气缸。

进一步的，所述凸缘与第四输送带之间的整型台上垫设有过渡块，该过渡块顶部与第四输送带、凸缘同水平；所述整型冲压机的输出端固设有圆柱状的冲压块，该冲压块直径与整型孔孔径一致。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过压型机构将同步器齿圈的输送压型处理，其结构简单，工作步骤稳定有序，利于同步器齿圈的高效压型；扩孔结构经由圆辊支撑转动将保证同步器齿圈的环状形态，起支撑护型的作用，整体结构简单，操作便捷，仅需将压型后的同步器齿圈挂到碾压杆上，扩孔后取下，操作简单高效，通过扩孔限位装置可保证同步器齿圈的环状形态不变，状态稳定不需要后续步骤车削；整型机构通过第二气缸的间歇性停止以配合整型冲压机的整型动作，避免后方同步器齿圈持续输送，导致同步器齿圈在输送带上堆叠紊乱，结构简单，步序稳定，便捷高效。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意图；

图2为图1中压型机构的放大示意图；

图3为本实用新型实施例中液压缸与压型盘的安装示意图；

图4为本实用新型实施例中扩孔机构的构造示意图；

图5为图4的局部侧视图；

图6为图1中扩孔机构的放大示意图；

图7为本实用新型实施例中整型机构的构造示意图；

图8为为本实用新型实施例整型冲压机与整型台的安装示意图。

图中：A-压型机构,B-扩孔机构,C-整型机构, A1-第一输送带，A2-挡板，A3-输送通路，A4-推料机构，A5-限位机构，A6-压型平台，A7-压型盘，A8-液压缸，A9-压型件，A10-，A11-第一气缸，A12-推块，A13-开口，A14-敞口，A15-第二气缸，A16-限位块，A17-V型槽，A18-斜向输送机构，A19-第三气缸，A20-输送块，A21-限位挡条，A22-压型块,A23-导板,A24-第二输送带,A25-置放盒, B1-安装座，B2-转轴，B3-扩孔转盘，B4-碾压杆，B5-扩孔限位装置，B6-圆辊，B7-支杆，B8-升降槽，B9-电机，B10-升降装置，B11-扩孔凹槽，B12-U型槽，B13-圆轴，B14-固定座，B15-冷却管, C1-整型台，C2-整型柱，C3-整型孔，C4-整型冲压机，C5-间歇组件，C6-集料箱，C7-凸缘，C8-第三输送带A，C9-第四输送带，C10-限位挡板，C12-连接板，C13-整型推块，C14-整型凹槽，C15-第四气缸，C16-第五气缸，C17-过渡块，C18-冲压块。

具体实施方式

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

如图1~8所示，同步器齿圈加工装置，包括压型机构A、扩孔机构B及整型机构C，所述压型机构包括输送通路A3，并沿输送通路输送方向两侧对称设有推料机构A4与限位机构A5，输送通路在近限位机构端与压型平台A6相通，压型平台上方通过液压缸A8对同步器齿圈A10压型，输送通路输出端延伸至扩孔机构侧部，扩孔机构包括安装座B1，安装座经转轴B2前后穿设并在转轴前端固连扩孔转盘B3，所述扩孔转盘下方前后水平延伸有碾压杆B4，碾压杆端部固连在安装座上，碾压杆左右侧对称设有两扩孔限位装置B5，转轴后端的电机经电机下方的升降装置B10进行升降调节；完成扩孔的同步器齿圈经间歇组件输送至整型机构的整型台上，通过开设整型孔与上方整型冲压机对其整型。

在本实用新型实施例中，所述输送通路由第一输送带与其两侧挡板形成，所述压型平台上表面嵌设有压型盘A7，压型盘正上方通过液压缸连接压型件A9与压型盘配合，所述推料机构与限位机构均通过气缸将同步器齿圈推料限位至压型盘上；所述推料机构包括与第一输送带输送方向垂直设置的第一气缸A11，第一气缸的伸缩杆端部固连有推块A12，该侧挡板上开设有供推块伸入的开口A13，所述推块在其推送端为圆弧状，即推块与同步器齿圈的接触面为配合同步器齿圈的弧形，使推送更加稳定，不易脱出推块的推送范围。

