CN213559092U - 一种氢氟酸生产炉渣处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及氢氟酸生产设备技术领域，具体为一种氢氟酸生产炉渣处理装置，包括有中和罐、过滤罐以及输料装置，输料装置连接有冷却罐，冷却罐连接有研磨装置，研磨罐设有进料口，研磨罐连接有研磨电机，研磨电机与主磨盘连接，主磨盘设有落料口，主磨盘设有研磨凹槽，静磨盘设有研磨凸起，静磨盘设有固定套，固定套开设有出料口，主磨盘连接有刮板，刮板下端与固定套抵接；研磨罐内腔设置有收集板，收集板开设有通孔，通孔连接有出料装置，冷却罐通过导流管与中和罐连通；通过研磨装置将氢氟酸生产炉中的炉渣粉碎研磨成粒度大小一致的颗粒，提高炉渣反应速率；粒度大小一致的炉渣，使炉渣与碱性试剂反应一致，避免有反应不完全的现象。

Description

一种氢氟酸生产炉渣处理装置

技术领域

本实用新型涉及氢氟酸生产设备技术领域，具体为一种氢氟酸生产炉渣处理装置。

背景技术

氢氟酸的生产过程中，从氢氟酸转炉中排出的炉渣温度高到230℃～ 260℃，炉渣中夹带少量的氢氟酸、硫酸以及萤石粉，硫酸与萤石粉的反应温度仅需要120℃，氢氟酸转炉排出的炉渣中的硫酸与萤石粉仍然持续反应生产氢氟酸。

例如中国专利申请号CN201821260563.4公开了一种氢氟酸生产炉渣处理装置，出渣绞龙的进料端连接于氢氟酸转炉的出渣端，碳化渣储罐的下方开设有碳化渣出料口，送料绞龙的进料端连接于碳化渣出料口，出渣绞龙的出料端以及送料绞龙的出料端均与中和绞龙的进料端相连接，冷渣炉的两侧分别开设有冷渣炉进料端以及冷渣炉出料端，中和绞龙的出料端与冷渣炉进料端相连通，斗提机的料斗设置于冷渣炉的出料端，冷渣炉炉腔底部设置有炉内绞龙；利用碳化渣中的氧化钙与炉渣中排出的氢氟酸以及硫酸进行中和反应，经碳化渣中和后的炉渣呈中性，排放后不会对环境造成污染，且碳化渣中的氧化钙与氢氟酸以及硫酸反应会产生水，增加了炉渣湿度，防止扬尘对周边空气造成污染。

但上述专利依旧存在问题，氢氟酸转炉中的炉渣粒度大小不一致，炉渣与氧化钙中和反应速率慢，炉渣处理过程耗时长。

基于此，本实用新型设计了一种氢氟酸生产炉渣处理装置，以解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种氢氟酸生产炉渣处理装置，用于以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种氢氟酸生产炉渣处理装置，包括有中和罐、过滤罐以及与氢氟酸生产炉连通的输料装置，所述输料装置连接有冷却罐，所述冷却罐连接有研磨装置，所述研磨装置包括有研磨罐以及设置在研磨罐内腔的主磨盘和静磨盘，所述研磨罐顶部设置有进料口，所述冷却罐与进料口连通，所述研磨罐顶部连接有研磨电机，所述研磨电机与主磨盘连接，所述主磨盘转动连接在研磨罐内腔，所述主磨盘设置有落料口，所述静磨盘设置在主磨盘下方，所述主磨盘底部设置有研磨凹槽，所述静磨盘顶部设置有与研磨凹槽相匹配的研磨凸起，所述静磨盘外壁设置有固定套，所述静磨盘通过固定套固定在研磨罐内腔，所述固定套开设有出料口，所述主磨盘底部连接有刮板，所述刮板下端与固定套抵接；

