CN213279405U - 电动致动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电动致动器，能够吸收轴承的轴向的组装误差，且能够抑制马达轴沿轴向移动。电动致动器包括：马达，具有能以中心轴为中心而旋转的马达轴、被固定于马达轴的转子本体、及隔着间隙而在径向上与转子本体相向的定子；减速机构，连结于马达轴；壳体，具有覆盖定子的轴向其中一侧的壳体壁部，收容马达及减速机构；第一轴承，固定于马达轴，能旋转地支撑马达轴中的较转子本体位于轴向其中一侧的部分；轴承保持构件，设在壳体壁部，保持第一轴承；以及位置调整机构，相对于壳体壁部能使轴承保持构件沿轴向移动。轴承保持构件具有：筒状的周壁部，位于第一轴承的径向外侧，供第一轴承嵌合；以及支撑壁部，从轴向其中一侧支撑第一轴承。

Description

电动致动器

技术领域

本实用新型涉及一种电动致动器。

背景技术

已知有包括减速机的电动致动器。例如在专利文献1中公开了一种减速机，其具有：太阳齿轮，经由轴承而设在输入轴的偏心部的外周；以及环形齿轮，与太阳齿轮啮合。此种减速机中，从太阳齿轮朝轴向突出的突出部进入输出轴所具有的孔部内。由此，旋转驱动力经由突出部与孔部而从太阳齿轮传递至输出轴。

[现有技术文献]

[专利文献]

专利文献1：日本专利特开2016-109226号公报

实用新型内容

[实用新型所要解决的问题]

此种电动致动器中，有时会设置从轴向接触至支撑输入轴的轴承的波形垫圈(wave washer)。此时，能够通过波形垫圈来吸收轴承的轴向的组装误差。然而，另一方面，因波形垫圈发生弹性压缩变形，有时输入轴会与轴承一起大幅移动。由此，例如太阳齿轮与输出轴的相对位置有可能沿轴向偏离，从而产生突出部从孔部脱出等问题。

有鉴于所述状况，本实用新型的目的之一在于提供一种具有下述结构的电动致动器，即，能够吸收轴承的轴向的组装误差，且能够抑制马达轴沿轴向移动。

[解决问题的技术手段]

本实用新型的电动致动器的第一实施例包括：马达，具有能以中心轴为中心而旋转的马达轴、被固定于所述马达轴的转子本体、及隔着间隙而在径向上与所述转子本体相向的定子；减速机构，连结于所述马达轴；壳体，具有覆盖所述定子的轴向其中一侧的壳体壁部，收容所述马达及所述减速机构；第一轴承，固定于所述马达轴，能旋转地支撑所述马达轴中的较所述转子本体位于轴向其中一侧的部分；轴承保持构件，设在所述壳体壁部，保持所述第一轴承；以及位置调整机构，相对于所述壳体壁部能使所述轴承保持构件沿轴向移动，所述轴承保持构件具有：筒状的周壁部，位于所述第一轴承的径向外侧，供所述第一轴承嵌合；以及支撑壁部，从轴向其中一侧支撑所述第一轴承。

本实用新型的电动致动器的第二实施例是根据所述第一实施例的电动致动器，其中所述壳体壁部具有沿轴向延伸的筒状部，所述轴承保持构件被保持在所述筒状部的径向内侧，所述位置调整机构具有：内螺纹部，设在所述筒状部的径向内侧面；以及外螺纹部，设在所述周壁部的径向外侧面，且与所述内螺纹部啮合。

本实用新型的电动致动器的第三实施例是根据所述第二实施例的电动致动器，其中所述壳体壁部具有：壳体壁部本体，覆盖所述定子的轴向其中一侧；以及支撑构件，具有所述筒状部，且固定于所述壳体壁部本体，所述壳体壁部本体具有沿轴向贯穿所述壳体壁部本体的贯穿孔，所述筒状部被插入至所述贯穿孔，所述支撑构件具有从所述筒状部向径向外侧延伸的固定凸缘部，所述固定凸缘部被固定于所述壳体壁部本体，所述贯穿孔的内径大于所述筒状部的外径，所述筒状部的径向外侧面中的周向的至少一部分位于从所述贯穿孔的径向内侧面向径向内侧远离的位置。

