CN213319161U - 一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置 - Google Patents
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Abstract
一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，属于发动机技术领域。所述检测执行机构用于检测缸盖喷油嘴孔加工精度检测，所述检测安装定位台用于调节检测执行机构的角度，所述执行机构驱动气缸固定在检测安装定位台的定位台台板上，所述检测机构滑台为凹形结构，所述凹形结构的后立板安装在执行机构驱动气缸前端活塞杆上，凹形结构的后立板通过前后检测开关夹紧螺母夹装固定四个等间距设置检测开关，凹形结构的前立板安装四套探测喷油嘴孔加工质量的探头，四套探头与四个检测开关一一同轴对应。本实用新型通过自主设计制作D缸盖自动喷油嘴检测装置，有效杜绝了直喷孔大流出的严重质量隐患。实现了设备代替人作业，达到了减员增效的效果。
Description
技术领域
本实用新型属于发动机技术领域，特别是涉及一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置。
背景技术
加工中心加工直喷孔孔径偶发大，一直是D系列缸盖工段难题，由于出现过流入外厂的严重质问题，D缸盖增加了两道操作者百检工序，但是仍有流入外厂的情况发生，影响极其恶劣，对D系列缸盖质量管控出现难点。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置。
本实用新型所采取的技术方案是：一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，包括检测执行机构、检测安装定位台及缸盖输送线，所述检测执行机构用于检测缸盖喷油嘴孔加工精度检测，所述检测安装定位台用于调节检测执行机构的角度，所述检测执行机构和检测安装定位台均安装在缸盖输送线的一侧，且检测执行机构高于缸盖输送线的上表面；
所述检测执行机构包括执行机构驱动气缸、检测机构滑台、四个检测开关、四个检测开关夹紧螺母及四套探头；所述执行机构驱动气缸固定在检测安装定位台的定位台台板上，所述检测机构滑台为凹形结构，所述凹形结构的后立板安装在执行机构驱动气缸前端活塞杆上，凹形结构的后立板通过前后检测开关夹紧螺母夹装固定四个等间距设置检测开关，凹形结构的前立板安装四套探测喷油嘴孔加工质量的探头，四套探头与四个检测开关一一同轴对应。
本实用新型的有益效果在于：
通过自主设计制作D缸盖自动喷油嘴检测装置，有效杜绝了直喷孔大流出的严重质量隐患。实现了设备代替人作业，达到了减员增效的效果。
成果：
专利创意：以自动化设备代替人工，减少误操作的情况发生。
减少成本：避免了采购成品设备，利用废旧设备零部件，及OP80原有的控制元件进行编程，实现自主检测，节约采购成本50余万元。
节省工时：由原来的两人次百检，变更为设备检测，实现机械化工厂。以每人次检查每件30秒，月产7000台核算，共节约工时＝2人次*30秒/件*7000台÷60秒/分÷60分/时＝117小时/月
提高质量：由机械化代替人工操作，不仅减少了因人为导致的磕碰伤，更避免了因人员疏忽导致的漏检或检测不出情况发生，100％将质量问题控制在本工段。
安全：避免因人员百检前对直喷孔吹风，导致的铝屑飞溅伤人事故发生。
环境：避免因人员百检前对直喷孔吹风，导致的铝屑飞溅，影响现场5S环境情况发生。
附图说明
图1是本实用新型的等轴侧视图；
图2是本实用新型检测执行机构的主视图；
图3是图2的等轴侧视图；
图4是本实用新型检测安装定位台的主视图；
其中：1-检测执行机构，2-检测安装定位台，3-缸盖输送线，101-检测执行机构驱动气缸，102-气缸支撑调整垫板，103-气缸支撑架，104-气缸位置检测开关，105-检测机构直线滑轨，106-检测机构直线滑块，107-检测机构滑台，108-气缸杆连接板，109-检测开关夹紧螺母，110-检测开关，111-检测探头夹紧螺母，112-检测探头滑套，113-检测探头复位弹簧，114-检测探头，201-定位台底板，202-定位台支撑柱，203-定位台顶板，204-定位台固定架，205-定位台摇杆架，206-定位台调整滑板，207-定位台铰接架，208-定位台台板。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。
如图1所示，一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置包括检测执行机构1、检测安装定位台2、缸盖输送线3，其中，
