CN213360381U - 一种升降式直线双管泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种升降式直线双管泵，包括：驱动组件、往复运动组件、弹性软管、截流组件和泵体组件；所述往复运动组件和弹性软管均穿设在泵体内；所述弹性软管为两组，两组所述弹性软管处于相反的运行状态；所述截流组件用于夹持和松开弹性软管；所述往复运动组件的一端与驱动组件连接，另一端与至少两组滚轮组件连接；所述驱动组件用来驱动往复运动组件做往复运动，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管。本实用新型的升降式直线双管泵具有结构紧凑、原理简单、计量精度稳定、软管使用寿命长、污染风险小等优点，能够实现同种物料的持续输送，或是同时实现两种物料的间歇式输送。

Description

一种升降式直线双管泵

技术领域

本实用新型主要涉及蠕动泵技术领域，尤其涉及一种升降式直线双管泵。

背景技术

蠕动泵就像用手指夹挤一根充满流体的软管，随着手指向前滑动，管内流体向前移动。只是在软管泵中，由滚轮取代了手指。通过对蠕动泵中的弹性输送软管交替进行挤压和释放实现泵送流体，就像用两根手指夹挤软管一样，滚轮挤压弹性软管并转动，软管内形成正、负压两腔，液体随之流动排出。蠕动泵因其具有无污染、自吸能力强、结构简单及较佳精确度等优点，被广泛应用于各个行业，包括了化工行业、制药行业、食品灌装行业等等。

在现有的蠕动泵中，还存在如下问题：

1、蠕动泵在灌装时，由滚轮挤压弹性软管并进行转动，滚轮与弹性软管外管壁直接接触，造成弹性软管外管壁磨损较大，降低了软管的使用寿命。

2、蠕动泵在灌装时，滚轮在挤压软管的时候需要完全压紧并进行方向滚动，具体的，滚轮需要较大的压力挤压软管使其内壁贴合，即软管内形成两个互不相通的容积腔，如此，随着滚轮的运动，软管内壁之间相互接触，造成内摩擦磨损，磨损颗粒掉入物料中造成污染风险；此外，滚轮长期对软管定点的压紧，也会对软管产生永久变形的破坏作用，降低了软管的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、滚轮与弹性软管之间无挤压摩擦、计量精度稳定、软管使用寿命长、污染风险小的升降式直线双管泵。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种升降式直线双管泵，包括：驱动组件、往复运动组件、弹性软管、截流组件和泵体组件；所述往复运动组件和弹性软管均穿设在泵体内；所述弹性软管为两组，两组所述弹性软管处于相反的运行状态；所述截流组件用于夹持和松开弹性软管；所述往复运动组件的一端与驱动组件连接，另一端与至少两组滚轮组件连接；所述驱动组件用来驱动往复运动组件做往复运动，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管。

作为本实用新型的进一步改进，所述滚轮组件包括滚轮；所述双管泵还包括两组弹性隔档，所述弹性隔档位于滚轮与弹性软管之间；在驱动组件的驱动下，往复运动组件带动滚轮运动并对弹性隔档进行挤压或松开操作；受到滚轮压力的弹性隔档挤压弹性软管，以实现物料输送。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹性软管出入泵体的两端分别与截流组件连接；所述截流组件包括挡板、凸轮、轴承、软管压块和外壳；所述弹性软管的一侧与挡板贴合，另一侧与软管压块贴合；所述软管压块转动安装在外壳内，所述轴承位于软管压块的凹槽内，所述凸轮与软管压块之间通过轴承传递驱动力。

作为本实用新型的进一步改进，所述凸轮与驱动组件连接，通过驱动组件驱动凸轮转动；或，所述凸轮不与往复运动组件共用驱动机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述泵体组件包括两块泵体挡板；每组所述弹性软管的一侧与相应的泵体挡板相贴合，另一侧与相应的弹性隔档相贴合。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降式直线双管泵包括两个计量输送单元，每个计量输送单元包括一块泵体挡板、一组弹性软管、一组弹性隔档和至少一组滚轮；在升降式直线双管泵工作时，两个计量输送单元中弹性软管的排料或吸料状态完全相反。

