CN213591687U - 液压铸件铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压铸件铸造模具，包括砂箱、树脂砂套和3D打印砂芯，所述树脂砂套埋设在所述砂箱中，所述3D打印砂芯设置在所述树脂砂套的内腔中，所述树脂砂套由两半树脂砂套拼接而成，所述3D打印砂芯由顶板、底板和连接在顶板和底板之间的流道砂芯组成，所述顶板和底板将所述树脂砂套的两端封闭，从而在所述树脂砂套和3D打印砂芯之间形成铸造型腔。该铸造模具在有效解决液压铸件内部流道存在拼接披缝问题的同时，可以制备出外形复杂的液压铸件。

Description

液压铸件铸造模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种液压铸件铸造模具。

背景技术

液压铸件是诸多行走类机械液压系统中的核心液压元件之一，多用于高压、大流量场合，且使用频率高，因而主机系统对其强度、使用寿命、压力损失等性能有着很高的要求。

在传统的铸造生产液压铸件的过程中，由于液压铸件外形不规则，而中间的油道尺寸大小不一，内部结构复杂，传统工艺是将中间的油道砂芯分成多个砂芯并采用热芯盒进行生产。这种工艺工序繁多，工作量大，容易造成砂芯损坏，造成产品质量不稳定、废品率高，且砂芯之间组合面在铸造过程中会形成拼接披缝，难以清理，造成液压铸件体结构无法达到要求，而且因液压铸件外形不规则，砂箱造型也比较困难，砂芯安装时也容易破坏砂型。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种液压铸件铸造模具，该铸造模具在有效解决液压铸件内部流道存在拼接披缝问题的同时，可以制备出外形复杂的液压铸件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

液压铸件铸造模具，包括砂箱、树脂砂套和3D打印砂芯，所述树脂砂套埋设在所述砂箱中，所述3D打印砂芯设置在所述树脂砂套的内腔中，所述树脂砂套由两半树脂砂套拼接而成，所述3D打印砂芯由顶板、底板和连接在顶板和底板之间的流道砂芯组成，所述顶板和底板将所述树脂砂套的两端封闭，从而在所述树脂砂套和3D打印砂芯之间形成铸造型腔。

进一步的，所述砂箱中位于所述3D打印砂芯的底部还设有砂芯支撑板，所述砂芯支撑板上设有冷铁撑杆，所述冷铁撑杆穿过所述底板插入所述流道砂芯中。

进一步的，所述砂箱中还设有浇筑系统，所述浇筑系统包括顺次连接的直浇道、横浇道和内浇道，所述内浇道与所述铸造型腔连通，所述直浇道的顶部连接有浇口杯。

进一步的，所述浇口杯内设有过滤网。

进一步的，所述树脂砂套和3D打印砂芯外包裹有密封膜。

进一步的，所述顶板的顶部还设有冒口。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果在于：

1、整个内腔砂芯采用3D打印一次性成型，减少了传统工艺多次粘接带来的累计误差，内部流道不会存在拼接披缝，极大的减小了产品高压大流量工作时的局部和沿程压力损失。

2、整个铸造型腔由树脂砂套和3D打印砂芯围成，树脂砂套由两半树脂砂套拼接而成，因此可以铸造出外形复杂的液压铸件。

3、砂箱中位于3D打印砂芯的底部还设有砂芯支撑板，砂芯支撑板上设有冷铁撑杆，3D打印砂芯安装时可以通过冷铁撑杆进行定位，而且冷铁撑杆可以起到激冷作用，可以防止铸件产生缩孔、缩松。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的液压铸件铸造模具结构示意图；

其中：1-砂箱；2-树脂砂套；3-3D打印砂芯；301-顶板；302-底板；303-流道砂芯；4-铸造型腔；5-砂芯支撑板；6-冷铁撑杆；7-直浇道；8-横浇道；9-内浇道；10-浇口杯；11-过滤网；12-冒口；13-密封膜。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1，一种液压铸件铸造模具，包括砂箱1、树脂砂套2和3D打印砂芯3，树脂砂套2埋设在砂箱1中，3D打印砂芯3设置在树脂砂套2的内腔中，树脂砂套2由两半树脂砂套拼接而成，两半树脂砂套由树脂砂加粘接剂在模具中造型固结而成，3D打印砂芯3由顶板301、底板302和连接在顶板301和底板302之间的流道砂芯303组成，顶板301和底板302将树脂砂套2的两端封闭，从而在树脂砂套2和3D打印砂芯3之间形成与液压铸件形状一致的铸造型腔4。