所述检测执行机构1为缸盖到达缸盖输送线3指定位置后，检测缸盖喷油嘴孔加工精度检测；
所述检测安装定位台2设置为调节检测执行机构1提供一个可靠的平台，该平台主要设置定位台台板208与水平面的角度，达到检测执行机构1能够平顺将检测探头114送入被检测件缸盖喷油嘴孔内；
所述缸盖输送线3为原有结构，所述检测执行机构1和所述检测安装定位台2安装在缸盖输送线3的一侧，同时满足检测执行机构1高于缸盖输送线3的上表面；
所述检测执行机构1中的所有部件均设置在定位台台板208上表面，定位台台板208靠近缸盖输送线3一边布置直线活动部件，定位台台板208远离缸盖输送线3一边布置直线运动驱动部件；当工件被停在检测执行机构1工作区域内，保证直线活动部件中的检测探头114能插入缸盖喷油嘴孔；
如图2、图3所示，所述检测执行机构1中，通过螺栓将设置在执行机构驱动气缸101前后两端的气缸支撑架103固定在定位台台板208上，且气缸支撑调整垫板102设置在气缸支撑架103和定位台台板208之间，起垫高执行机构驱动气缸101作用；
所述检测执行机构1中，执行机构驱动气缸101前端活塞杆通过螺栓夹紧固定检测机构滑台107和气缸杆连接板108，保证气动驱动力能顺利传导检测执行机构1前端部；
所述检测机构滑台107为凹形结构，凹形结构的后立板连接气缸杆连接板108，通过前后检测开关夹紧螺母109夹装固定四个等间距设置的检测开关110；凹形结构的底板螺栓连接两块检测机构直线滑块106，每个检测机构直线滑块106下滑动连接检测机构直线滑轨105，两套检测机构直线滑轨105成左右对称设置，每个检测机构直线滑轨105通过螺栓连接固定在定位台台板208上；凹形结构的前立板设置四套探测喷油嘴孔加工质量的探头，四套探头的间距与四个检测开关110的间距相等，且四套探头与四个检测开关110一一同轴对应；
所述探测喷油嘴孔加工质量的探头包括以螺纹形式固定在凹形结构前立板的检测探头滑套112，检测探头滑套112内滑动的检测探头114，检测探头滑套112前端的检测探头复位弹簧113，检测探头滑套112后端螺纹固定在检测探头114杆上的检测探头夹紧螺母111，检测探头夹紧螺母111保证每次检测完毕，检测探头复位弹簧113的回复力将检测探头114推回原位置；
如图4所示，所述检测安装定位台2的定位台台板208靠近缸盖输送线3一侧为低点，远离缸盖输送线3一侧为高点，定位台台板208低点侧通过螺栓连接定位台铰接架207，定位台铰接架207通过销轴连接定位台固定架204一端，定位台固定架204水平固定在定位台顶板203(螺栓穿过定位台固定架204中部臂紧固在定位台顶板203上)，定位台固定架204另一端销轴连接到定位台摇杆架205下端部，定位台摇杆架205为活动铰架，其上端部销轴连接定位台调整滑板206，定位台调整滑板206中间设置为条形孔，穿过一螺柱，螺柱固定在定位台台板208上高点侧，通过滑动定位台调整滑板206与螺栓相对位置，可实现一定范围内的定位台台板208与水平面角度调整；
所述定位台顶板203下表面与四个定位台支撑柱202上表面焊接，定位台支撑柱202下表面与定位台底板201上表面焊接，定位台底板201为长底板形式，定位台底板201另一端通过螺栓固定在缸盖输送线3钢结构的下表面。其为上部检测机构提供一套坚实牢固的平台。
工作过程：
如图1所示，缸盖输送线3将工件缸盖输送到位置，被挡停在缸盖输送线3上指定的工作区，然后由检测执行机构1完成对缸盖喷油嘴孔加工质量的检测。
检测安装定位台2按该工件喷油嘴孔位置度，检测前先手动调定好定位台台板208与水平的角度，在以后的流水线检测过程中无须再调节。
如图2、图3所示，检测执行机构1完成缸盖喷油嘴孔加工质量的检测，每次检测过程，气动推进前部机构试探，检测探头114能进入喷油嘴孔为合格，检测探头114卡在孔外为不合格品。
工件进入缸盖输送线3工作区等待检测，检测执行机构驱动气缸101驱动气缸杆，气缸杆前部的检测机构滑台107，气缸杆连接板108随动前进，气缸位置检测开关104反馈检测执行机构驱动气缸101前进到位，若此时检测探头复位弹簧113压缩，检测探头114进入工件孔内，检测探头114尾部未被检测开关110检测到，检测结果认为是合格加工孔；若此时检测探头复位弹簧113压缩，检测探头114卡在工件孔外，检测探头114尾部被检测开关110检测到，检测结果认为是不合格加工孔。检测结束后，检测执行机构驱动气缸101驱动气缸杆拉回前部检测机构滑台107，气缸杆连接板108。
检测机构滑台107设置在两条检测机构直线滑轨105、检测机构直线滑块106上，检测机构直线滑轨105固定在定位台台板208上，为检测执行机构1前进和后退提供导向作用，而且定位准确。
执行机构驱动气缸101前后的气缸支撑架103坐落在两个气缸支撑调整垫板102上，然后再连接到定位台台板208，作用在于调整气缸支撑调整垫板102以调整执行机构驱动气缸101与检测机构滑台107的相对高度，方便连接。
