CN213504500U - 一种无冲击往复杆结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种无冲击往复杆结构，包括伺服驱动单元和至少两组举升支撑单元，举升支撑单元间隔设于两个往复输送杆之间并固定在往复输送杆上，往复输送杆通过伺服驱动单元驱动进行往复运动，举升支撑单元包括输送定位块、举升限位块、举升气缸和所述举升气缸支架，举升气缸支架的固定部与移动部滑动相抵，举升气缸固定在所述举升气缸支架的固定部上，举升气缸的活塞杆连接举升气缸支架的移动部，举升气缸支架的移动部上设有举升限位块和输送定位块，举升气缸与所述伺服驱动单元通讯连接。本实用新型一种无冲击往复杆结构，定位工装无冲击，并解决现有往复杆结构设计复杂，加工安装要求高等问题。

Description

一种无冲击往复杆结构

技术领域

本实用新型涉及输送技术领域，特别是涉及一种无冲击往复杆结构。

背景技术

车架合拼线传输常采用往复杆形式传输，如图1所示，传统往复杆结构由拉动气缸、纵梁、导轮、台车、电机、升级齿轮齿条、举升气缸等部件组成。往复杆设备成本低，但存在它的问题：

1、同步举升式往复杆结构复杂，同时加工齿轮齿条零件要求精度高，调试过程中要保证每个拼台一致性，这对加工、安装、调试、后期维护维修保养的要求比较高；

2、同步举升式往复杆每往复运动一次，工件要随之往复举升一次，每次工件降落对旁边定位工装都是一次冲击，对工装的定位精度是有影响，同时这种冲击对于柔性能力很强的NC不适用，应为NC能够承受的动载荷较小，传统往复杆无法满足其要求；

3、气缸气压不稳定，举升机构上升到最高点后会自动回落。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种无冲击往复杆结构，定位工装无冲击，并解决现有往复杆结构设计复杂，加工安装要求高等问题。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，包括两根并排设置的往复输送杆、伺服驱动单元和至少两组举升支撑单元，两根所述往复输送杆滑动设于往复杆安装框架上，所述举升支撑单元间隔设于两个往复输送杆之间并固定在往复输送杆上，所述往复输送杆通过伺服驱动单元驱动连接，所述举升支撑单元包括输送定位块、举升限位块、举升气缸和所述举升气缸支架，所述举升气缸支架包括固定部和移动部，所述举升气缸支架的固定部与移动部滑动相抵，所述举升气缸支架的固定部固定于两个往复输送杆上，所述举升气缸固定在所述举升气缸支架的固定部上，所述举升气缸的活塞杆连接举升气缸支架的移动部，所述举升气缸支架的移动部上设有举升限位块和输送定位块，所述举升限位块在举升中与工件相抵定位，所述输送定位块与工件可解除式插接，所述举升气缸与所述伺服驱动单元通讯连接。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构还可以是：

所述举升气缸的活塞杆两侧纵向设有导向滑轨组件，所述导向滑轨组件滑动设于所述举升气缸支架的移动部与所述举升气缸支架的固定部之间，所述导向滑轨组件包括滑轨和滑块，所述滑轨和滑块滑动配合设置，所述滑块导向滑轨在所述举升气缸支架的移动部和固定部之间滑动。

所述举升气缸支架的固定部上位于导向滑轨组件的两侧固定设有支撑板，所述支撑板的上端与所述举升气缸支架的移动部可解除式相抵。

所述伺服驱动单元包括伺服电机、伺服电机安装框架、减速机和往复输送杆Z向滚轮，所述伺服电机固定设于伺服电机安装框架上，所述伺服电机的输出轴连接减速机，所述减速机的输出轴连接齿轮，伺服电机安装框架固定连接于往复杆安装框架的左侧，齿条的内侧固定连接于所述伺服电机安装框架右侧的所述往复输送杆的外侧壁上，所述齿条位于齿轮的上方并与齿轮啮合，所述往复杆安装框架的两侧间隔设有至少两组往复输送杆Z向滚轮，所述往复输送杆Z向滚轮相向设置为一组，往复输送杆Z向滚轮位于齿条和往复杆安装框架之间或往复输送杆与往复杆安装框架之间。