作为本实用新型的进一步改进，所述往复运动组件包括滚轮升降组件和丝杠组件；所述滚轮升降组件的一端与丝杠组件连接，另一端与至少两组组滚轮连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述泵体组件还包括泵体底座，所述丝杠组件的一端与泵体底座连接，另一端通过联轴器与驱动组件的输出端连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述丝杠组件包括丝杠底座、丝杠螺母和丝杠；所述丝杠的一端与泵体底座连接，另一端与联轴器连接；所述丝杠底座设置在丝杠上靠近联轴器的端部；所述滚轮升降组件与丝杠螺母固定连接，所述丝杠螺母可沿丝杠直线往复移动。

作为本实用新型的进一步改进，所述往复运动组件包括曲柄机构，所述曲柄机构的一端与驱动组件的输出端连接，另一端与滚轮安装座连接；所述滚轮安装座的两端分别安装有至少两组滚轮。

作为本实用新型的进一步改进，所述曲柄机构包括第一曲柄臂和第二曲柄臂；所述第一曲柄臂的一端与驱动组件转动连接，另一端与第二曲柄臂的端部转动连接；所述第二曲柄臂上远离第一曲柄臂的端部与滚轮安装座转动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述截流组件还可以为单向阀或电磁阀或夹管阀或通断阀。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1.本实用新型的升降式直线双管泵，通过将往复运动组件和两组弹性软管均穿设在泵体内，且两组弹性软管处于相反的运行状态，即泵体内同时存在吸液和排液状态；往复运动组件的一端与驱动组件连接，另一端与至少两组滚轮组件连接，工作时，驱动组件为往复运动组件的往复运动提供动力，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管，具有结构紧凑、原理简单、灌装效率高、排量稳定等优点，实现了同种物料的持续输送或是两种不同物料的间歇式输送。

2.本实用新型的升降式直线双管泵，选择滚轮作为滚轮组件，并在滚轮与弹性软管之间设置了弹性隔档作为中间体，在驱动组件的驱动下，往复运动组件带动滚轮运动并对弹性隔档进行挤压或松开操作，受到滚轮压力的弹性隔档再挤压弹性软管以实现物料输送，实现了滚轮与弹性软管之间的无接触挤压，避免了滚轮对弹性软管的挤压摩擦损耗，既有利于提高双管泵的计量精度稳定性，又有效延长了弹性软管的使用寿命，通过双软管的配合，既提高了双管泵的灌装效率，又降低了双管泵的使用成本，并且可以实现持续计量输送；此外，通过往复运动组件与多组滚轮相连接，在工作过程中可以有效防止弹性隔档和弹性软管的快速回弹，使得物料平稳地流出管腔，且滚轮压力和滚动摩擦只作用在弹性隔档的一侧，减小了滚轮对弹性隔档的摩擦损耗，提高了弹性隔档的使用寿命。

3.本实用新型的升降式直线双管泵，通过将弹性软管出入泵体的两端分别与截流组件连接，并采用带有凸轮机构的截流组件对弹性软管进行夹持或松开，具体的，凸轮外侧轮廓的形状是固定不变的，随着凸轮与轴承之间的位置关系变化，会带动软管压块在壳体内进行相应的转动，实现对弹性软管的夹持或松开；受外形结构的影响，凸轮与轴承之间的推动力传递具有一定的规律性，利用这一规律，即可控制软管压块对弹性软管进行规律性的夹持或松开动作，具有操作简单、控制精准、稳定可靠等优点，大大提高了双管泵的计量精准度。

4.本实用新型的升降式直线双管泵，弹性软管的一侧与泵体挡板相贴合，另一侧与弹性隔档相贴合，弹性隔档作为滚轮和弹性软管的中间体，弹性隔档固设在泵体内，在双管泵的工作过程中，弹性隔档并不随滚轮进行往复运动，加上自身具有弹性形变能力，弹性隔档可以随着滚轮的滚动而进行相应的下压、上升恢复，从而对弹性软管作出相应的挤压、释放动作，以实现物料输送；由于弹性隔档对弹性软管进行的是不完全压紧，即下压程度不完全，使得弹性软管的内腔管壁之间无接触，降低了软管内腔的自磨损，同时，也避免了软管内壁之间相互接触而造成内摩擦磨损、磨损颗粒掉入物料中造成污染的风险；此外，由于弹性隔档和弹性软管之间是不完全挤压，一方面可以减少弹性软管复原所需的时间，另一方面也可以避免弹性软管大幅度快速回复而出现高强度脉冲。