所述研磨罐内腔设置有收集板，所述收集板开设有通孔，所述通孔连接有出料装置，所述出料装置与中和罐连通，所述冷却罐通过导流管与中和罐连通，所述中和罐与过滤罐连通。

优选的，所述出料装置包括有出料管、螺旋轴和出料电机，所述出料管与通孔连通，所述螺旋轴设置在出料管内腔，所述出料电机设置在研磨罐外壁，所述出料电机与螺旋轴连接。

优选的，所述中和罐设置有搅拌装置，所述搅拌装置包括有搅拌电机和搅拌器，所述搅拌器设置在中和罐内腔，所述搅拌电机设置在中和罐顶部，所述搅拌电机与搅拌器连接，所述中和罐顶部设置有用于投放生石灰和水的投料口。

优选的，所述过滤罐内腔设置有过滤网，所述过滤网顶部设置有清渣装置，所述清渣装置包括有清渣板、丝杆和驱动电机，所述丝杆转动连接在过滤罐内腔，所述丝杆螺旋连接有丝杆螺母，所述丝杆螺母与清渣板固定连接，所述清渣板与过滤网滑动连接，所述驱动电机设置在过滤罐外壁，所述驱动电机与丝杆连接，所述过滤罐侧壁设置有与清渣板相匹配的出渣口。

优选的，所述研磨罐侧壁设置有挡板，所述挡板下端与主磨盘顶部抵接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过研磨装置将氢氟酸生产炉中的炉渣粉碎研磨成粒度大小一致的颗粒，提高炉渣反应速率；粒度大小一致的炉渣，使炉渣与碱性试剂反应一致，避免有反应不完全的现象；通过研磨凸起和落料口相互配合，在主磨盘和静磨盘之间的炉渣研磨后，堆积在主磨盘上方的炉渣受重力影响，通过落料口掉入到主磨盘和静磨盘之间，炉渣研磨后，沿研磨凸起两侧滑落，并通过刮板将研磨后的炉渣扫到出料口，通过出料装置传输到中和罐内。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型研磨装置结构示意图；

图3为图2中A-A剖视图；

图4为本实用新型主磨盘俯视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、中和罐；2、过滤罐；3、输料装置；4、冷却罐；5、研磨装置；6、研磨罐；7、主磨盘；8、静磨盘；9、进料口；10、研磨电机；11、落料口； 12、研磨凹槽；13、研磨凸起；14、固定套；15、出料口；16、刮板；17、收集板；18、通孔；19、出料装置；20、导流管；21、出料管；22、螺旋轴；23、出料电机；24、搅拌装置；25、搅拌电机；26、搅拌器；27、投料口； 28、过滤网；29、清渣装置；30、清渣板；31、丝杆；32、驱动电机；33、丝杆螺母；34、出渣口；35、挡板；36、控制阀；37、排水口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种氢氟酸生产炉渣处理装置，包括有中和罐1、过滤罐2以及与氢氟酸生产炉连通的输料装置3，输料装置3连接有冷却罐4，冷却罐4连接有研磨装置5，研磨装置5包括有研磨罐6以及设置在研磨罐6内腔的主磨盘7和静磨盘8，研磨罐6顶部设置有进料口9，冷却罐4与进料口9连通，研磨罐6顶部连接有研磨电机10，研磨电机10与主磨盘7连接，主磨盘7转动连接在研磨罐6内腔，主磨盘7设置有落料口11，静磨盘8设置在主磨盘7下方，主磨盘7底部设置有研磨凹槽 12，静磨盘8顶部设置有与研磨凹槽12相匹配的研磨凸起13，静磨盘8外壁设置有固定套14，静磨盘8通过固定套14固定在研磨罐6内腔，固定套14开设有出料口15，主磨盘7底部连接有刮板16，刮板16下端与固定套14抵接；

研磨罐6内腔设置有收集板17，收集板17开设有通孔18，通孔18连接有出料装置19，出料装置19与中和罐1连通，冷却罐4通过导流管20与中和罐1连通，中和罐1与过滤罐2连通。