所述伺服电机安装框架上设有第一安装支架，所述第一安装支架上轴连接至少两个往复输送杆Z向限位轮，所述往复输送杆Z向限位轮与齿条的顶面滑动连接。

所述往复杆安装框架上间隔设有限第二安装支架，所述往复输送杆Y向限位轮安装在第二安装支架上，所述往复输送杆Y向限位轮的内侧与往复输送杆的外侧壁滑动相抵。

所述齿条一侧的所述第二安装支架上设有凹槽，所述齿条从凹槽中穿过。

所述输送定位块为两组，分别位于所述举升气缸支架的移动部的左右两侧。

所述举升气缸支架的移动部上设有输送定位销，所述输送定位销与工件可解除式插接定位。

所述举升气缸支架的移动部的一侧设有用于工件检测的检测开关，所述检测开关与所述举升气缸和所述伺服驱动单元通讯连接。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，包括两根并排设置的往复输送杆、伺服驱动单元和至少两组举升支撑单元，两根所述往复输送杆滑动设于往复杆安装框架上，所述举升支撑单元间隔设于两个往复输送杆之间并固定在往复输送杆上，所述往复输送杆通过伺服驱动单元驱动连接，所述举升支撑单元包括输送定位块、举升限位块、举升气缸和所述举升气缸支架，所述举升气缸支架包括固定部和移动部，所述举升气缸支架的固定部与移动部滑动相抵，所述举升气缸支架的固定部固定于两个往复输送杆上，所述举升气缸固定在所述举升气缸支架的固定部上，所述举升气缸的活塞杆连接举升气缸支架的移动部，所述举升气缸支架的移动部上设有举升限位块和输送定位块，所述举升限位块在举升中与工件相抵定位，所述输送定位块与工件可解除式插接，所述举升气缸与所述伺服驱动单元通讯连接。这样，焊装工位工件焊装完成，需要向下一工位输送工件时，输送定位块由举升气缸向上举升，举升高度由输送定位块进行限位，使得举升的高度将输送定位块刚好与工件定位支撑，而不会使工件纵向产生位移，这样工件保持纵向坐标就会保持不变，然后焊装定位工装旁边的工件定位装置与工件解除固定，往复输送杆横向移动，实现工件的横向输送。工件输送到位后，工装旁边的工件定位装置将工件定位，同时举升气缸带动输送定位块下降，实现举升支撑单元与工件脱离，往复输送杆回退回来，等待下一次工件的输送，在输送过程中，工件Z向坐标位置没有移动，工装旁边的工件定位装置没有受到动载荷冲击,从而提高设备稳定性及定位精度，提高了焊接质量的稳定性，举升限位块沿着举升气缸的活塞杆引动实现工件运输时定位和运输之后的定位脱开。举升支撑单元的结构简单，加工、安装和调试方便，后期维护成本低。本实用新型的一种无冲击往复杆结构具有以下优点，定位工装无冲击，并解决现有往复杆结构设计复杂，加工安装要求高等问题。