5.本实用新型的升降式直线双管泵，通过采用曲柄机构作为往复运动组件，并在曲柄机构上设置了多组滚轮，具有结构紧凑、原理简单的优点；具体的，由于曲柄机构运动至两端极限位置时会存在停顿，且凸轮传动机构的转动也存在一定的规律性，在双管泵中将二者进行结合，不仅提高了双管泵的工作效率和计量精准度，而且也显著提升了双管泵的计量稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的升降式直线双管泵的结构原理示意图。

图2为本实用新型的截流组件的结构原理示意图。

图3为本实用新型实施例2的升降式直线双管泵的结构原理示意图。

图4为本实用新型实施例2的升降式直线双管泵中曲柄机构与截流组件配合使用的状态示意图。

图例说明：

1、驱动组件；2、联轴器；3、丝杠底座；4、丝杠螺母；5、丝杠；6、泵体底座；7、滚轮升降组件；8、泵体挡板；9、滚轮；10、弹性隔档；11、弹性软管；12、截流组件；121、挡板；122、凸轮；123、轴承；124、软管压块；125、外壳；13、曲柄机构；131、第一曲柄臂；132、第二曲柄臂；133、滑槽；134、滑块；14、滚轮安装座。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1所示，本实用新型的升降式直线双管泵，包括：驱动组件1、往复运动组件、弹性软管11、截流组件12和泵体组件；往复运动组件和弹性软管11均穿设在泵体内；弹性软管11为两组，两组弹性软管11处于相反的运行状态；截流组件12用于夹持和松开弹性软管11；往复运动组件的一端与驱动组件1连接，另一端与至少两组滚轮组件连接；驱动组件1用来驱动往复运动组件做往复运动，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管11。

本实施例中，通过将往复运动组件、两组弹性隔档10和两组弹性软管11均穿设在泵体内，且两组弹性软管处于相反的运行状态，即泵体内同时存在吸液和排液状态；往复运动组件的一端与驱动组件1连接，另一端与至少两组滚轮组件连接；工作时，驱动组件1为往复运动组件的往复运动提供动力，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管11，具有结构紧凑、原理简单、灌装效率高等优点，实现了同种物料的持续输送或是两种不同物料的间歇式输送。

本实施例中，滚轮组件包括滚轮9；双管泵还包括两组弹性隔档10，弹性隔档10位于滚轮9与弹性软管11之间；在驱动组件1的驱动下，往复运动组件带动滚轮9运动并对弹性隔档10进行挤压或松开操作；受到滚轮9压力的弹性隔档10挤压弹性软管11，以实现物料输送。可以理解，在其他实施例中，滚轮组件还可以压块或是其他能够实现压管功能的构件。

本实施例中，选择滚轮9作为滚轮组件，并在滚轮9与弹性软管11之间设置了弹性隔档10作为中间体，在驱动组件1的驱动下，往复运动组件带动滚轮9运动并对弹性隔档10进行挤压或松开操作，受到滚轮9压力的弹性隔档10再挤压弹性软管11以实现物料输送，实现了滚轮9与弹性软管11之间的无接触挤压，避免了滚轮9对弹性软管11的挤压摩擦损耗，既有利于提高双管泵的计量精度稳定性，又有效延长了弹性软管11的使用寿命。通过两组软管的相互配合，既提高了双管泵的灌装效率，又降低了双管泵的使用成本，并且可以实现持续计量输送。此外，通过往复运动组件与多组滚轮9相连接，在工作过程中可以有效防止弹性隔档10和弹性软管11的快速回弹，使得物料平稳地流出管腔，且滚轮压力和滚动摩擦只作用在弹性隔档10的一侧，减小了滚轮9对弹性隔档10的摩擦损耗，提高了弹性隔档10的使用寿命。