本实施例中，整个内腔砂芯采用3D打印一次性成型，减少了传统工艺多次粘接带来的累计误差，内部流道不会存在拼接披缝，极大的减小了产品高压大流量工作时的局部和沿程压力损失。整个铸造型腔4由树脂砂套2和3D打印砂芯3围成，树脂砂套2由两半树脂砂套2拼接而成，因此可以铸造出外形复杂的液压铸件。

此外，本实施例砂箱1可以采用没有分型面的整体式砂箱1，直接在砂箱1完成整体下芯、造型，不需要再开箱、修型、合箱，完全避免了合箱错型地误差，提高了铸件公差等级，也避免了分型披缝，节省合箱、打磨时间，大大降低了成本。

参见图1，可以理解的是，在一些可能实施的方案中，砂箱1中位于3D打印砂芯3的底部还设有砂芯支撑板5，砂芯支撑板5上设有冷铁撑杆6，冷铁撑杆6穿过底板302插入流道砂芯303中。这样的方式可以使得3D打印砂芯3安装时通过冷铁撑杆6进行定位，而且冷铁撑杆6可以起到激冷作用，可以防止铸件产生缩孔、缩松。

参见图1，需要说明的是，在砂箱1中还设有浇筑系统，浇筑系统包括顺次连接的直浇道7、横浇道8和内浇道9，内浇道9与铸造型腔4连通，直浇道7的顶部连接有浇口杯10，浇筑时，液态金属经浇口杯10、直浇道7、横浇道8和内浇道9进入铸造型腔4中，液态金属冷却并清理3D打印砂芯3和树脂砂套2后即可得到液压铸件。此外，通过在浇口杯10内设有过滤网11，还可以提高液态金属的纯度，提高铸件内在质量，通过在顶板301的顶部还设有冒口12，可以起到补缩的作用，防止铸件产生缩孔。

在实际操作中，树脂砂套2和3D打印砂芯3安装在砂箱1中后，在树脂砂套2和3D打印砂芯3外包裹密封膜13，从而可以防止在树脂砂套2外围填充松散砂体时，砂子从树脂砂套2和3D打印砂芯3的拼接缝隙进入型腔中，其中，密封膜13可以采用牛皮纸制作。

本申请液压铸件铸造模具组装过程如下：组装砂芯支撑板5与3D打印砂芯3，将将带支撑板的3D打印砂芯3按定位置入砂箱1的底砂中；将左右半树脂砂套分别按定位置入砂箱1的底砂中，树脂砂套2和3D打印砂芯3之间形成与液压铸件形状一致的铸造型腔4；将已上好涂料的横浇道置入左右半树脂砂套对应位置；将密封纸完全包覆整个树脂砂套2和3D打印砂芯3的顶底板，在对应位置置入冒口12、直浇棒和排气系统，然后加入少量型砂，再添加合适型砂，直至达到压头要求，砂型固化后，拔除直浇棒置入浇口杯10，并用耐火胶密封好。

上述实施例仅仅是清楚地说明本实用新型所作的举例，而非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里也无需也无法对所有的实施例予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (6)

1.液压铸件铸造模具，其特征在于：包括砂箱(1)、树脂砂套(2)和3D打印砂芯(3)，所述树脂砂套(2)埋设在所述砂箱(1)中，所述3D打印砂芯(3)设置在所述树脂砂套(2)的内腔中，所述树脂砂套(2)由两半树脂砂套拼接而成，所述3D打印砂芯(3)由顶板(301)、底板(302)和连接在顶板(301)和底板(302)之间的流道砂芯(303)组成，所述顶板(301)和底板(302)将所述树脂砂套(2)的两端封闭，从而在所述树脂砂套(2)和3D打印砂芯(3)之间形成铸造型腔(4)。

2.根据权利要求1所述的液压铸件铸造模具，其特征在于：所述砂箱(1)中位于所述3D打印砂芯(3)的底部还设有砂芯支撑板(5)，所述砂芯支撑板(5)上设有冷铁撑杆(6)，所述冷铁撑杆(6)穿过所述底板(302)插入所述流道砂芯(303)中。

3.根据权利要求1或2所述的液压铸件铸造模具，其特征在于：所述砂箱(1)中还设有浇筑系统，所述浇筑系统包括顺次连接的直浇道(7)、横浇道(8)和内浇道(9)，所述内浇道(9)与所述铸造型腔(4)连通，所述直浇道(7)的顶部连接有浇口杯(10)。

4.根据权利要求3所述的液压铸件铸造模具，其特征在于：所述浇口杯(10)内设有过滤网(11)。

5.根据权利要求1或2所述的液压铸件铸造模具，其特征在于：所述树脂砂套(2)和3D打印砂芯(3)外包裹有密封膜(13)。

6.根据权利要求1或2所述的液压铸件铸造模具，其特征在于：所述顶板(301)的顶部还设有冒口(12)。

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