CN213350339U - 一种轮管机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及金属管加工的技术领域，尤其是涉及一种轮管机，其包括上料装置、传输装置以及滚槽装置；上料装置包括固定架、置料盒、第一电机、主动辊、从动辊、同步传送带以及输送板，置料盒开设有供金属管穿过的过孔，第一电机用于驱动主动辊进行转动，主动辊固定套设有主动同步轮，从动辊固定套设有从动同步轮，同步传送带绕设于主动同步轮和从动同步轮，输送板固定连接于同步传送带；传输装置包括输送轨道和限位气缸，输送轨道自靠近同步传送带的一端自上而下倾斜设置，限位气缸的活塞杆伸入输送轨道内并与输送轨道滑移配合；滚槽装置用于对金属管进行滚槽加工。本申请具有便于工作人员对金属管进行上料，进而提高金属管加工效率的效果。

Description

一种轮管机

技术领域

本申请涉及金属管加工的领域，尤其是涉及一种轮管机。

背景技术

轮管机是生活中常见的一种用于对金属管表面进行滚槽设备，金属管表面滚槽后不仅表面看上去更为美观，同时也有利于增强金属管连接后，两金属管之间连接处的摩擦力。

相关技术中现有的轮管机对金属管表面进行滚槽时，通常经由工作人员将待加工的金属管置于轮管机的滚槽加工位置，金属管滚槽加工后再由工作人员将加工后的金属管从轮管机取下。

针对上述中的相关技术，发明人认为工作人员手动对金属管进行上料的操作繁琐，进而容易对金属管的加工效率造成影响。

实用新型内容

为了便于工作人员对金属管进行上料，提高金属管的加工效率，本申请提供一种轮管机。

本申请提供的一种轮管机采用如下的技术方案：

一种轮管机，包括上料装置、传输装置以及滚槽装置；

所述上料装置包括固定架、置料盒、第一电机、主动辊、从动辊、同步传送带以及输送板，所述置料盒固定安装于固定架，所述置料盒开设有供金属管穿过的过孔，所述主动辊和从动辊沿竖直方向分布且主动辊和从动辊均转动安装于固定架，所述第一电机安装于固定架且用于驱动主动辊进行转动，所述主动辊固定套设有主动同步轮，所述从动辊固定套设有从动同步轮，所述同步传送带绕设于主动同步轮和从动同步轮，所述同步传送带靠近置料盒的过孔设置，所述输送板固定连接于同步传送带，所述输送板绕同步传送带的长度方向分布有多个；

所述传输装置包括输送轨道和限位气缸，所述输送轨道的一端靠近同步传送带的制高点，所述输送轨道的另一端靠近滚槽装置，所述输送轨道自靠近同步传送带的一端自上而下倾斜设置，所述限位气缸固定安装于输送轨道，且所述限位气缸的活塞杆伸入输送轨道内并与输送轨道滑移配合；

所述滚槽装置用于对金属管进行滚槽加工。

通过采用上述技术方案，对金属管表面进行滚槽时，首先将若干待滚槽加工的金属管置于置料盒内，通过第一电机驱动主动辊进行转动，主动同步轮、从动辊以及从动同步轮随之一同转动，进而使得同步传送带带动输送板一同运动，输送板对从过孔内穿过的金属管依次进行输送，当金属管输送至同步传送带的制高点时，金属管进入输送轨道内经由输送轨道进行输送，限位气缸驱动其活塞杆的运动起到对金属管输送时的限位作用，从而使得金属管依次落入滚槽装置内经由滚槽装置进行滚槽加工，金属管上料时通过第一电机驱动主动辊进行转动即可，无需工作人员手动对单根金属管依次上料，从而使得工作人员对金属管上料的操作简便，进而有利于提高金属管滚槽加工时的工作效率。

可选的，所述滚槽装置包括安装架、升降气缸、滚槽成型件、第二电机、主动限位辊、从动限位辊以及抵压气缸，所述升降气缸固定安装于安装架，所述滚槽成型件固定安装于升降气缸活塞杆的一端，所述主动限位辊和从动限位辊沿水平方向分布且主动限位辊和从动限位辊均转动安装于安装架，所述第二电机安装于安装架且第二电机用于驱动主动限位辊进行转动，所述抵压气缸设置有两个，两所述抵压气缸用于对金属管长度方向的两端进行抵压。

通过采用上述技术方案，待加工的金属管经由输送轨道输送至主动限位辊和从动限位辊之间后，通过抵压气缸驱动其活塞杆的运动，从而对金属管长度方向的两端进行限位，随后通过升降气缸驱动滚槽成型件进行竖直方向的移动从而对金属管的表面进行滚槽加工，抵压气缸对金属管的限位作用有利于增强金属管滚槽加工时的稳定性，进而有利于提高金属管滚槽加工后的成型质量。