需要说明的是，本实施例中，弹性软管11的一端伸出泵体供物料输入，弹性软管11的另一端穿过泵体输出物料。滚轮9通过挤压弹性隔档10间接实现挤压弹性软管11，使物料从弹性软管11的一端吸入管内后从该弹性软管11的另一端流出。由于在泵体内设置了两组弹性隔档10和弹性软管11，且两组弹性软管11的运行状态是完全相反的，即泵体内同时存在弹性软管11的挤压和释放，也就实现了物料的持续计量输送。弹性软管11出入双管泵的两端口均对应设置有截流组件12，截流组件12与弹性软管11配合以进行防回流操作。

如图1和图2所示，本实施例中，弹性软管11出入泵体的两端分别与截流组件12连接；截流组件包括挡板121、凸轮122、轴承123、软管压块124和外壳125；弹性软管11的一侧与挡板121贴合，另一侧与软管压块124贴合；软管压块124转动安装在外壳125内，轴承123位于软管压块124的凹槽内，凸轮122与软管压块124之间通过轴承123传递夹管的驱动力。

本实施例中，通过将弹性软管11出入泵体的两端分别与截流组件12连接，并采用带有凸轮传动机构的截流组件12对弹性软管11进行夹持或松开。具体的，通过凸轮122、轴承123和软管压块124组成了凸轮传动机构以实现弹性软管11的夹持和松开。在软管压块124上朝向凸轮122的一侧开有凹形槽，轴承123安装在该凹形槽内，软管压块124则是转动安装在外壳125内的，通过凹形槽的限位作用，避免在运行过程中轴承123发生滑动，提高了截流组件12的运行可靠性。以软管压块124与弹性软管11相贴合、完全不存在挤压力时的位置为凸轮传动机构的初始偏心位置，当凸轮122逐渐转动时，轴承123不断与凸轮122的外轮廓相接触，并逐渐受到凸轮122的推动力，进而将推动力传递至软管压块124，由于软管压块124是转动安装在外壳125内的，因此软管压块124会发生相应的转动，并对弹性软管11进行夹紧。随着凸轮122的转动，再次回到初始偏心位置之后，凸轮122对轴承123的推动力逐渐减小，软管压块124也会逐渐转动回复至最初始的位置，实现弹性软管11的完全松开。凸轮122外侧轮廓的长度和位置是固定不变的，随着凸轮122与轴承123之间的位置关系变化，会带动软管压块124在外壳125内进行相应的转动，实现对弹性软管11的夹持或松开。受凸轮122外形轮廓的影响，凸轮122与轴承123之间的推动力传递具有一定的规律性，利用这一规律，即可控制软管压块124对弹性软管11进行规律性的夹持或松开动作，具有操作简单、控制精准、稳定可靠等优点，大大提高了双管泵的计量精准度。可以理解，根据实际需要，在其他实施例中，截流组件12具体也可以是单向阀或电磁阀或夹管阀或通断阀，但也不仅限于通断阀和上述阀组。

进一步的，凸轮122与驱动组件1连接，通过驱动组件1驱动凸轮122转动；或，凸轮122不与往复运动组件共用驱动机构。通过驱动组件1为凸轮122和往复运动组件共同提供驱动力，可以有效降低运行成本、提高驱动力的利用率。或者，单独设置驱动机构驱动凸轮122的运动，也可以提高控制的灵活性和精准性。可以理解，在本实施例中，驱动组件1可以是动力电机。在其他实施例中，驱动组件1也可以是其他具有动力输出功能的机构。

如图1所示，本实施例中，泵体组件包括两块泵体挡板8；每组弹性软管11的一侧与相应的泵体挡板8相贴合，另一侧与相应的弹性隔档10相贴合。相应的，本实施例中，升降式直线双管泵包括两个计量输送单元，每个计量输送单元包括一块泵体挡板8、一组弹性软管11、一组弹性隔档10和至少一组滚轮9；在升降式直线双管泵工作时，两个计量输送单元中弹性软管11的排料或吸料状态完全相反。