本实用新型的电动致动器的第四实施例是根据所述第二实施例或第三实施例的电动致动器，其中所述位置调整机构具有从所述轴承保持构件的轴向其中一侧的面向轴向另一侧凹陷的第一孔部，所述第一孔部沿着周向而设有多个。

本实用新型的电动致动器的第五实施例是根据所述第一实施例的电动致动器，还包括：固定部，固定所述壳体壁部与所述轴承保持构件。

本实用新型的电动致动器的第六实施例是根据所述第五实施例的电动致动器，其中所述固定部是所述壳体壁部与所述轴承保持构件的至少一者的一部分经铆接的铆接部。

本实用新型的电动致动器的第七实施例是根据所述第一实施例的电动致动器，其中所述第一轴承是具有内轮及位于所述内轮的径向外侧的外轮的滚动轴承，所述支撑壁部是内径比所述内轮的外径大的环状，从轴向其中一侧支撑所述外轮。

本实用新型的电动致动器的第八实施例是根据所述第一实施例的电动致动器，还包括：输出轴，在所述马达轴的轴向另一侧沿所述马达轴的轴向延伸，经由所述减速机构来传递所述马达轴的旋转；以及第二轴承，固定于所述马达轴，所述马达轴具有以相对于所述中心轴而偏心的偏心轴为中心的偏心轴部，所述减速机构具有：外齿轮，经由所述第二轴承而连结于所述偏心轴部；内齿轮，包围所述外齿轮的径向外侧而固定于所述壳体，与所述外齿轮啮合；输出凸缘部，从所述输出轴向径向外侧展开，位于所述外齿轮的轴向另一侧；以及多个突出部，从所述输出凸缘部与所述外齿轮中的其中一者朝向另一者而沿轴向突出，且沿周向配置，所述输出凸缘部与所述外齿轮中的另一者具有沿周向配置的多个第二孔部，所述第二孔部的内径大于所述突出部的外径，所述多个突出部插入至所述多个第二孔部的各个，经由所述第二孔部的内侧面能绕所述中心轴摇动地支撑所述外齿轮。

[实用新型的效果]

根据本实用新型的一个实施例，在电动致动器中，能够吸收轴承的轴向的组装误差，且能够抑制马达轴沿轴向移动。

附图说明

图1是表示本实施方式的电动致动器的剖面图。

图2是表示本实施方式的电动致动器的一部分的剖面图。

图3是从上侧观察本实施方式的支撑构件及轴承保持构件的图。

图4是表示本实施方式的支撑构件及轴承保持构件的立体图。

图5是表示本实施方式的电动致动器的一部分的剖面图，且是图1中的V-V剖面图。

图6是表示本实施方式的轴承保持构件的立体图。

[符号的说明]

10：电动致动器

11：壳体

12b：壳体壁部

12h：贯穿孔

12i：壳体壁部本体

20：马达

21：马达轴

21a：偏心轴部

22：转子本体

23：定子

30：减速机构

31：外齿轮

32：突出部

33：内齿轮

41：输出轴

42：输出凸缘部

42a：第二孔部

51：第一轴承

51a：内轮

51b：外轮

52：第二轴承

100：支撑构件

101：筒状部

101a：内螺纹部

102：固定凸缘部

130：轴承保持构件

131：周壁部

131a：外螺纹部

132：支撑壁部

133：第一孔部

135：固定部(铆接部)

140：位置调整机构

J1：中心轴

J2：偏心轴

Z：轴向

具体实施方式

各图中，Z轴方向为以正侧为上侧且以负侧为下侧的上下方向。各图中适当表示的中心轴J1的轴向与Z轴方向、即上下方向平行。以下的说明中，将与中心轴J1的轴向平行的方向简称为“轴向Z”。而且，各图中适当表示的X轴方向及Y轴方向为与轴向Z正交的水平方向，且为彼此正交的方向。

而且，将以中心轴J1为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴J1为中心的周向简称为“周向”。本实施方式中，上侧相当于轴向其中一侧，下侧相当于轴向其中一侧。此外，所谓上下方向、水平方向、上侧及下侧，仅为用于说明各部的相对位置关系的名称，实际的配置关系等也可为这些名称所示的配置关系等以外的配置关系等。