可选的，所述第二电机的输出端固定连接有第一同步轮，所述主动限位辊长度方向的一端固定连接有第二同步轮，所述安装架设置有同步带，所述同步带绕设于第一同步轮和第二同步轮。

通过采用上述技术方案，第二电机通过同步带驱动主动限位辊进行转动使得第二电机驱动主动限位辊转动的结构简单，稳定性强。

可选的，所述安装架上设置有驱动主动限位辊朝靠近或远离从动辊所在方向移动的驱动机构，所述安装架开设有与滚槽成型件正对设置的落料槽，所述安装架设置有与落料槽正对设置的集料箱。

通过采用上述技术方案，金属管滚槽加工完毕后，通过驱动机构驱动主动限位辊朝远离从动限位辊的所在方向进行运动，从而使得主动限位辊与从动限位辊之间的间隙变大，进而使得加工后的金属管经由落料槽落入至集料箱中，集料箱的设置便于工作人员对滚槽加工后的金属管集中收集处理。

可选的，所述安装架包括架体、固定块以及安装块，所述固定块和安装块均正对设置有两块，两所述固定块均固定连接于架体，两所述安装块分别沿水平方向滑移配合于固定块，所述主动限位辊长度方向的两端分别转动安装于两安装块，所述驱动机构与安装块对应设置有两组，所述驱动机构包括驱动气缸、楔形块以及复位弹簧，所述驱动气缸固定安装于架体，所述楔形块固定连接于驱动气缸的活塞杆，所述楔形块的楔形面与安装块相抵，所述复位弹簧的一端固定连接于安装块，所述复位弹簧的另一端固定连接于固定块。

通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动其活塞杆进行运动时，楔形块对安装块水平方向的分力作用，以及复位弹簧对楔形块的弹力作用使得安装块带动主动限位辊沿水平方向朝靠近或远离从动限位辊的所在方向进行运动，驱动气缸的设置使得主动限位辊运动的结构简单快捷。

可选的，所述固定块均固定连接有滑移块，所述安装块均开设有滑移槽，所述滑移块位于滑移槽内并与滑移槽滑移配合。

通过采用上述技术方案，滑移块与滑移槽的配合起到对安装块滑移时的限位作用，从而有利于进一步提升安装块带动主动限位辊沿水平方向滑移时的稳定性。

可选的，所述安装块固定连接有定位套筒，所述复位弹簧位于定位套筒内。

通过采用上述技术方案，定位套筒一方面起到对复位弹簧的防护作用，另一方面使得复位弹簧收缩时其所在位置不易偏移。

可选的，所述架体固定连接有导向块，所述导向块与抵压气缸对应设置有两个，两所述导向块均开设有导向孔，两所述抵压气缸的活塞杆分别穿过两导向块的导向孔并与导向孔滑移配合。

通过采用上述技术方案，导向孔起到对抵压气缸活塞杆滑移时的导向作用，从而便于增强抵压气缸驱动其活塞杆进行运动时的稳定性。

可选的，所述限位气缸沿输送轨道的长度方向分布有两个，其中一所述限位气缸靠近输送轨道远离同步传送带的一端设置。

通过采用上述技术方案，两个限位气缸的设置有利于增强金属管输送时的容错率，同时，其中一限位气缸对靠近滚槽装置的金属管进行限位，有利于在提供金属管输送容错率的同时，保证金属管输送时的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

金属管上料时通过第一电机驱动主动辊进行转动即可，无需工作人员手动对单根金属管依次上料，从而使得工作人员对金属管上料的操作简便，进而有利于提高金属管滚槽加工时的工作效率；

抵压气缸对金属管的限位作用有利于增强金属管滚槽加工时的稳定性，进而有利于提高金属管滚槽加工后的成型质量；

集料箱的设置便于工作人员对滚槽加工后的金属管集中收集处理。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中置料盒的结构示意图。