本实施例中，弹性软管11的一侧与泵体挡板8相贴合，另一侧与弹性隔档10相贴合，弹性隔档10作为滚轮9和弹性软管11的中间体，弹性隔档11是固设在泵体内的，在双管泵的工作过程中，弹性隔档10并不随滚轮9进行往复运动，加上自身具有弹性形变能力，弹性隔档10可以随着滚轮9的滚动而进行相应的下压、上升恢复，从而对弹性软管11作出相应的挤压、释放动作，以实现物料输送。在双管泵的工作过程中，弹性隔档10对弹性软管11进行的是不完全压紧，即下压程度不完全，使得弹性软管10的内腔管壁之间无接触，降低了软管内腔的自磨损；同时，也避免了软管内壁之间相互接触而造成内摩擦磨损、磨损颗粒掉入物料中造成污染的风险。此外，由于弹性隔档10和弹性软管11之间是不完全挤压，一方面可以减少弹性软管11复原所需的时间，另一方面也可以避免弹性软管11大幅度快速回复而出现高强度脉冲。更为重要的是，由于泵体中同时存在运行状态完全相反的两个计量输送单元，在滚轮9往复运行一个周期的过程中，物料一直处于输送状态。可以理解，在实际的应用过程中，可以通过三通阀将两组弹性软管11的输出端进行合并汇流，即可很好的实现物料的持续输送。当然，也可以通过两个计量输送单元实现两种物料的间歇式计量输送。本实施例中，制备弹性隔档10的材质可以是橡胶或硅胶。可以理解，为了获得较好的压管效果，在其他实施例中，制备弹性隔档10的材料还可以是其他具备弹性形变能力的软质材料。

如图1所示，本实施例中，往复运动组件包括滚轮升降组件7和丝杠组件；滚轮升降组件7的一端与丝杠组件连接，另一端与至少两组组滚轮9连接。进一步的，泵体组件还包括泵体底座6，丝杠组件的一端与泵体底座6连接，另一端通过联轴器2与驱动组件1的输出端连接。本实施例中，泵体组件呈竖直方向布置，有效减小了整体设备的安装体积；通过滚轮升降组件和丝杠组件组成往复运动组件，并在滚轮升降组件上设置了多组滚轮，具有结构紧凑、原理简单的优点。

本实施例中，丝杠组件包括丝杠底座3、丝杠螺母4和丝杠5；丝杠5的一端与泵体底座连接，另一端与联轴器2连接；丝杠底座3设置在丝杠5上靠近联轴器2的端部；滚轮升降组件7与丝杠螺母4固定连接，丝杠螺母4可沿丝杠5直线往复移动。通过丝杠分别与泵体底座6和驱动组件1的连接，将泵体与驱动组件1连接为一个整体，使得整个泵体的结构更加紧凑，驱动力传输更高效。

如图1所示，工作时，驱动组件1的驱动力通过联轴器2传递至丝杠5，丝杠5做正向旋转运动，带动丝杠螺母4做直线上升运动，与丝杠螺母4固定连接的滚轮升降组件7也随丝杠螺母4做直线上升运动，同样的，设置在滚轮升降组件7端部的两组滚轮9也进行直线上升运动，其中，与泵体a侧的弹性隔档10接触的滚轮9在上升的过程中逐渐松开对弹性隔档10的挤压，使得弹性隔档10因自身的弹性恢复而离开弹性软管11，弹性软管11依靠自身弹性恢复使得管腔内空间增大而形成负压，将物料吸入管腔。与此同时，与泵体b侧的弹性隔档10接触的滚轮9在上升的过程中不断挤压弹性隔档10，弹性隔档10受到滚轮9的压力而产生弹性形变，对弹性软管11进行不完全挤压，即，弹性软管11的内腔管壁不接触。其中，弹性隔档10仅发生形变而下压弹性软管11，并不随滚轮9滚动，如此，弹性软管11的外管壁只受到弹性隔档10向下的压力，而不会受到滚轮9的滚动摩擦力。被弹性隔档10下压的弹性软管11内腔空间变小，管腔内流体压力增大，此时，弹性软管11出口端的截流组件12处于打开状态，管腔内的流体排出，实现物料输送。随着滚轮9滚动上升，弹性隔档10不断下压弹性软管11，管腔内的物料持续平稳排出。