具体的，出料装置19包括有出料管21、螺旋轴22和出料电机23，出料管21与通孔18连通，螺旋轴22设置在出料管21内腔，出料电机23设置在研磨罐6外壁，出料电机23与螺旋轴22连接；通过螺旋轴22将研磨后的炉渣输送到中和罐1中。螺旋轴22的设置，防止研磨后的炉渣堵塞出料管21。

具体的，中和罐1设置有搅拌装置24，搅拌装置24包括有搅拌电机25和搅拌器26，搅拌器26设置在中和罐1内腔，搅拌电机25设置在中和罐1顶部，搅拌电机25与搅拌器26连接，中和罐1顶部设置有用于投放生石灰和水的投料口27；通过搅拌装置24，对炉渣、生石灰和水搅拌，以提高酸碱中和反应的速率。

具体的，过滤罐2内腔设置有过滤网28，过滤网28顶部设置有清渣装置 29，清渣装置29包括有清渣板30、丝杆31和驱动电机32，丝杆31转动连接在过滤罐2内腔，丝杆31螺旋连接有丝杆螺母33，丝杆螺母33与清渣板30 固定连接，清渣板30与过滤网28滑动连接，驱动电机32设置在过滤罐2外壁，驱动电机32与丝杆31连接，过滤罐2侧壁设置有与清渣板30相匹配的出渣口34；通过过滤网28过滤酸碱反应后的沉淀。驱动电机32启动，带动丝杆31转动，进而带动丝杆螺母33和清渣板30的滑动，通过清渣板30将过滤网上28的沉淀物从出渣口34中排出。

具体的，研磨罐6侧壁设置有挡板35，挡板35下端与主磨盘7顶部抵接，在主磨盘7转动时，通过挡板35将两个相邻落料口11间的炉渣刮落，防止炉渣堆积，造成炉渣处理不完全的问题。

本实施例的一个具体应用为：氢氟酸生产炉中的炉渣经过输料装置3输送到冷却罐4中，待炉渣充分冷却后，将炉渣输送到研磨罐6中，同时，在炉渣冷却过程中产生的氢氟酸气体通过导流管20引入到中和罐1中。炉渣进入到研磨罐6中后，炉渣沿着主磨盘7上的落料口11掉落到主磨盘7和静磨盘8 之间，随后研磨电机10启动，带动主磨盘7转动，通过主磨盘7和静磨盘8 配合将主磨盘7和静磨盘8之间的粉碎研磨成粒度大小一致的颗粒。

研磨后的炉渣沿研磨凸起13向两侧滑落，研磨凸起13为中间高两侧低的弧形状，同时，堆积在主磨盘7顶部的炉渣受重力影响，从落料口11掉落到主磨盘7和静磨盘8之间的间隙，以填充主磨盘7和静磨盘8之间的间隙，研磨罐6侧壁设置的刮板16将堆积在两个相邻的落料口11之间的炉渣扫除，避免堆积早主磨盘7上方，避免炉渣处理不完全的问题。

研磨后的炉渣沿静磨盘8掉落在固定套14顶部，主磨盘7转动时，带动刮板16转动，通过刮板16在固定套14顶部转动，将固定套14顶部的炉渣刮到出料口15，并通过收集板17收集到出料管21中，随后出料电机23转动，带动螺旋轴22转动，通过螺旋轴22上的螺旋叶片将出料管21中的炉渣输送到中和罐1中。

