CN213472682U - 应用于冷藏半挂车的牵引盘结构 - Google Patents
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Abstract
应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，包括多个固定设置在骨架车大梁上的承载横梁、导向板以及纵向加强筋；承载横梁包括第一横梁以及第二横梁，多个第一横梁左右对称固定设置在骨架车大梁两侧；多个第二横梁贯穿两个骨架车大梁；导向板固定设置于骨架车大梁底部，包括第一导向板以及第二导向板；纵向加强筋设置于安装板前端的多个第二横梁之间。牵引盘通过多个承载横梁结构，大幅度提升承载力，承载横梁的特殊W型结构能够保证横梁承载面与骨架车大梁承载面平齐，这样形成一个完整的受力承载面，能够保证很好的承载受力，保证上装厢体内的物体承载力传递给骨架车横梁。
Description
技术领域
本实用新型涉及运输装备领域，特别是应用于冷藏半挂车的牵引盘结构。
背景技术
半挂车是车轴置于车辆重心(当车辆均匀受载时)后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车。
牵引盘和牵引销是半挂车和牵引车连接的重要部件。由于半挂车牵引盘起承载及牵引作用，该部分强度较为关键，其承重力要求较高。目前的现有技术中，牵引盘结构具有如下缺陷：
(1)牵引盘与半挂车的大梁固定并且通过牵引销与牵引车固定连接，常规牵引盘部分只集中在骨架车大梁之间。其承重力不佳，与厢体的连接性不高。
(2)牵引盘由于底部安装有牵引销，牵引车与半挂车底部的牵引销连接，在使用时，由于频繁甩挂的过程中，牵引车尾部对牵引盘底部造成刮擦损伤，牵引盘的耐用性往往不佳。
(3)由于牵引销在使用过程中，受到牵引车牵引时的牵引力方向为半挂车前进方向的，长久使用过程中牵引销容易发生变形、脱焊甚至失效，造成危险。
实用新型内容
为了解决上述存在的问题，本实用新型公开了应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其具体技术方案如下：应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，包括安装板，所述安装板底部固定设置有牵引销；其特征在于，还包括多个固定设置在骨架车大梁上的承载横梁、导向板以及纵向加强筋；
所述承载横梁包括第一横梁以及第二横梁，多个所述第一横梁左右对称固定设置在骨架车大梁两侧，所述第一横梁位于所述安装板两侧；多个所述第二横梁贯穿两个所述骨架车大梁，所述第二横梁位于所述安装板的前侧与后侧；所述第一横梁和所述第二横梁呈平行设置；
所述导向板固定设置于所述骨架车大梁底部，包括第一导向板以及第二导向板，所述第一导向板固定设置于骨架车前端，第一导向板前端设置向上弯折的折边，折边位于骨架车前端梁外侧；所述第二导向板位于所述第一导向板一侧，所述第二导向板一侧设置弧形缺口；
所述纵向加强筋数量为多个，固定设置于所述安装板前端的多个第二横梁之间。
进一步的，所述承载横梁截面为Z型结构，所述第一横梁以及第二横梁均与骨架车大梁焊接连接。
进一步的，所述加强筋数量为组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁与第二横梁之间、两个第二横梁之间、第二横梁与安装板之间；每组加强筋的数量为两个，每组两个加强筋为相对设置，所述加强筋为倒L型结构，所述加强筋上设置有若干穿线孔。
进一步的，所述第一横梁与所述第二横梁的两侧均固定设置有边梁，所述边梁与所述第一横梁与所述第二横梁垂直焊接，所述边梁截面为C型结构，所述边梁上设置有若干边梁连接孔。
进一步的，所述第二横梁为W型结构，所述第二横梁上设置两个凹陷，骨架车大梁截面为工字型，第二横梁与所述骨架车大梁贯穿焊接连接时，通过在骨架车大梁顶边嵌合在凹陷内部，使得骨架车上顶面保持水平。
进一步的，所述安装板与半挂车骨架车底大梁焊接。
进一步的，所述第一导向板的厚度略小于所述第二导向板的厚度。
进一步的，所述第一导向板上设置有连接孔。所述连接孔为腰型孔。
本实用新型的有益效果是：
(1)安装板直接与骨架车大梁焊接连接，配合焊接的承载横梁，使得牵引盘与骨架车形成一个整体，其承载力高，使用效果佳。
(2)牵引盘通过多个承载横梁结构，大幅度提升承载力，承载横梁的特殊W型结构能够保证横梁承载面与骨架车大梁承载面平齐，这样形成一个完整的受力承载面，能够保证很好的承载受力，保证上装厢体内的物体承载力传递给骨架车横梁。