在本实用新型实施例中，沿推料机构推送方向的挡板朝外延伸形成敞口A14与压型平台相通，所述压型平台与第一输送带处于同一水平高度；所述限位机构包括与第一气缸对立的第二气缸A15，第二气缸的的伸缩杆端部固连有限位块A16，该限位块的推送方向与推块的推送方向相向设置，所述限位块的推送端朝内凹设一V型槽A17，以便对圆形的同步器齿圈进行有效限位；靠近推料机构端的挡板上固设有限位挡条A21，所述限位挡条在输送通道内横向延伸，同步器齿圈沿输送方向通过未伸出的推料机构经限位挡条阻挡限位。

在本实用新型实施例中，所述压型平台斜向朝外延伸，压型平台上固设斜向输送机构A18，通过斜向输送机构将压型完成的同步器齿圈从压型平台上重新输送至第一输送带上，所述斜向输送机构包括第三气缸A19，该第三气缸的伸缩杆端部固连有输送块A20，该伸缩杆的伸缩方向与压型平台斜向延伸方向一致；所述斜向输送机构斜向延伸方向为斜向后延伸，以便将压型后的同步器齿圈重新推送至第一输送带上；所述压型件下端面中心固设有圆柱状的压型块A22。

在本实用新型实施例中，所述输送通路的挡板在第一输送带的输出端弯折导向并通过导板A23斜向下延伸至第二输送带A24上，所述第二输送带横向延伸，并在其输出端下方设置置放盒A25，该置放盒位于扩孔机构前端，所述扩孔限位装置包括圆辊与支撑圆辊转动的支杆；所述转轴穿设安装座的位置处前后贯穿开设有升降槽B8，转轴后端的电机经电机B9下方的升降装置配合升降槽进行升降调节。

在本实用新型实施例中，所述扩孔转盘沿其外周朝内开设有环形的扩孔凹槽B11；所述支杆B7端部上下贯穿开设有U型槽B12，圆辊B6置放U型槽内并经圆轴B13与支杆连接，该圆轴前后贯穿支杆与圆辊以保证圆辊的转动；所述支杆外端均朝外斜向下延伸并通过固定座B14与安装座固连。

在本实用新型实施例中，所述扩孔转盘与两圆辊呈三角状将碾压杆围设在中间，同步器齿圈挂接在碾压杆上，自外朝碾压杆处延伸有一冷却管B15，该冷却管输出口处正对同步器齿圈, 通过冷却管中喷出冷却液或清水对扩孔过程中的同步器齿圈冷却，避免发生不规则形变，也加速了成型过程；所述扩孔转盘的直径大于圆辊的直径；所述升降装置为液压缸，液压杆上端与电机下端固连。

在本实用新型实施例中，所述整型台C1上嵌设有整型柱C2，所述整型柱中心竖直贯穿开设整型孔C3，该整型孔朝下延伸出整型台，所述整型孔正上方设置有整型冲压机C4，同步器齿圈经由两平行且同向的输送带组成间歇组件C5有序输送，该输送带旁侧均通过气缸推动垂直转向，所述整型孔下方设置有承接同步器齿圈的集料箱C6；所述整型柱顶端外周固设有凸缘C7，通过凸缘与螺栓固连在整型台上，所述凸缘、整型柱顶端端面高度与输送带高度一致；两输送带分别为第三输送带C8与第四输送带C9，两输送带近输出端部处均设置有限位挡板C10，该限位挡板均高出输送带并固定。

在本实用新型实施例中，两输送带侧部均沿其长度方向也同步设置有挡板，所述第三输送带的输出端侧部与第四输送带输入端前后侧部之间安装有连接板C12，且输送带的挡板均未延伸至连接板前后侧端；两输送带在其近输出端外侧均垂直设置有气缸，气缸的输出端固连整型推块C13，该整型推块与同步器齿圈接触端均朝内凹设有整型凹槽C14，两气缸根据位置不同分别为将同步器齿圈从第三输送带输送至第四输送带的第四气缸C15以及将同步器齿圈从第四输送带输送至整型柱上的第五气缸C16。