如图1及图2所示，本实施方式的电动致动器10包括壳体11、轴承保持构件130、具有沿中心轴J1的轴向Z延伸的马达轴21的马达20、控制部70、连接器部80、减速机构30、输出部40、旋转检测装置60、配线构件90、第一轴承51、第二轴承52、第三轴承53及衬套54。

本实施方式中，第一轴承51、第二轴承52及第三轴承53为滚动轴承。第一轴承51、第二轴承52及第三轴承53例如为滚珠轴承。如图2所示，第一轴承51具有内轮51a、位于内轮51a的径向外侧的外轮51b、位于内轮51a与外轮51b的径向之间的多个滚珠51c。内轮51a及外轮51b为以中心轴J1为中心的圆环状。尽管省略图示，但多个滚珠51c沿着周向排列配置。多个滚珠51c连结内轮51a与外轮51b。第二轴承52及第三轴承53也与第一轴承51同样地，具有内轮、外轮与多个滚珠。

如图1所示，壳体11收容马达20及减速机构30。壳体11具有收容马达20的马达壳体12、及收容减速机构30的减速机构壳体13。马达壳体12具有第一壳体筒部12a、壳体壁部12b、控制基板收容部12f、上盖部12c、端子保持部12d及第一配线保持部14。即，壳体11具有壳体壁部12b。马达壳体12的各部例如除了后述的支撑构件100及金属构件110以外为树脂制。

第一壳体筒部12a为以中心轴J1为中心而沿轴向Z延伸的圆筒状。第一壳体筒部12a朝轴向Z的两侧开口。第一壳体筒部12a具有朝下侧开口的第一开口部12g。即，马达壳体12具有第一开口部12g。第一壳体筒部12a包围马达20的径向外侧。

壳体壁部12b为从第一壳体筒部12a的内周面向径向内侧展开的圆环状。壳体壁部12b覆盖马达20的后述的定子23的上侧。如图2所示，壳体壁部12b具有树脂制的壳体壁部本体12i、金属制的金属构件110及支撑构件100。

壳体壁部本体12i为从第一壳体筒部12a的内周面向径向内侧展开的圆环状的部分。壳体壁部本体12i覆盖后述的定子23的上侧。壳体壁部本体12i具有沿轴向Z贯穿壳体壁部本体12i的贯穿孔12h。如图3所示，本实施方式中贯穿孔12h为以中心轴J1为中心的圆形状。贯穿孔12h的内径D1大于后述的筒状部101的外径D2。

如图2所示，金属构件110为圆环状，在内周面具有内螺纹部111。金属构件110例如为螺帽。金属构件110被埋入壳体壁部本体12i。更详细而言，金属构件110被埋入壳体壁部本体12i中的径向内缘部。金属构件110位于较贯穿孔12h的径向内侧面更向径向外侧远离的位置。金属构件110的上侧的面较壳体壁部本体12i的上侧的面而位于上侧。金属构件110的上侧的面为与轴向Z正交的平坦的面。如图3所示，本实施方式中，金属构件110设有多个。多个金属构件110沿周向而等间隔地配置于一周。金属构件110例如设有三个。

支撑构件100被固定于壳体壁部本体12i。支撑构件100为金属制。如图4所示，支撑构件100具有筒状部101与固定凸缘部102。即，壳体壁部12b具有筒状部101与固定凸缘部102。本实施方式中，筒状部101与固定凸缘部102为相同的单一构件的一部分。

本实施方式中，筒状部101为以中心轴J1为中心而沿轴向Z延伸的圆筒状。筒状部101从上侧插入至贯穿孔12h。筒状部101经由贯穿孔12h而较壳体壁部本体12i向下侧突出。

如图3所示，筒状部101的外径D2小于贯穿孔12h的内径D1。因此，筒状部101的径向外侧面中的周向的至少一部分位于从贯穿孔12h的径向内侧面更向径向内侧远离的位置。图2及图3所示的示例中，筒状部101的径向外侧面遍及整周而位于从贯穿孔12h的径向内侧面更向径向内侧远离的位置。如图2所示，筒状部101具有设在筒状部101的内周面的内螺纹部101a。本实施方式中，内螺纹部101a遍及筒状部101的整个内周面而设。