(3)承载横梁两侧连接边梁的结构，通过边梁将多根承载横梁连接成整体，使得牵引盘形成框架式结构，一方面提高作为牵引盘部装的强度，另一方面提高作为上装部分底架的承载力。使用边梁调整横梁的焊接变形量，避免多个横梁由于焊接变形导致的精度不佳。
(4)牵引销安装板前端设置多个纵向加强筋，将牵引车牵引牵引销时，向前的纵向牵引力分担到多个横梁上，避免牵引销长期受力造成的变形、脱焊甚至失效，保证牵引销的使用寿命。
(5)设置两片式导向板结构，前端导向板设置折边结构，保护骨架车前梁，避免磨损。前端导向板采用薄型钢材，在起到保护牵引盘底部的同时，做到减重效果；后端导向板末尾中心设置圆弧形缺口，做到减重效果。由于国家法规要求，半挂车的承载总质量(货物重量加自重)为40吨，在保证安全性的前提下，半挂车的自重越轻，载货量越大，能够有效提高经济效益。
附图说明
图1是本实用新型的牵引盘立体图。
图2是导向板在本实用新型上的位置示意图。
图3是本实用新型侧面示意图。
图4是导向板示意图。
图5是第二横梁示意图。
图6是第二横梁与骨架车大梁连接连接示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本实用新型进行进一步描述，任何对本实用新型技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本实用新型保护范围。本实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为焊接连接，为本领域技术人员所知晓的公知技术。
结合附图可见，应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，包括安装板1，所述安装板1底部固定设置有牵引销2；还包括多个固定设置在骨架车大梁3上的承载横梁4、导向板5以及纵向加强筋6；
所述承载横梁4包括第一横梁41以及第二横梁42，多个所述第一横梁41左右对称固定设置在骨架车大梁3两侧，所述第一横梁41位于所述安装板1两侧；多个所述第二横梁42 贯穿两个所述骨架车大梁3，所述第二横梁42位于所述安装板1的前侧与后侧；所述第一横梁41和所述第二横梁42呈平行设置；
所述导向板5固定设置于所述骨架车大梁3底部，包括第一导向板51以及第二导向板 52，所述第一导向板51固定设置于骨架车前端，第一导向板51前端设置向上弯折的折边511，折边511位于骨架车前端梁7外侧；所述第二导向板52位于所述第一导向板51一侧，所述第二导向板52一侧设置弧形缺口521；
所述纵向加强筋6数量为多个，固定设置于所述安装板1前端的多个第二横梁42之间。
进一步的，所述承载横梁4截面为Z型结构，所述第一横梁41以及第二横梁42均与骨架车大梁3焊接连接。
进一步的，所述加强筋6数量为3组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁7与第二横梁 42之间、两个第二横梁42之间、第二横梁42与安装板1之间；每组加强筋6的数量为两个，每组两个加强筋6为相对设置，所述加强筋6为倒L型结构，所述加强筋6上设置有若干穿线孔61。
进一步的，所述第一横梁41与所述第二横梁42的两侧均固定设置有边梁43，所述边梁 43与所述第一横梁41与所述第二横梁42垂直焊接，所述边梁43截面为C型结构，所述边梁43上设置有若干边梁连接孔431。
进一步的，所述第二横梁42为W型结构，所述第二横梁42上设置两个凹陷421，骨架车大梁3截面为工字型，第二横梁42与所述骨架车大梁3贯穿焊接连接时，通过在骨架车大梁顶边31嵌合在凹陷421内部，使得骨架车上顶面保持水平。
进一步的，所述安装板1与半挂车骨架车底大梁焊接。
进一步的，所述第一导向板51的厚度略小于所述第二导向板52的厚度。
进一步的，所述第一导向板51上设置有连接孔53。所述连接孔53为腰型孔。
本实用新型的有益效果是：
(1)安装板直接与骨架车大梁焊接连接，配合焊接的承载横梁，使得牵引盘与骨架车形成一个整体，其承载力高，使用效果佳。
(2)牵引盘通过多个承载横梁结构，大幅度提升承载力，承载横梁的特殊W型结构能够保证横梁承载面与骨架车大梁承载面平齐，这样形成一个完整的受力承载面，能够保证很好的承载受力，保证上装厢体内的物体承载力传递给骨架车横梁。
(3)承载横梁两侧连接边梁的结构，通过边梁将多根承载横梁连接成整体，使得牵引盘形成框架式结构，一方面提高作为牵引盘部装的强度，另一方面提高作为上装部分底架的承载力。使用边梁调整横梁的焊接变形量，避免多个横梁由于焊接变形导致的精度不佳。
(4)牵引销安装板前端设置多个纵向加强筋，将牵引车牵引牵引销时，向前的纵向牵引力分担到多个横梁上，避免牵引销长期受力造成的变形、脱焊甚至失效，保证牵引销的使用寿命。