图3是本申请实施例中滚槽装置的整体结构示意图。

图4是本申请实施例中滚槽装置另一视角的整体结构示意图。

图5是本申请实施例中楔形块的结构示意图。

附图标记说明：1、固定架；101、固定底板；102、固定板；2、置料盒；3、第一电机；4、主动辊；5、从动辊；6、同步传送带；7、输送板；8、过孔；9、观察口；10、限位卡板；11、主动同步轮；12、从动同步轮；13、输送轨道；131、输送底板；132、输送滑移板；14、限位气缸；15、安装架；151、架体；152、固定块；1521、固定部；1522、定位部；153、安装块；16、升降气缸；17、滚槽成型件；171、成型安装板；172、滚槽成型轮；18、第二电机；19、主动限位辊；20、从动限位辊；21、抵压气缸；22、滑移块；23、滑移槽；24、导向块；25、导向孔；26、第一同步轮；27、第二同步轮；28、同步带；29、驱动气缸；30、楔形块；31、复位弹簧；32、楔形槽；33、定位套筒；34、落料槽；35、集料箱。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种轮管机。参照图1，轮管机包括上料装置、传输装置以及滚槽装置。

参照图1和图2，上料装置包括固定架1、置料盒2、第一电机3、主动辊4、从动辊5、同步传送带6以及输送板7，其中，固定架1包括固定底板101和两正对设置的固定板102，两固定板102均固定连接于固定底板101，置料盒2长度方向的两侧分别固定连接于两固定板102，置料盒2的顶部呈开口状，以便于放入待滚槽加工的金属管，金属管水平方向的一侧开设有过孔8，过孔8与单根金属管的外形相适配，以便于金属管穿过过孔8，置料盒2的底部倾斜朝向过孔8设置，置料盒2水平方向的另一侧开设有观察口9，以便于工作人员对置料盒2内的物料即金属管数量进行观察，为使金属管从过孔8内通过后不易直接掉出置料盒2，置料盒2开设有过孔8的一侧固定连接有纵截面呈L形的限位卡板10。

继续参照图1和图2，主动辊4和从动辊5沿竖直方向自下而上分布，主动辊4和从动辊5长度方向的两侧分别转动安装于两固定板102，第一电机3水平且固定安装于其中一固定板102，第一电机3通过链轮和链条驱动主动辊4进行转动，主动辊4外固定套设有两主动同步轮11，从动辊5外固定套设有两从动同步轮12，两主动同步轮11和两从动同步轮12分别位于同一竖直线，同步传送带6设置两个，两同步传送带6分别绕设于沿同一竖直线分布的主动同步轮11和从动同步轮12的外周面，以使得主动辊4转动时，主动同步轮11、同步传送带6、从动同步轮12以及从动辊5均随之一同进行转动。

参照图1，输送板7靠近其长度方向两侧的自由端分别固定连接于两同步传送带6，输送板7呈弧形设置，以用于对待加工的金属管进行稳定放置，输送板7绕同步传送带6的长度方向均匀分布有若干，且同步传送带6靠近置料盒2的过孔8设置，以使得同步传动带转动时，输送板7对从过孔8穿过的金属管进行输送。

继续参照图1，传输装置包括输送轨道13和限位气缸14，输送轨道13正对设置有两个且两输送轨道13分别固定连接于两固定板102正对的一侧，输送轨道13均包括输送底板131和固定连接于输送地板顶部的输送滑移板132，输送底板131的一端靠近同步传送带6的制高点，输送底板131的另一端靠近滚槽装置，输送轨道13自靠近同步传送带6的一端自上而下倾斜设置，以对经由输送板7输送的金属管再次输送，输送滑移板132的截面均呈L形，且两输送滑移板132之间的距离与金属管的长度相同，以对金属管输送的过程进行限位。

继续参照图1，限位气缸14在各输送滑移板132的顶部设置有两个，且两输送滑移板132上的各限位气缸14两两正对设置，限位气缸14的活塞杆穿过输送滑移板132并与输送滑移板132滑移配合，以对位于输送轨道13内的金属管进行分段限位，其中两限位气缸14位于输送轨道13远离固定板102的自由端设置，以便于对金属管的快速运输。

参照图3和图4，滚槽装置包括安装架15、升降气缸16、滚槽成型件17、第二电机18、主动限位辊19、从动限位辊20以及抵压气缸21，其中，安装架15包括架体151、固定块152以及安装块153，固定块152和安装块153均正对设置有两块，两固定块152均固定连接于架体151，固定块152均包括固定部1521和固定连接于固定部1521靠近固定板102一侧的定位部1522，定位部1522的高度大于固定部1521的高度，两安装块153分别沿水平方向滑移配合于固定部1521的顶部，为增强安装块153沿固定块152滑移时的稳定性，固定部1521的顶部均固定连接有沿水平方向延伸的滑移块22，安装块153均开设有滑移槽23，滑移块22位于滑移槽23内并与滑移槽23滑移配合，主动限位辊19长度方向的两侧分别转动安装于两安装块153，以使得安装块153滑移时，主动限位辊19随之一同滑移。