附图说明

图1是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的结构图。

图2是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的局部放大图。

图3是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的举升支撑单元结构图。

图4是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的立体图。

图5是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的主视图。

图6是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的俯视图。

图7是本实用新型的一种无冲击往复杆结构的右视图。

图号说明

1…往复输送杆 2…输送定位块 3…举升限位块

4…举升气缸 5…举升气缸支架 5a…固定部

5b…移动部 6…导向滑轨组件 7…支撑板

8…伺服电机 9…伺服电机安装框架 10…减速机

11…往复输送杆Z向滚轮 12…齿条 13…往复杆安装框架

14…往复输送杆Y向限位轮 15…第一安装支架

16…往复输送杆Z向限位轮 17…第二安装支架

18…凹槽 19…输送定位销 20…检测开关

21…伺服驱动单元 22…举升支撑单元

具体实施方式

下面结合附图的图1至图7对本实用新型的一种无冲击往复杆结构作进一步详细说明。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，“X向”表示往复输送杆的左右横向方向，“Z向”表示往复输送杆的上下纵向方向，“Y向”表示往复输送杆的前后方向。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，包括两根并排设置的往复输送杆1、伺服驱动单元21和至少两组举升支撑单元22，两根所述往复输送杆1滑动设于往复杆安装框架13上，所述举升支撑单元22间隔设于两个往复输送杆1之间并固定在往复输送杆1上，所述往复输送杆1通过伺服驱动单元21驱动连接，所述举升支撑单元包括输送定位块2、举升限位块3、举升气缸4和所述举升气缸支架5，所述举升气缸支架5包括固定部5a和移动部5b，所述举升气缸支架5的固定部5a与移动部5b滑动相抵，所述举升气缸支架5的固定部5a固定于两个往复输送杆1上，所述举升气缸4固定在所述举升气缸支架5的固定部5a上，所述举升气缸4的活塞杆连接举升气缸支架5的移动部5b，所述举升气缸支架5的移动部5b上设有举升限位块3和输送定位块2，所述举升限位块3在举升中与工件相抵定位，所述输送定位块2与工件可解除式插接，所述举升气缸4与所述伺服驱动单元通讯连接。这样，焊装工位工件焊装完成，需要向下一工位输送工件时，输送定位块2由举升气缸4向上举升，举升高度由输送定位块2进行限位，使得举升的高度将输送定位块2刚好与工件定位支撑，而不会使工件纵向产生位移，这样工件保持Z向坐标就会保持不变，然后焊装定位工装旁边的工件定位装置与工件解除固定，往复输送杆1的X向移动，实现工件的X向输送。工件输送到位后，工装旁边的工件定位装置将工件定位，同时举升气缸4带动输送定位块2下降，实现举升支撑单元与工件脱离，往复输送杆1回退回来，等待下一次工件的输送，在输送过程中，工件Z向坐标位置没有移动，工装旁边的工件定位装置没有受到动载荷冲击。举升限位块3沿着举升气缸4的活塞杆上下移动实现工件运输时定位和运输之后的定位脱开。举升支撑单元的结构简单，加工、安装和调试方便，后期维护成本低。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述举升气缸4的活塞杆两侧纵向设有导向滑轨组件6，所述导向滑轨组件6滑动设于所述举升气缸支架5的移动部5b与所述举升气缸支架5的固定部5a之间，所述导向滑轨组件6包括滑轨和滑块，所述滑轨和滑块滑动配合设置，所述滑块在所述举升气缸支架5的移动部5b和固定部5a之间滑动。这样，通过在所述举升气缸4的活塞杆两侧纵向设有导向滑轨组件6，滑轨和滑块的滑动配合设置可以实现导向滑轨组件6的Z向移动，滑轨和滑块运动精度高，运动灵活，为举升气缸4的活塞杆提供了辅助支撑和导向，减少了举升气缸4的阻力，延长了举升气缸4的使用寿命，使举升气缸4沿导向滑轨组件6的方向移动，保证举升气缸支架5的移动部5b在运动中做上下直线运动，X向运动位置不变，定位精确。