固定凸缘部102从筒状部101向径向外侧延伸。本实施方式中，固定凸缘部102从筒状部101的上侧的端部向径向外侧延伸。如图4所示，固定凸缘部102为以中心轴J1为中心的圆环板状。固定凸缘部102具有沿轴向Z贯穿固定凸缘部102的贯穿部102a。本实施方式中，贯穿部102a沿径向延伸，且向径向外侧开口。换言之，本实施方式中，贯穿部102a为从固定凸缘部102的径向外缘部向径向内侧凹陷的部分。

沿着轴向Z观察，贯穿部102a的内侧面中的径向内侧的缘部是朝径向内侧为凹的圆弧状。贯穿部102a的径向外侧的开口部随着朝向径向外侧而周向的尺寸变大。本实施方式中，贯穿部102a设有多个。多个贯穿部102a沿着周向而等间隔地配置于一周。贯穿部102a例如设有三个。如图3所示，各贯穿部102a的内部位于各金属构件110的上侧。贯穿部102a的径向的尺寸L大于后述的螺钉本体部121的外径D3。本实施方式中，贯穿部102a的径向的尺寸L相当于贯穿部102a的径向内侧的端部与固定凸缘部102的径向外缘部之间的径向的距离。贯穿部102a的径向的尺寸L及周向的尺寸小于金属构件110的外径。

固定凸缘部102位于壳体壁部本体12i的上侧。固定凸缘部102被固定于壳体壁部本体12i。本实施方式中，固定凸缘部102通过沿轴向Z拧入被埋入至壳体壁部本体12i的金属构件110的内螺纹部111的多个螺钉构件120，经由金属构件110而固定于壳体壁部本体12i。即，电动致动器10还包括将固定凸缘部102固定于壳体壁部本体12i的多个螺钉构件120。螺钉构件120例如设有三个。

如图2所示，螺钉构件120具有螺钉本体部121与螺钉头部122。螺钉本体部121穿过贯穿部102a而拧入金属构件110的内螺纹部111。如图3所示，螺钉本体部121的外径D3小于贯穿部102a的径向的尺寸L。本实施方式中，贯穿部102a的径向的尺寸L与螺钉本体部121的外径D3之差大于贯穿孔12h的内径D1与筒状部101的外径D2之差。

如图2所示，螺钉头部122被设在螺钉本体部121的上侧的端部。螺钉头部122位于固定凸缘部102的上侧。螺钉头部122与固定凸缘部102的上侧的面中的贯穿部102a的周缘部接触。如图3所示，螺钉头部122的沿着轴向Z观察的外形例如为圆形状。螺钉头部122的外径D4大于贯穿部102a的径向的尺寸L及贯穿部102a的周向的尺寸。

通过像这样将各螺钉构件120从固定凸缘部102的上侧穿过各贯穿部102a而拧入至金属构件110，从而将固定凸缘部102固定于壳体壁部本体12i。本实施方式中，三个以上的贯穿部102a及螺钉构件120沿着周向而等间隔地配置于一周。因此，能够将支撑构件100更牢固且稳定地固定于壳体壁部本体12i。固定凸缘部102的径向外缘部较螺钉构件120的径向外缘部而位于径向内侧。

如图2所示，通过螺钉构件120而固定的固定凸缘部102接触至金属构件110的上侧的面。更详细而言，固定凸缘部102的下侧的面中的贯穿部102a的周缘部接触至金属构件110的上侧的面。固定凸缘部102位于从壳体壁部本体12i更向上侧远离的位置。因此，能够通过金属构件110来高精度地沿轴向Z定位固定凸缘部102。而且，能够抑制固定凸缘部102相对于轴向Z而倾斜。而且，固定凸缘部102不会直接接触至壳体壁部本体12i。因此，即使在因线膨胀系数的差异而在树脂制的壳体壁部本体12i与金属制的金属构件110之间产生了热变形量之差的情况下，能够抑制对壳体壁部本体12i施加应力的情况。由此，能够抑制壳体壁部本体12i发生破损、及金属构件110从壳体壁部本体12i脱落的现象等。