结合图1，从动限位辊20长度方向的两端转动安装于架体151，从动限位辊20和主动限位辊19沿水平方向分布，升降气缸16竖直且固定安装于架体151，滚槽成型件17包括成型安装板171和转动安装于成型安装板171的滚槽成型轮172，成型安装板171固定安装于升降气缸16活塞杆的一端，滚槽成型轮172沿成型安装板171的长度方向均匀分布有多个，且滚槽成型轮172朝向主动限位辊19和从动限位辊20的间隙设置，输送轨道13远离固定板102的一端也朝向主动限位辊19和从动限位辊20水平方向的间隙处，以使得金属管经由输送轨道13输送至主动限位辊19和从动限位辊20的间隙处后，升降气缸16驱动其活塞杆进行运动，进而使得滚槽成型轮172对金属管滚槽加工。

参照图3和图4，抵压气缸21设置有两个，且两抵压气缸21均安装于架体151，金属管移动至滚槽加工处即主动限位辊19和从动限位辊20的间隙处时，两抵压气缸21的活塞杆分别正对金属管的两侧，从而使得抵压气缸21对金属管进行夹紧，进而增强金属管滚槽加工时的稳定性，为增强抵压气缸21驱动其活塞杆运动时的稳定性，架体151固定连接有两导向块24，导向块24与两抵压气缸21对应设置，导向块24均开设有导向孔25，两抵压气缸21的活塞杆分别穿过两导向孔25并与导向孔25滑移配合。

继续参照图3和图4，第二电机18固定安装于安装架15，第二电机18的输出端固定连接有第一同步轮26，主动限位辊19长度方向的一端固定连接有第二同步轮27，第一同步轮26和第二同步轮27位于同一竖直线，安装架15设置有同步带28，同步带28绕设于第一同步轮26和第二同步轮27的外周面，以使得第二电机18驱动主动限位辊19进行转动，从而提升金属管滚槽加工后的成型质量。

结合图5，同步带28具有一定的弹性，以使得主动限位辊19沿水平方向进行一定程度的位移时，同步带28继续对第一同步轮26和第二同步轮27进行连接，安装架15上设置有驱动机构，驱动机构与安装块153对应设置有两组，驱动机构包括驱动气缸29、楔形块30以及复位弹簧31，驱动气缸29固定安装于架体151，楔形块30固定连接于驱动气缸29的活塞杆，安装块153均开设有楔形槽32，两楔形块30的楔形面分别位于两安装块153的楔形槽32内并与楔形槽32滑移配合，复位弹簧31的一端固定连接于安装块153，复位弹簧31的另一端固定连接于定位部1522，以使得驱动气缸29驱动其活塞杆运动时，安装块153受楔形块30的驱动以及复位弹簧31的弹力作用而朝靠近或远离从动限位辊20的方向运动。

参照图3和图4，安装块153和定位部1522均固定连接有定位套筒33，复位弹簧31的两端均位于定位套筒33内，以使得复位弹簧31的作用力稳定，驱动气缸29驱动主动限位辊19朝远离从动限位辊20的方向运动时，滚槽成型后的金属管经由主动限位辊19和从动限位辊20的间隙处落下，为便于工作人员对滚槽成型后的金属棍进行集中收集处理，架体151开设有与滚槽成型件17即主动限位辊19与从动限位辊20的间隙处正对设置的落料槽34，架体151安装有集料箱35，集料箱35顶部开口且与落料槽34正对设置。

本申请实施例一种轮管机的实施原理为：对金属管表面进行滚槽加工时，首先将若干待滚槽加工的金属管通过置料盒2顶部的开口置于置料盒2内，随后通过第一电机3驱动主动辊4进行转动，主动同步轮11、从动辊5以及从动同步轮12随之一同转动，进而使得同步传送带6带动输送板7一同运动，输送板7对从过孔8内穿过的金属管依次进行输送，当金属管输送至同步传送带6的制高点时，金属管进入输送轨道13内经由输送轨道13进行输送，限位气缸14驱动其活塞杆的运动起到对金属管输送时的限位作用，从而使得金属管依次落入滚槽装置内经由滚槽装置进行滚槽加工，金属管上料时通过第一电机3驱动主动辊4进行转动即可，无需工作人员手动对单根金属管依次上料，从而使得工作人员对金属管上料的操作简便，进而有利于提高金属管滚槽加工时的工作效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮管机，其特征在于：包括上料装置、传输装置以及滚槽装置；