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述举升气缸支架5的固定部5a上位于导向滑轨组件6的两侧固定设有支撑板7，所述支撑板7的上端与所述举升气缸支架5的移动部5b可解除式相抵。这样，支撑板7为所述举升气缸支架5的移动部5b提供了支撑，减少了举升气缸4和导向滑轨组件6的阻力，延长了举升气缸4和导向滑轨组件6的使用寿命。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述伺服驱动单元包括伺服电机8、伺服电机安装框架9、减速机10和往复输送杆Z向滚轮11，所述伺服电机8固定设于伺服电机安装框架9上，所述伺服电机8的输出轴连接减速机10，所述减速机10的输出轴连接齿轮，伺服电机安装框架9固定连接于往复杆安装框架13的左侧，齿条12的内侧固定连接于所述伺服电机安装框架9右侧的所述往复输送杆1的外侧壁上，所述齿条12位于齿轮的上方并与齿轮啮合，所述往复杆安装框架13的两侧间隔设有至少两组往复输送杆Z向滚轮11，所述往复输送杆Z向滚轮11相向设置为一组，往复输送杆Z向滚轮11位于齿条12和往复杆安装框架13之间或往复输送杆1与往复杆安装框架13之间。这样，所述伺服电机8的输出轴连接减速机10，伺服电机8和减速机10配合输出需要的功率和转速，可以精准的控制输送位置和输送速度，运行稳定可靠。在往复输送杆框架的一侧设有齿条12，齿条12与所述减速机10输出轴上连接的齿轮啮合，将伺服电机8转动变成往复输送杆1的直线运动，实现往复输送杆1的往复运动，往复输送杆1与往复杆安装框架13之间设有往复输送杆Z向滚轮11，往复输送杆Z向滚轮11支撑往复输送杆1并使其在往复杆安装框架13上面高速滚动，保证了往复输送杆的平稳运行。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述伺服电机安装框架9上设有第一安装支架15，所述第一安装支架15上轴连接至少两个往复输送杆Z向限位轮16，所述往复输送杆Z向限位轮16与齿条12的顶面滑动连接。这样，将往复输送杆Z向限位轮16安装在第一安装支架15上，保证了连接的稳定性，多个往复输送杆Z向限位轮16与齿条12的顶面滑动连接，限定了往复输送杆X向和Z向移动的方向，保证了往复输送杆1的位置不产生位移。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述往复杆安装框架13上间隔设有限第二安装支架17，所述往复输送杆Y向限位轮14安装在第二安装支架17上，所述往复输送杆Y向限位轮14的内侧与往复输送杆1的外侧壁滑动相抵。这样，第二安装支架17保证了往复输送杆Y向限位轮14的连接稳定性，所述往复输送杆Y向限位轮14的内侧与往复输送杆1的外侧壁滑动相抵，从而对往复输送杆1的X向前进后退以及Y向的限位，保证了往复输送杆1的位置不产生位移。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述齿条12一侧的所述第二安装支架17上设有凹槽18，所述齿条12从凹槽18中穿过。这样，通过设置凹槽18，在往复输送杆1的运行中，齿条12从所述凹槽18中穿过，有效的避让齿条12，同时凹槽18的上部和侧部可以对齿条12进行X向、Y向和Z向进行限位，保证了往复输送杆1的平稳运行，保证了工件在运输中的可靠性，工件Z向坐标位置没有移动，工装旁边的工件定位装置没有受到动载荷冲击，从而提高设备稳定性及定位精度，提高了焊接质量的稳定性。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述输送定位块2为两组，分别位于所述举升气缸支架5的移动部5b的左右两侧。这样，所述举升气缸支架5的左右两个均设置输送定位块2，可以保证工件定位的精准性，保证了工件在运输中的可靠性，工件Z向坐标位置没有移动，工装旁边的工件定位装置没有受到动载荷冲击，从而提高设备稳定性及定位精度，提高了焊接质量的稳定性。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述举升气缸支架5的移动部5b上设有输送定位销19，所述输送定位销19与工件可解除式插接定位。这样，输送定位销19进一步提高了工件与举升气缸支架5的移动部5b的连接稳定性，保证了工件Z向坐标位置没有移动，工装旁边的工件定位装置没有受到动载荷冲击，从而提高设备稳定性及定位精度，提高了焊接质量的稳定性。