在本实用新型实施例中，所述凸缘与第四输送带之间的整型台上垫设有过渡块C17，该过渡块顶部与第四输送带、凸缘同水平；所述整型冲压机的输出端固设有圆柱状的冲压块C18，该冲压块直径与整型孔孔径一致。

本实用新型实施例的工作原理：

S1:首先经加热并冲孔后的同步器齿圈原料随第一输送带间隔输送，推料机构、限位机构以及斜向输送机构的伸缩杆均为缩回状态，当同步器齿圈输送至限位挡条处被阻挡后，第一、第二气缸动作，推块将同步器齿圈推送出第一输送带，经敞口送至压型盘中心，并在另一端经限位块限制继续推送，即同步器齿圈经推块与限位块夹设在压型盘上，后第一气缸与第二气缸回位，液压缸动作将压型件、压型块下压，通过压型快压入同步器齿圈的中心圆孔，中心圆孔扩大，且同步器齿圈经压型件压薄扩大成型，接着液压缸复位，斜向输送机构动作将完成压型后的同步器齿圈斜向重新输送至第一输送带上，并经导板与第二输送带输送至置放盒中；

S2：将同步器齿圈从置放盒中取出挂接到碾压杆上，工作时，液压缸工作将电机抬升，转轴与扩孔转盘均抬升，接着液压缸带动电机缓慢下降，电机转动，随着扩孔转盘的扩孔凹槽接触到同步器齿圈，通过摩擦力将带其反向转动，同步器齿圈在压接旋转的过程中，同步器齿圈的内外径将扩大，壁厚变薄，随着同步器齿圈整体扩大，其周壁将触碰到左右侧的圆辊，经由圆辊支撑转动将保证同步器齿圈的环状形态，起支撑护型的作用，接着液压缸将电机再次抬升，取出同步器齿圈，完成扩孔，再将未扩孔的同步器齿圈挂上，以此循环；

S3：将完成扩孔的同步器齿圈取下放置到第三输送带的输入端，随着第三输送带输送并经限位挡板阻挡，第四气缸的活塞杆推出将同步器齿圈推送穿过连接板进入第四输送带，第四气缸复位，第四输送带将同步器齿圈继续输送，后经经限位挡板阻挡，第五气缸的活塞杆推出将同步器齿圈推送穿过过渡板至整型孔上，第五气缸复位，第四输送带停止输送，此时整型冲压机工作将冲压块下压，将同步器齿圈压入整型孔整型，完成整型，接着第四输送带继续工作,第四气缸将下一个同步器齿圈输送至第四输送带上，以此循环，整型后进行下一阶段加工开齿，一般整型孔上半段孔经均一致，下半段的孔径稍大，以便于同步器齿圈的下落堆叠至集料箱内。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可以得出其他各种形式的同步器齿圈加工装置。凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。

Claims (10)

1.同步器齿圈加工装置，其特征在于：包括压型机构、扩孔机构及整型机构，所述压型机构包括输送通路，并沿输送通路输送方向两侧对称设有推料机构与限位机构，输送通路在近限位机构端与压型平台相通，压型平台上方通过液压缸对同步器齿圈压型，输送通路输出端延伸至扩孔机构侧部，扩孔机构包括安装座，安装座经转轴前后穿设并在转轴前端固连扩孔转盘，所述扩孔转盘下方前后水平延伸有碾压杆，碾压杆端部固连在安装座上，碾压杆左右侧对称设有两扩孔限位装置，转轴后端的电机经电机下方的升降装置进行升降调节；完成扩孔的同步器齿圈经间歇组件输送至整型机构的整型台上，通过开设整型孔与上方整型冲压机对其整型。

2.根据权利要求1所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述输送通路由第一输送带与其两侧挡板形成，所述压型平台上表面嵌设有压型盘，压型盘正上方通过液压缸连接压型件与压型盘配合，所述推料机构与限位机构均通过气缸将同步器齿圈推料限位至压型盘上；所述推料机构包括与第一输送带输送方向垂直设置的第一气缸，第一气缸的伸缩杆端部固连有推块，该侧挡板上开设有供推块伸入的开口，所述推块在其推送端为圆弧状。