所述上料装置包括固定架(1)、置料盒(2)、第一电机(3)、主动辊(4)、从动辊(5)、同步传送带(6)以及输送板(7)，所述置料盒(2)固定安装于固定架(1)，所述置料盒(2)开设有供金属管穿过的过孔(8)，所述主动辊(4)和从动辊(5)沿竖直方向分布且主动辊(4)和从动辊(5)均转动安装于固定架(1)，所述第一电机(3)安装于固定架(1)且用于驱动主动辊(4)进行转动，所述主动辊(4)固定套设有主动同步轮(11)，所述从动辊(5)固定套设有从动同步轮(12)，所述同步传送带(6)绕设于主动同步轮(11)和从动同步轮(12)，所述同步传送带(6)靠近置料盒(2)的过孔(8)设置，所述输送板(7)固定连接于同步传送带(6)，所述输送板(7)绕同步传送带(6)的长度方向分布有多个；

所述传输装置包括输送轨道(13)和限位气缸(14)，所述输送轨道(13)的一端靠近同步传送带(6)的制高点，所述输送轨道(13)的另一端靠近滚槽装置，所述输送轨道(13)自靠近同步传送带(6)的一端自上而下倾斜设置，所述限位气缸(14)固定安装于输送轨道(13)，且所述限位气缸(14)的活塞杆伸入输送轨道(13)内并与输送轨道(13)滑移配合；

所述滚槽装置用于对金属管进行滚槽加工。

2.根据权利要求1所述的一种轮管机，其特征在于：所述滚槽装置包括安装架(15)、升降气缸(16)、滚槽成型件(17)、第二电机(18)、主动限位辊(19)、从动限位辊(20)以及抵压气缸(21)，所述升降气缸(16)固定安装于安装架(15)，所述滚槽成型件(17)固定安装于升降气缸(16)活塞杆的一端，所述主动限位辊(19)和从动限位辊(20)沿水平方向分布且主动限位辊(19)和从动限位辊(20)均转动安装于安装架(15)，所述第二电机(18)安装于安装架(15)且第二电机(18)用于驱动主动限位辊(19)进行转动，所述抵压气缸(21)设置有两个，两所述抵压气缸(21)用于对金属管长度方向的两端进行抵压。

3.根据权利要求2所述的一种轮管机，其特征在于：所述第二电机(18)的输出端固定连接有第一同步轮(26)，所述主动限位辊(19)长度方向的一端固定连接有第二同步轮(27)，所述安装架(15)设置有同步带(28)，所述同步带(28)绕设于第一同步轮(26)和第二同步轮(27)。

4.根据权利要求3所述的一种轮管机，其特征在于：所述安装架(15)上设置有驱动主动限位辊(19)朝靠近或远离从动辊(5)所在方向移动的驱动机构，所述安装架(15)开设有与滚槽成型件(17)正对设置的落料槽(34)，所述安装架(15)设置有与落料槽(34)正对设置的集料箱(35)。

5.根据权利要求4所述的一种轮管机，其特征在于：所述安装架(15)包括架体(151)、固定块(152)以及安装块(153)，所述固定块(152)和安装块(153)均正对设置有两块，两所述固定块(152)均固定连接于架体(151)，两所述安装块(153)分别沿水平方向滑移配合于固定块(152)，所述主动限位辊(19)长度方向的两端分别转动安装于两安装块(153)，所述驱动机构与安装块(153)对应设置有两组，所述驱动机构包括驱动气缸(29)、楔形块(30)以及复位弹簧(31)，所述驱动气缸(29)固定安装于架体(151)，所述楔形块(30)固定连接于驱动气缸(29)的活塞杆，所述楔形块(30)的楔形面与安装块(153)相抵，所述复位弹簧(31)的一端固定连接于安装块(153)，所述复位弹簧(31)的另一端固定连接于固定块(152)。

6.根据权利要求5所述的一种轮管机，其特征在于：所述固定块(152)均固定连接有滑移块(22)，所述安装块(153)均开设有滑移槽(23)，所述滑移块(22)位于滑移槽(23)内并与滑移槽(23)滑移配合。

7.根据权利要求6所述的一种轮管机，其特征在于：所述安装块(153)固定连接有定位套筒(33)，所述复位弹簧(31)位于定位套筒(33)内。

8.根据权利要求5所述的一种轮管机，其特征在于：所述架体(151)固定连接有导向块(24)，所述导向块(24)与抵压气缸(21)对应设置有两个，两所述导向块(24)均开设有导向孔(25)，两所述抵压气缸(21)的活塞杆分别穿过两导向块(24)的导向孔(25)并与导向孔(25)滑移配合。

9.根据权利要求1所述的一种轮管机，其特征在于：所述限位气缸(14)沿输送轨道(13)的长度方向分布有两个，其中一所述限位气缸(14)靠近输送轨道(13)远离同步传送带(6)的一端设置。

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