如图1所示，控制基板收容部12f为收容后述的控制基板71的部分。控制基板收容部12f构成在第一壳体筒部12a的上侧部分的径向内侧。控制基板收容部12f的底面为壳体壁部12b的上表面。控制基板收容部12f朝上侧开口。上盖部12c为将控制基板收容部12f的上端开口堵塞的板状的盖。端子保持部12d从第一壳体筒部12a向径向外侧突出。端子保持部12d为在径向外侧开口的圆筒状。端子保持部12d保持后述的端子81。

第一配线保持部14从第一壳体筒部12a向径向外侧突出。图1中，第一配线保持部14从第一壳体筒部12a向X轴向的负侧突出。第一配线保持部14沿轴向Z延伸。第一配线保持部14的上端部的轴向位置与壳体壁部12b的轴向位置大致相同。第一配线保持部14的周向位置例如与连接器部80的周向位置不同。

减速机构壳体13位于马达壳体12的下侧。减速机构壳体13具有减速机构壳体本体13i及圆筒构件16。减速机构壳体本体13i为树脂制。减速机构壳体本体13i具有底壁部13a、第二壳体筒部13b、突出筒部13c、及第二配线保持部15。底壁部13a为以中心轴J1为中心的圆环状。底壁部13a覆盖减速机构30的下侧。

第二壳体筒部13b为从底壁部13a的径向外缘部向上侧突出的圆筒状。第二壳体筒部13b在上侧开口。第二壳体筒部13b的上端部与壳体筒部12a的下端部接触并固定。突出筒部13c为从底壁部13a的径向内缘部向下侧突出的圆筒状。突出筒部13c在轴向两侧开口。

第二配线保持部15从第二壳体筒部13b向径向外侧突出。图1中，第二配线保持部15从第二壳体筒部13b向X轴方向的负侧、即与第一配线保持部14突出的一侧相同的一侧突出。第二配线保持部15配置于第一配线保持部14的下侧。第二配线保持部15例如为中空且在上侧开口的箱状。第二配线保持部15的内部与第二壳体筒部13b的内部相连。第二配线保持部15具有底壁部15a及侧壁部15b。底壁部15a从底壁部13a向径向外侧延伸。图1中，底壁部15a从底壁部13a向X轴方向的负侧延伸。侧壁部15b从底壁部15a的外缘部向上侧延伸。

本实施方式中，由底壁部13a与底壁部15a构成减速机构壳体本体13i的底部13j。底部13j具有从底部13j的下侧的面向上侧凹陷的收容凹部17。本实施方式中，收容凹部17跨及底壁部13a与底壁部15a而设。

圆筒构件16为沿轴向Z延伸的圆筒状。更详细而言，圆筒构件16为以中心轴J1为中心且在轴向两侧开口的多段的圆筒状。圆筒构件16为金属制。本实施方式中，圆筒构件16为金属薄板制。因此，能够通过将金属板进行加压加工而制作圆筒构件16，从而能够降低圆筒构件16的制造成本。本实施方式中，圆筒构件16为非磁性材料。

圆筒构件16埋入减速机构壳体本体13i。圆筒构件16具有大径部16a、圆环部16b及小径部16c。大径部16a为圆筒构件16的上侧部分。大径部16a埋入第二壳体筒部13b。大径部16a的内周面中上侧的端部在减速机构壳体13的内部露出。如图5所示，大径部16a在内周面具有向径向外侧凹陷的定位凹部16d。此外，图5中，省略减速机构壳体本体13i的图示。

如图1所示，圆环部16b为从大径部16a的下侧端部向径向内侧延伸的圆环状的部分。本实施方式中，圆环部16b为以中心轴J1为中心的圆环板状。圆环部16b配置于底壁部13a。本实施方式中，圆环部16b位于底壁部13a的上侧的面。圆环部16b的径向外缘部埋入第二壳体筒部13b。圆环部16b的上表面中靠径向内侧的部分在减速机构壳体13的内部露出。圆环部16b覆盖后述的第一磁体63的下侧。