3.根据权利要求2所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：沿推料机构推送方向的挡板朝外延伸形成敞口与压型平台相通，所述压型平台与第一输送带处于同一水平高度；所述限位机构包括与第一气缸对立的第二气缸，第二气缸的伸缩杆端部固连有限位块，该限位块的推送方向与推块的推送方向相向设置，所述限位块的推送端朝内凹设一V型槽；靠近推料机构端的挡板上固设有限位挡条，所述限位挡条在输送通道内横向延伸，同步器齿圈沿输送方向通过未伸出的推料机构经限位挡条阻挡限位。

4.根据权利要求2所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述压型平台斜向朝外延伸，压型平台上固设斜向输送机构，通过斜向输送机构将压型完成的同步器齿圈从压型平台上重新输送至第一输送带上，所述斜向输送机构包括第三气缸，该第三气缸的伸缩杆端部固连有输送块，该伸缩杆的伸缩方向与压型平台斜向延伸方向一致；所述压型件下端面中心固设有圆柱状的压型块。

5.根据权利要求1所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述输送通路的挡板在第一输送带的输出端弯折导向并通过导板斜向下延伸至第二输送带上，所述第二输送带横向延伸，并在其输出端下方设置置放盒，该置放盒位于扩孔机构前端，所述扩孔限位装置包括圆辊与支撑圆辊转动的支杆；所述转轴穿设安装座的位置处前后贯穿开设有升降槽，转轴后端的电机经电机下方的升降装置配合升降槽进行升降调节。

6.根据权利要求5所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述扩孔转盘沿其外周朝内开设有环形的扩孔凹槽；所述支杆端部上下贯穿开设有U型槽，圆辊置放U型槽内并经圆轴与支杆连接，该圆轴前后贯穿支杆与圆辊以保证圆辊的转动；所述支杆外端均朝外斜向下延伸并通过固定座与安装座固连。

7.根据权利要求6所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述扩孔转盘与两圆辊呈三角状将碾压杆围设在中间，同步器齿圈挂接在碾压杆上，自外朝碾压杆处延伸有一冷却管，该冷却管输出口处正对同步器齿圈；所述扩孔转盘的直径大于圆辊的直径；所述升降装置为液压缸，液压杆上端与电机下端固连。

8.根据权利要求1所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述整型台上嵌设有整型柱，所述整型柱中心竖直贯穿开设整型孔，该整型孔朝下延伸出整型台，所述整型孔正上方设置有整型冲压机，同步器齿圈经由两平行且同向的输送带组成间歇组件有序输送，该输送带旁侧均通过气缸推动垂直转向，所述整型孔下方设置有承接同步器齿圈的集料箱；所述整型柱顶端外周固设有凸缘，通过凸缘与螺栓固连在整型台上，所述凸缘、整型柱顶端端面高度与输送带高度一致；两输送带分别为第三输送带与第四输送带，两输送带近输出端部处均设置有限位挡板，该限位挡板均高出输送带并固定。

9.根据权利要求8所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：两输送带侧部均沿其长度方向也同步设置有挡板，所述第三输送带的输出端侧部与第四输送带输入端前后侧部之间安装有连接板，且输送带的挡板均未延伸至连接板前后侧端；两输送带在其近输出端外侧均垂直设置有气缸，气缸的输出端固连整型推块，该整型推块与同步器齿圈接触端均朝内凹设有整型凹槽，两气缸根据位置不同分别为将同步器齿圈从第三输送带输送至第四输送带的第四气缸以及将同步器齿圈从第四输送带输送至整型柱上的第五气缸。

10.根据权利要求8所述的同步器齿圈加工装置，其特征在于：所述凸缘与第四输送带之间的整型台上垫设有过渡块，该过渡块顶部与第四输送带、凸缘同水平；所述整型冲压机的输出端固设有圆柱状的冲压块，该冲压块直径与整型孔孔径一致。

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