当滚轮9上升运动到达预设位置时，泵体a侧的弹性软管11出口端的截流组件12打开，进口端的截流组件12关闭；泵体b侧的弹性软管11出口端的截流组件12关闭，进口端的截流组件12打开。升降驱动组件1驱动丝杠5反向转动，丝杠螺母4做直线下降运动，与泵体a侧的弹性隔档10接触的滚轮9在下降的过程中不断挤压弹性隔档10，弹性隔档10受到滚轮9的压力而产生弹性形变，对弹性软管11进行不完全挤压，被弹性隔档10下压的弹性软管11内腔空间变小，管腔内流体压力增大，此时，弹性软管11出口端的截流组件12处于打开状态，管腔内的流体持续平稳排出，实现物料输送。与此同时，与泵体b侧的弹性隔档10接触的滚轮9在下降的过程中逐渐松开对弹性隔档10的挤压，使得弹性隔档10因自身的弹性恢复而离开弹性软管11，弹性软管11依靠自身弹性恢复使得管腔内空间增大而形成负压，将物料吸入管腔。

在驱动组件1的驱动下，与丝杠5连接的丝杠螺母4带动滚轮升降组件7和滚轮9如此直线升降一周期，泵体内的两组弹性软管11各自完成一次吸压过程，实现同种物料的持续输送或两种不同物料的间歇式输送。

实施例2

如图3和图4所示，本实用新型的升降式直线双管泵，其结构设置和工作原理与实施例1中的升降式直线双管泵大致相同，区别点在于：往复运动组件包括曲柄机构13，曲柄机构13的一端与驱动组件1的输出端连接，另一端与滚轮安装座14连接；滚轮安装座14的两端分别安装有至少两组滚轮9。可以理解，在本实施例中，驱动组件1可以是动力电机。在其他实施例中，驱动组件1也可以是其他具有动力输出功能的机构。

进一步的，曲柄机构13包括第一曲柄臂131和第二曲柄臂132；第一曲柄臂131的一端与驱动组件1转动连接，另一端与第二曲柄臂132的端部转动连接；第二曲柄臂132上远离第一曲柄臂131的端部与滚轮安装座14转动连接。

本实施例中，通过采用曲柄机构13作为往复运动组件，并在曲柄机构13上设置了多组滚轮9，具有结构紧凑、原理简单的优点。具体的，如图4中的状态1和状态3所示，曲柄机构13运动至两极端位置时会存在稍许停顿，此过程中，滚轮9与弹性隔档10之间的位置关系保持不变。具体的，在第二曲柄臂132上远离第一曲柄臂131的端部设置了滑槽133和滑块134，并将滚轮安装座14安装在滑块134上，随着第一曲柄臂131和第二曲柄臂132的转动，滑块134在滑槽133内的位置也会相应的改变。当曲柄机构13运动至两端极限位置时，滑块134仅在滑槽133内沿着平行于第二曲柄臂132的方向、从滑槽133的一端滑动至另一端，即滑动过程中，滑块134与第二曲柄132之间的转动夹角为0°，安装在滚轮安装座14上的多组滚轮9与弹性隔档10之间的位置保持不变。利用曲柄机构13运动至两极端位置时，滚轮9与弹性隔档10之间的位置固定不变的间隙，凸轮传动机构中的凸轮122进行相应角度的转动，以使得软管压块124夹紧或松开弹性软管11，为弹性软管11进行吸液或排液做好准备。曲柄机构13和凸轮传动机构的转动都存在一定的规律性，在双管泵中，通过采用曲柄机构13带动滚轮9做往复运动以间接实现弹性软管11的挤压或松开，实现物料的平稳输送；通过采用带凸轮传动机构的截流组件12作为弹性软管11两端的截流装置，精准控制泵体两端截流组件12的开合状态，不仅提高了双管泵的工作效率和计量精准度，而且也显著提升了双管泵的计量稳定性。

双管泵的工作过程中，处于图4中所示的状态1时，曲柄结构13处于转动初始位置，第一曲柄臂131与第二曲柄臂132之间的距离最短(即第一个极限位置)，位于泵体A端的两组弹性软管11均被软管压块124夹紧，而位于泵体B端的两组弹性软管11则均处于打开状态。在驱动组件1的驱动下，第一曲柄臂131沿着箭头d所指的方向进行逆时针转动，与此同时，滑块134逐渐从滑槽133的一端滑动至另一端，此过程中，滚轮安装座14上的滚轮9与弹性隔档10之间并未发生位置改变。相应的，泵体两端的凸轮122发生转动，使得位于泵体A端的两组弹性软管11均处于打开状态，而位于泵体B端的两组弹性软管11则被软管压块124夹紧。