通过投料口27向中和罐1内添加生石灰和水，投料口27可拆卸连接有盖板，盖板防止氢氟酸气体从投料口27中逸出。生石灰和水混合产生氢氧化钙溶液，氢氟酸以及炉渣中的硫酸与氢氧化钙酸碱中和，待炉渣和氢氟酸与氢氧化钙反应后，打开控制阀36，将中和罐1内的物质输送到过滤罐2中，通过过滤网28将水和沉淀物分离，水从过滤罐2底部的排水口37排出过滤罐2，沉淀物被过滤网28过滤滞留在过滤网28顶部，随后，驱动电机32启动，带动丝杆31转动，通过丝杆31转动带动丝杆螺母33和清渣板30滑动，通过清渣板30在过滤网28顶部滑动，将过滤网28顶部过滤的沉淀物从出渣口34排出。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种氢氟酸生产炉渣处理装置，包括有中和罐(1)、过滤罐(2)以及与氢氟酸生产炉连通的输料装置(3)，所述输料装置(3)连接有冷却罐(4)，其特征在于：所述冷却罐(4)连接有研磨装置(5)，所述研磨装置(5)包括有研磨罐(6)以及设置在研磨罐(6)内腔的主磨盘(7)和静磨盘(8)，所述研磨罐(6)顶部设置有进料口(9)，所述冷却罐(4)与进料口(9)连通，所述研磨罐(6)顶部连接有研磨电机(10)，所述研磨电机(10)与主磨盘(7)连接，所述主磨盘(7)转动连接在研磨罐(6)内腔，所述主磨盘(7)设置有落料口(11)，所述静磨盘(8)设置在主磨盘(7)下方，所述主磨盘(7)底部设置有研磨凹槽(12)，所述静磨盘(8)顶部设置有与研磨凹槽(12)相匹配的研磨凸起(13)，所述静磨盘(8)外壁设置有固定套(14)，所述静磨盘(8)通过固定套(14)固定在研磨罐(6)内腔，所述固定套(14)开设有出料口(15)，所述主磨盘(7)底部连接有刮板(16)，所述刮板(16)下端与固定套(14)抵接；

所述研磨罐(6)内腔设置有收集板(17)，所述收集板(17)开设有通孔(18)，所述通孔(18)连接有出料装置(19)，所述出料装置(19)与中和罐(1)连通，所述冷却罐(4)通过导流管(20)与中和罐(1)连通，所述中和罐(1)与过滤罐(2)连通。

2.根据权利要求1所述的一种氢氟酸生产炉渣处理装置，其特征在于：所述出料装置(19)包括有出料管(21)、螺旋轴(22)和出料电机(23)，所述出料管(21)与通孔(18)连通，所述螺旋轴(22)设置在出料管(21)内腔，所述出料电机(23)设置在研磨罐(6)外壁，所述出料电机(23)与螺旋轴(22)连接。

3.根据权利要求1所述的一种氢氟酸生产炉渣处理装置，其特征在于：所述中和罐(1)设置有搅拌装置(24)，所述搅拌装置(24)包括有搅拌电机(25)和搅拌器(26)，所述搅拌器(26)设置在中和罐(1)内腔，所述搅拌电机(25)设置在中和罐(1)顶部，所述搅拌电机(25)与搅拌器(26)连接，所述中和罐(1)顶部设置有用于投放生石灰和水的投料口(27)。

4.根据权利要求1所述的一种氢氟酸生产炉渣处理装置，其特征在于：所述过滤罐(2)内腔设置有过滤网(28)，所述过滤网(28)顶部设置有清渣装置(29)，所述清渣装置(29)包括有清渣板(30)、丝杆(31)和驱动电机(32)，所述丝杆(31)转动连接在过滤罐(2)内腔，所述丝杆(31)螺旋连接有丝杆螺母(33)，所述丝杆螺母(33)与清渣板(30)固定连接，所述清渣板(30)与过滤网(28)滑动连接，所述驱动电机(32)设置在过滤罐(2)外壁，所述驱动电机(32)与丝杆(31)连接，所述过滤罐(2)侧壁设置有与清渣板(30)相匹配的出渣口(34)。

5.根据权利要求1所述的一种氢氟酸生产炉渣处理装置，其特征在于：所述研磨罐(6)侧壁设置有挡板(35)，所述挡板(35)下端与主磨盘(7)顶部抵接。

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