小径部16c为圆筒构件16的下侧部分。小径部16c从圆环部16b的径向内缘部向下侧延伸。小径部16c的外径及内径小于大径部16a的外径及内径。小径部16c嵌合于突出筒部13c的径向内侧。在小径部16c的内部配置有沿轴向Z延伸的圆筒状的衬套54。衬套54嵌合于小径部16c，固定于突出筒部13c内。衬套54在上端部具有向径向外侧突出的衬套凸缘部54a。衬套凸缘部54a与圆环部16b的上表面接触。由此，抑制衬套54从小径部16c的内部向下侧脱落。

减速机构壳体13具有在上侧开口的第二开口部13h。本实施方式中，第二开口部13h包括第二壳体筒部13b上侧的开口及第二配线保持部15上侧的开口。马达壳体12与减速机构壳体13以第一开口部12g与第二开口部13h在轴向Z上相向的状态而彼此固定。在马达壳体12与减速机构壳体13彼此固定的状态下，第一开口部12g的内部与第二开口部13h的内部彼此相连。

本实施方式中，马达壳体12中的除了支撑构件100以外的部分及减速机构壳体13例如分别由嵌入成形而制作。马达壳体12中的除了支撑构件100以外的部分是通过将金属构件110与配线构件90中后述的第一配线构件91作为嵌插构件的嵌入成形而制作。减速机构壳体13是通过将圆筒构件16与配线构件90中后述的第二配线构件92作为嵌插构件的嵌入成形而制作。

轴承保持构件130被设在壳体壁部12b，是保持第一轴承51的构件。如图2所示，本实施方式中，轴承保持构件130被保持在筒状部101的径向内侧。轴承保持构件130具有周壁部131与支撑壁部132。如图6所示，周壁部131为沿轴向Z延伸的筒状。本实施方式中，周壁部131为以中心轴J1为中心，且在轴向Z的两侧开口的圆筒状。如图2所示，周壁部131位于筒状部101的径向内侧，且位于第一轴承51的径向外侧。第一轴承51嵌合于周壁部131。更详细而言，第一轴承51的外轮51b松动配合于周壁部131的下侧部分的径向内侧。

周壁部131具有设在周壁部131的径向外侧面的外螺纹部131a。本实施方式中，外螺纹部131a是遍及周壁部131的径向外侧面的整个而设。外螺纹部131a与内螺纹部101a啮合。由此，周壁部131利用螺钉而固定于筒状部101的径向内侧。

支撑壁部132从周壁部131的上侧部分向径向内侧突出。支撑壁部132为内径大于内轮51a的外径的环状。如图6所示，本实施方式中支撑壁部132为以中心轴J1为中心的圆环状。本实施方式中，支撑壁部132的上侧的面配置于在轴向Z上与周壁部131的上侧的面相同的位置。支撑壁部132的上侧的面与周壁部131的上侧的面一同构成轴承保持构件130的上侧的面。

如图2所示，支撑壁部132位于筒状部101的径向内侧。支撑壁部132在马达轴21的径向外侧包围马达轴21。本实施方式中支撑壁部132的内周面较内轮51a的外周面而位于径向外侧。支撑壁部132位于第一轴承51的上侧。支撑壁部132从上侧支撑第一轴承51。支撑壁部132的下表面与第一轴承51的上表面接触。更详细而言，支撑壁部132的下表面与外轮51b的上表面接触。即，本实施方式中，支撑壁部132从上侧支撑外轮51b。

轴承保持构件130具有从轴承保持构件130的上侧的面朝下侧凹陷的第一孔部133。本实施方式中，第一孔部133是设在支撑壁部132。第一孔部133例如为在下侧具有底部的孔。另外，第一孔部133也可沿轴向Z贯穿支撑壁部132。

如图6所示，第一孔部133沿着周向设有多个。多个第一孔部133沿着周向而等间隔地配置于一周。第一孔部133例如设有四个。第一孔部133沿轴向Z观察为圆形状。第一孔部133例如位于支撑壁部132的内周面与周壁部131的外周面的径向的中心。