综上所述，本实用新型提供的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置是依托原缸盖输送线3，根据工件尺寸及姿态位置，一次性调定好检测安装定位台2，检测执行机构1的往复运动，通过检测开关110检测判断探头114的伸出尺寸差异，达到对工件缸盖喷油嘴孔加工质量判断的效果。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：包括检测执行机构(1)、检测安装定位台(2)及缸盖输送线(3)，所述检测执行机构(1)用于检测缸盖喷油嘴孔加工精度检测，所述检测安装定位台(2)用于调节检测执行机构(1)的角度，所述检测执行机构(1)和检测安装定位台(2)均安装在缸盖输送线(3)的一侧，且检测执行机构(1)高于缸盖输送线(3)的上表面；
所述检测执行机构(1)包括执行机构驱动气缸(101)、检测机构滑台(107)、四个检测开关(110)、四个检测开关夹紧螺母(109)及四套探头；所述执行机构驱动气缸(101)固定在检测安装定位台(2)的定位台台板(208)上，所述检测机构滑台(107)为凹形结构，所述凹形结构的后立板安装在执行机构驱动气缸(101)前端活塞杆上，凹形结构的后立板通过前后检测开关夹紧螺母(109)夹装固定四个间距设置的检测开关(110)，凹形结构的前立板安装四套探测喷油嘴孔加工质量的探头，四套探头与四个检测开关(110)一一同轴对应。
2.根据权利要求1所述的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：每套所述探头均包括以螺纹形式固定在凹形结构前立板的检测探头滑套(112)，检测探头滑套(112)内滑动的检测探头(114)，检测探头滑套(112)前端的检测探头复位弹簧(113)，检测探头滑套(112)后端螺纹固定在检测探头(114)杆上的检测探头夹紧螺母(111)，检测探头夹紧螺母(111)保证每次检测完毕，检测探头复位弹簧(113)的回复力将检测探头(114)推回原位置。
3.根据权利要求2所述的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：所述凹形结构底板螺栓连接两块检测机构直线滑块(106)，每个检测机构直线滑块(106)下滑动连接检测机构直线滑轨(105)，两套检测机构直线滑轨(105)成左右对称设置，每个检测机构直线滑轨(105)通过螺栓连接固定在定位台台板(208)上。
4.根据权利要求3所述的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：所述检测机构滑台(107)通过气缸杆连接板(108)固定在执行机构驱动气缸(101)上。
5.根据权利要求1所述的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：所述执行机构驱动气缸(101)前后两端均固定在气缸支撑架(103)上，两个所述气缸支撑架(103)均通过螺栓固定在气缸支撑调整垫板(102)上，所述两个气缸支撑调整垫板(102)均固定在定位台台板(208)上。
6.根据权利要求1或5所述的一种缸盖喷油嘴孔加工自动检测装置，其特征在于：所述检测安装定位台(2)包括定位台底板(201)、定位台顶板(203)、定位台固定架(204)、定位台摇杆架(205)、定位台调整滑板(206)、定位台铰接架(207)、定位台台板(208)及四个定位台支撑柱(202)；所述定位台台板(208)倾斜设置，定位台台板(208)靠近缸盖输送线(3)一侧为低点，定位台台板(208)远离缸盖输送线(3)一侧为高点，定位台台板(208)的低点侧通过螺栓连接定位台铰接架(207)，定位台铰接架(207)通过销轴连接定位台固定架(204)一端，定位台固定架(204)水平固定在定位台顶板(203)，定位台固定架(204)另一端销轴连接到定位台摇杆架(205)下端部，定位台摇杆架(205)为活动铰架，定位台摇杆架(205)上端部销轴连接定位台调整滑板(206)，定位台调整滑板(206)中间设置为条形孔，穿过一螺柱，螺柱固定在定位台台板(208)上高点侧，通过滑动定位台调整滑板(206)与螺柱相对位置，可实现一定范围内的定位台台板(208)与水平面角度调整，所述定位台顶板(203)下表面与四个定位台支撑柱(202)上表面焊接，四个定位台支撑柱(202)下表面与定位台底板(201)上表面焊接，定位台底板(201)为长底板形式，定位台底板(201)另一端通过螺栓固定在缸盖输送线(3)钢结构的下表面。
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