(5)设置两片式导向板结构，前端导向板设置折边结构，保护骨架车前梁，避免磨损。前端导向板采用薄型钢材，在起到保护牵引盘底部的同时，做到减重效果；后端导向板末尾中心设置圆弧形缺口，做到减重效果。由于国家法规要求，半挂车的承载总质量(货物重量加自重)为40吨，在保证安全性的前提下，半挂车的自重越轻，载货量越大，能够有效提高经济效益。
Claims (9)
1.应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，包括安装板(1)，所述安装板(1)底部固定设置有牵引销(2)；其特征在于，还包括多个固定设置在骨架车大梁(3)上的承载横梁(4)、导向板(5)以及纵向加强筋(6)；
所述承载横梁(4)包括第一横梁(41)以及第二横梁(42)，多个所述第一横梁(41)左右对称固定设置在骨架车大梁(3)两侧，所述第一横梁(41)位于所述安装板(1)两侧；多个所述第二横梁(42)贯穿两个所述骨架车大梁(3)，所述第二横梁(42)位于所述安装板(1)的前侧与后侧；所述第一横梁(41)和所述第二横梁(42)呈平行设置；
所述导向板(5)固定设置于所述骨架车大梁(3)底部，包括第一导向板(51)以及第二导向板(52)，所述第一导向板(51)固定设置于骨架车前端，第一导向板(51)前端设置向上弯折的折边(511)，折边(511)位于骨架车前端梁(7)外侧；所述第二导向板(52)位于所述第一导向板(51)一侧，所述第二导向板(52)一侧设置弧形缺口(521)；
所述纵向加强筋(6)数量为多个，固定设置于所述安装板(1)前端的多个第二横梁(42)之间。
2.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述承载横梁(4)截面为Z型结构，所述第一横梁(41)以及第二横梁(42)均与骨架车大梁(3)焊接连接。
3.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述加强筋(6)数量为3组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁(7)与第二横梁(42)之间、两个第二横梁(42)之间、第二横梁(42)与安装板(1)之间；每组加强筋(6)的数量为两个，每组两个加强筋(6)为相对设置，所述加强筋(6)为倒L型结构，所述加强筋(6)上设置有若干穿线孔(61)。
4.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述第一横梁(41)与所述第二横梁(42)的两侧均固定设置有边梁(43)，所述边梁(43)与所述第一横梁(41)与所述第二横梁(42)垂直焊接，所述边梁(43)截面为C型结构，所述边梁(43)上设置有若干边梁连接孔(431)。
5.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述第二横梁(42)为W型结构，所述第二横梁(42)上设置两个凹陷(421)，骨架车大梁(3)截面为工字型，第二横梁(42)与所述骨架车大梁(3)贯穿焊接连接时，通过在骨架车大梁顶边(31)嵌合在凹陷(421)内部，使得骨架车上顶面保持水平。
6.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述安装板(1)与半挂车骨架车底大梁焊接。
7.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述第一导向板(51)的厚度略小于所述第二导向板(52)的厚度。
8.根据权利要求1所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述第一导向板(51)与所述第二导向板(52)上均设置有连接孔(53)。
9.根据权利要求8所述的应用于冷藏半挂车的牵引盘结构，其特征在于，所述连接孔(53)为腰型孔、圆形孔、椭圆形孔、方形孔、梯形孔、L型孔、正六角形孔中的一种或多种。
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| CN202021617358.6U CN213472682U (zh) | 2020-08-06 | 2020-08-06 | 应用于冷藏半挂车的牵引盘结构 |
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| CN213472682U true CN213472682U (zh) | 2021-06-18 |
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