轴承保持构件130具有从轴承保持构件130的上侧的面朝下侧凹陷的铆接孔部134。本实施方式中，铆接孔部134被设于周壁部131。铆接孔部134例如较第一孔部133位于径向外侧。如图2所示，铆接孔部134例如为在下侧具有底部的孔。铆接孔部134的轴向Z的深度小于第一孔部133的轴向Z的深度。

如图6所示，铆接孔部134沿周向设有多个。多个铆接孔部134沿着周向而等间隔地配置于一周。铆接孔部134例如设有两个。两个铆接孔部134在径向上夹着中心轴J1而配置。铆接孔部134的周向位置例如是在周向上相邻的第一孔部133彼此之间的周向位置。铆接孔部134沿轴向Z观察为大致圆形状。

铆接孔部134呈通过冲头等工具而展开的状态。由此，轴承保持构件130中的铆接孔部134的周围呈在铆接孔部134的径向上向外侧铆接的状态。

如图1所示，马达20具有马达轴21、转子本体22及定子23。马达轴21能以中心轴J1为中心而旋转。马达轴21由第一轴承51及第三轴承53绕中心轴J1可旋转地支撑。第一轴承51及第三轴承53被固定于马达轴21的外周面。第一轴承51被保持于轴承保持构件130，可旋转地支撑马达轴21中的较转子本体22位于上侧的部分。如图2所示，第一轴承51的内轮51a由设在马达轴21的外周面的阶差部21c从下侧予以支撑。如图1所示，第三轴承53相对于减速机构壳体13而可旋转地支撑马达轴21中的较转子本体22位于下侧的部分。

马达轴21的上端部穿过贯穿孔12h而较壳体壁部12b更向上侧突出。马达轴21具有以相对于中心轴J1而偏心的偏心轴J2为中心的偏心轴部21a。偏心轴部21a位于较转子本体22更靠下侧。在偏心轴部21a，嵌合固定有第二轴承52的内轮。由此，第二轴承52被固定于马达轴21。

转子本体22固定于马达轴21。虽图示省略，但转子本体22具有固定于马达轴21的外周面的圆筒状的转子铁芯、及固定于转子铁芯的磁体。定子23与转子本体22隔开间隙而在径向上相向。定子23在转子本体22的径向外侧包围转子本体22。定子23具有包围转子本体22的径向外侧的环状的定子铁芯24、安装于定子铁芯24的绝缘体(insulator)25、及经由绝缘体25而安装于定子铁芯24的多个线圈26。定子铁芯24固定于第一壳体筒部12a的内周面。由此，马达20保持于马达壳体12。

控制部70具有控制基板71、第二安装构件73、第二磁体74及第二旋转传感器72。即，电动致动器10具有控制基板71、第二安装构件73、第二磁体74及第二旋转传感器72。

控制基板71为沿与轴向Z正交的平面扩展的板状。控制基板71收容于马达壳体12。更详细而言，控制基板71收容于控制基板收容部12f内，从壳体壁部12b向上侧远离地配置。控制基板71为与马达20电连接的基板。控制基板71上电连接有定子23的线圈26。控制基板71例如控制供给至马达20的电流。即，控制基板71上例如搭载有反相器电路。

第二安装构件73为以中心轴J1为中心的圆环状。如图2所示，第二安装构件73的内周面被固定于位于马达轴21的上端部的缩径部21b的外周面。缩径部21b为外径变小的部分。第二安装构件73配置于第一轴承51、轴承保持构件130及支撑构件100的上侧。第二安装构件73例如为非磁性材料。另外，第二安装构件73也可为磁性材料。第二安装构件73具有嵌合于缩径部21b的筒状的安装筒部73a、及从安装筒部73a的上侧的端部朝径向外侧展开的安装圆环部73b。安装圆环部73b为以中心轴J1为中心的圆环板状。安装圆环部73b的径向外缘部向下侧凹陷。

第二磁体74为以中心轴J1为中心的圆环状。第二磁体74固定于安装圆环部73b的径向外缘部的上端面。第二磁体74向第二安装构件73的固定方法并无特别限定，例如为利用粘接剂的粘接。第二安装构件73及第二磁体74与马达轴21一起旋转。第二磁体74配置于第一轴承51及筒状部101的上侧。第二磁体74具有沿周向交替配置的N极及S极。