本实用新型的一种无冲击往复杆结构，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述举升气缸支架5的移动部5b的一侧设有用于检测工件的检测开关20，所述检测开关20与所述举升气缸4和所述伺服驱动单元通讯连接。这样，检测开关20可以检测后所述举升气缸支架5的移动部5b上是否有工件并且传递信号给伺服驱动单元，保证整体输送工作的顺利进行，提高了输送工作的工作效率。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种无冲击往复杆结构，其特征在于：包括两根并排设置的往复输送杆、伺服驱动单元和至少两组举升支撑单元，两根所述往复输送杆滑动设于往复杆安装框架上，所述举升支撑单元间隔设于两个往复输送杆之间并固定在往复输送杆上，所述往复输送杆通过伺服驱动单元驱动连接，所述举升支撑单元包括输送定位块、举升限位块、举升气缸和所述举升气缸支架，所述举升气缸支架包括固定部和移动部，所述举升气缸支架的固定部与移动部滑动相抵，所述举升气缸支架的固定部固定于两个往复输送杆上，所述举升气缸固定在所述举升气缸支架的固定部上，所述举升气缸的活塞杆连接举升气缸支架的移动部，所述举升气缸支架的移动部上设有举升限位块和输送定位块，所述举升限位块在举升中与工件相抵定位，所述输送定位块与工件可解除式插接，所述举升气缸与所述伺服驱动单元通讯连接。

2.根据权利要求1所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述举升气缸的活塞杆两侧纵向设有导向滑轨组件，所述导向滑轨组件滑动设于所述举升气缸支架的移动部与所述举升气缸支架的固定部之间，所述导向滑轨组件包括滑轨和滑块，所述滑轨和滑块滑动配合设置，所述滑块在所述举升气缸支架的移动部和固定部之间滑动。

3.根据权利要求2所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述举升气缸支架的固定部上位于导向滑轨组件的两侧固定设有支撑板，所述支撑板的上端与所述举升气缸支架的移动部可解除式相抵。

4.根据权利要求1所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述伺服驱动单元包括伺服电机、伺服电机安装框架、减速机和往复输送杆Z向滚轮，所述伺服电机固定设于伺服电机安装框架上，所述伺服电机的输出轴连接减速机，所述减速机的输出轴连接齿轮，伺服电机安装框架固定连接于往复杆安装框架的左侧，齿条的内侧固定连接于所述伺服电机安装框架右侧的所述往复输送杆的外侧壁上，所述齿条位于齿轮的上方并与齿轮啮合，所述往复杆安装框架的两侧间隔设有至少两组往复输送杆Z向滚轮，所述往复输送杆Z向滚轮相向设置为一组，往复输送杆Z向滚轮位于齿条和往复杆安装框架之间或往复输送杆与往复杆安装框架之间。

5.根据权利要求4所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述伺服电机安装框架上设有第一安装支架，所述第一安装支架上轴连接至少两个往复输送杆Z向限位轮，所述往复输送杆Z向限位轮与齿条的顶面滑动连接。

6.根据权利要求4所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述往复杆安装框架上间隔设有限第二安装支架，所述往复输送杆Y向限位轮安装在第二安装支架上，所述往复输送杆Y向限位轮的内侧与往复输送杆的外侧壁滑动相抵。

7.根据权利要求6所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述齿条一侧的所述第二安装支架上设有凹槽，所述齿条从凹槽中穿过。

8.根据权利要求1-7任意一项权利要求所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述输送定位块为两组，分别位于所述举升气缸支架的移动部的左右两侧。

9.根据权利要求1-7任意一项权利要求所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述举升气缸支架的移动部上设有输送定位销，所述输送定位销与工件可解除式插接定位。

10.根据权利要求1-7任意一项权利要求所述的一种无冲击往复杆结构，其特征在于：所述举升气缸支架的移动部的一侧设有用于工件检测的检测开关，所述检测开关与所述举升气缸和所述伺服驱动单元通讯连接。

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