随着第一曲柄臂131与第二曲柄臂132之间的距离逐渐增大，滚轮安装座14上的滚轮9逐渐挤压或松开弹性隔档10。如图3和图4中的状态2所示，与泵体e侧的弹性隔档10接触的滚轮9在滚动的过程中不断挤压弹性隔档10，弹性隔档10受到滚轮9的压力而产生弹性形变，对弹性软管11进行不完全挤压，即，弹性软管11的内腔管壁不接触。其中，弹性隔档10仅发生形变而下压弹性软管11，并不随滚轮9滚动，如此，弹性软管11的外管壁只受到弹性隔档10向下的压力，而不会受到滚轮9的滚动摩擦力。被弹性隔档10下压的弹性软管11内腔空间变小，管腔内流体压力增大，管腔内的流体从泵体A端的出口排出，实现物料输送。随着滚轮9滚动，弹性隔档10不断下压弹性软管11，管腔内的物料持续平稳排出。与此同时，与泵体f侧的弹性隔档10接触的滚轮9在滚动的过程中逐渐松开对弹性隔档10的挤压，使得弹性隔档10因自身的弹性恢复而离开弹性软管11，弹性软管11依靠自身弹性恢复使得管腔内空间增大而形成负压，从泵体A端的入口将物料吸入管腔。

如图3和图4中的状态3所示，随着第一曲柄臂131沿着箭头d所示的方向逆时针转动，第一曲柄臂131与第二曲柄臂132之间的距离达到最大(即第二个极限位置)，滚轮9对弹性隔档10的挤压或松开也到达最大极限位置。第一曲柄臂131继续沿着箭头d所指的方向进行逆时针转动，与此同时，滑块134逐渐从滑槽133的端点滑动至起始位置，此过程中，滚轮安装座14上的滚轮9与弹性隔档10之间并未发生位置改变。相应的，泵体两端的凸轮122发生转动，使得位于泵体A端的两组弹性软管11均被软管压块124夹紧，而位于泵体B端的两组弹性软管11则均处于打开状态。

经过图4中状态3所示的最大极端位置后，第一曲柄臂131继续沿着箭头d所指的方向进行逆时针转动，第一曲柄臂131与第二曲柄臂132之间的距离逐渐减小，泵体中e、f侧的弹性软管11的工作状态发生互换。具体的，如图3和图4中的状态4所示，与泵体f侧的弹性隔档10接触的滚轮9在滚动的过程中不断挤压弹性隔档10，弹性隔档10受到滚轮9的压力而产生弹性形变，对弹性软管11进行不完全挤压，即，弹性软管11的内腔管壁不接触。其中，弹性隔档10仅发生形变而下压弹性软管11，并不随滚轮9滚动，如此，弹性软管11的外管壁只受到弹性隔档10向下的压力，而不会受到滚轮9的滚动摩擦力。被弹性隔档10下压的弹性软管11内腔空间变小，管腔内流体压力增大，管腔内的流体从泵体B端的出口排出，实现物料输送。随着滚轮9滚动，弹性隔档10不断下压弹性软管11，管腔内的物料持续平稳排出。与此同时，与泵体e侧的弹性隔档10接触的滚轮9在滚动的过程中逐渐松开对弹性隔档10的挤压，使得弹性隔档10因自身的弹性恢复而离开弹性软管11，弹性软管11依靠自身弹性恢复使得管腔内空间增大而形成负压，从泵体B端的入口将物料吸入管腔。

经过图4中状态4所示的位置后，在驱动组件1的驱动下，第一曲柄臂131继续沿着箭头d所示的方向逆时针转动，第一曲柄臂131与第二曲柄臂132之间的距离逐渐减小，直至回复到图4中状态1中所示的初始位置，相应的，滚轮9对弹性隔档10的挤压或松开也到达最初的起始位置。即曲柄机构13完成了一个周期的转动，泵体内的两组弹性软管11各自完成一次吸压过程，实现同种物料的持续输送或两种不同物料的间歇式输送。

需要说明的是，在本实施例中，根据曲柄机构13和凸轮传动机构各自的转动特点，形成了优化的组合方式，实现了双管泵的精确计量。可以理解，根据实际需要，在其他实施例中，截流组件12具体也可以是单向阀或电磁阀或夹管阀或通断阀，但也不仅限于通断阀和上述阀组。另外，本实用新型的实施例中将泵体分为a侧、b侧、A端、B端等，仅仅是为了便于阐述说明，并不是对本实用新型的升降式直线双管泵作出任何限定。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种升降式直线双管泵，其特征在于，包括：驱动组件(1)、往复运动组件、弹性软管(11)、截流组件(12)和泵体组件；所述往复运动组件和弹性软管(11)均穿设在泵体内；所述弹性软管(11)为两组，两组所述弹性软管(11)处于相反的运行状态；所述截流组件(12)用于夹持和松开弹性软管(11)；所述往复运动组件的一端与驱动组件(1)连接，另一端与至少两组滚轮组件连接；所述驱动组件(1)用来驱动往复运动组件做往复运动，以带动滚轮组件运动并挤压或松开弹性软管(11)。

2.根据权利要求1所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述滚轮组件包括滚轮(9)；所述双管泵还包括两组弹性隔档(10)，所述弹性隔档(10)位于滚轮(9)与弹性软管(11)之间；在驱动组件(1)的驱动下，往复运动组件带动滚轮(9)运动并对弹性隔档(10)进行挤压或松开操作；受到滚轮(9)压力的弹性隔档(10)挤压弹性软管(11)，以实现物料输送。

3.根据权利要求2所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述弹性软管(11)出入泵体的两端分别与截流组件(12)连接；所述截流组件(12)包括挡板(121)、凸轮(122)、轴承(123)、软管压块(124)和外壳(125)；所述弹性软管(11)的一侧与挡板(121)贴合，另一侧与软管压块(124)贴合；所述软管压块(124)转动安装在外壳(125)内，所述轴承(123)位于软管压块(124)的凹槽内，所述凸轮(122)与软管压块(124)之间通过轴承(123)传递驱动力。

4.根据权利要求3所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述凸轮(122)与驱动组件(1)连接，通过驱动组件(1)驱动凸轮(122)转动；或，所述凸轮(122)不与往复运动组件共用驱动机构。

5.根据权利要求3所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述泵体组件包括两块泵体挡板(8)；每组所述弹性软管(11)的一侧与相应的泵体挡板(8)相贴合，另一侧与相应的弹性隔档(10)相贴合。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述往复运动组件包括滚轮升降组件(7)和丝杠组件；所述滚轮升降组件(7)的一端与丝杠组件连接，另一端与至少两组组滚轮(9)连接。

7.根据权利要求6所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述泵体组件还包括泵体底座(6)，所述丝杠组件的一端与泵体底座(6)连接，另一端通过联轴器(2)与驱动组件(1)的输出端连接。

8.根据权利要求7所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述丝杠组件包括丝杠底座(3)、丝杠螺母(4)和丝杠(5)；所述丝杠(5)的一端与泵体底座(6)连接，另一端与联轴器(2)连接；所述丝杠底座(3)设置在丝杠(5)上靠近联轴器(2)的端部；所述滚轮升降组件(7)与丝杠螺母(4)固定连接，所述丝杠螺母(4)可沿丝杠(5)直线往复移动。

9.根据权利要求1至5中任意一项所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述往复运动组件包括曲柄机构(13)，所述曲柄机构(13)的一端与驱动组件(1)的输出端连接，另一端与滚轮安装座(14)连接；所述滚轮安装座(14)的两端分别安装有至少两组滚轮(9)。

10.根据权利要求9项所述的升降式直线双管泵，其特征在于，所述曲柄机构(13)包括第一曲柄臂(131)和第二曲柄臂(132)；所述第一曲柄臂(131)的一端与驱动组件(1)转动连接，另一端与第二曲柄臂(132)的端部转动连接；所述第二曲柄臂(132)上远离第一曲柄臂(131)的端部与滚轮安装座(14)转动连接。

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