第二旋转传感器72为检测马达20的旋转的传感器。第二旋转传感器72安装于控制基板71的下表面。第二旋转传感器72与第二磁体74隔开间隙而在轴向Z上相向。第二旋转传感器72检测由第二磁体74所产生的磁场。第二旋转传感器72例如为霍尔元件。虽图示省略，但第二旋转传感器72沿周向而设有多个、例如三个。第二旋转传感器72检测由与马达轴21一起旋转的第二磁体74所产生的磁场的变化，由此能够检测马达轴21的旋转。

图1所示的连接器部80为与壳体11外的电气配线进行连接的部分。连接器部80设于马达壳体12。连接器部80具有上文所述的端子保持部12d、及端子81。端子81埋入端子保持部12d而被保持。端子81的一端固定于控制基板71。端子81的另一端经由端子保持部12d的内部而在壳体11的外部露出。本实施方式中，端子81例如为汇流条(bus bar)。

在连接器部80，经由未图示的电气配线而连接有外部电源。更详细而言，在端子保持部12d安装有外部电源，外部电源所具有的电气配线与在端子保持部12d内突出的端子81的部分电连接。由此，端子81将控制基板71与电气配线电连接。因此，本实施方式中，经由端子81及控制基板71从外部电源对定子23的线圈26供给电源。

减速机构30配置于马达轴21的下侧部分的径向外侧。减速机构30收容于减速机构壳体13的内部。减速机构30配置于底壁部13a与马达20的轴向Z之间及圆环部16b与马达20的轴向Z之间。减速机构30具有外齿轮31、多个突出部32、内齿轮33及输出凸缘部42。

外齿轮31为以偏心轴部21a的偏心轴J2为中心且沿与轴向Z正交的平面扩展的大致圆环板状。如图5所示，在外齿轮31的径向外侧面设有齿轮部。外齿轮31经由第二轴承52而连结于偏心轴部21a。由此，减速机构30连结于马达轴21的下侧部分。外齿轮31从径向外侧嵌合于第二轴承52的外轮。由此，第二轴承52将马达轴21与外齿轮31绕偏心轴J2相对可旋转地连结。

如图1所示，多个突出部32从外齿轮31向输出凸缘部42沿轴向Z突出。突出部32为向下侧突出的圆柱状。如图5所示，多个突出部32沿周向配置。更详细而言，多个突出部32沿以偏心轴J2为中心的周向而等间隔地配置于一周。

内齿轮33包围外齿轮31的径向外侧而固定于壳体11，与外齿轮31啮合。内齿轮33为以中心轴J1为中心的圆环状。如图1所示，内齿轮33位于圆筒构件16的上侧端部的径向内侧。内齿轮33固定于金属制的圆筒构件16的内周面。因此，能够将减速机构壳体本体13i设为树脂制，并且将内齿轮33牢固地固定于减速机构壳体13。由此，能够抑制内齿轮33相对于减速机构壳体13而移动，从而能够抑制内齿轮33的位置偏移。本实施方式中，内齿轮33通过压入而固定于大径部16a的内周面。这样，减速机构30固定于圆筒构件16的内周面，保持于减速机构壳体13。如图5所示，在内齿轮33的内周面设有齿轮部。内齿轮33的齿轮部与外齿轮31的齿轮部啮合。更详细而言，内齿轮33的齿轮部与外齿轮31的齿轮部在一部分啮合。

内齿轮33具有向径向外侧突出的定位凸部33a。定位凸部33a嵌合于设于大径部16a的定位凹部16d。由此，定位凸部33a卡在定位凹部16d中，而能够抑制内齿轮33相对于圆筒构件16在周向上相对旋转。

输出凸缘部42为输出部40的一部分。输出凸缘部42位于外齿轮31的下侧。输出凸缘部42为以中心轴J1为中心沿径向扩展的圆环板状。输出凸缘部42从后述的输出轴41的上侧端部向径向外侧扩展。如图1所示，输出凸缘部42从上侧与衬套凸缘部54a接触。

输出凸缘部42具有多个第二孔部42a。本实施方式中，多个第二孔部42a沿轴向Z贯穿输出凸缘部42。如图5所示，如图5所示，多个第二孔部42a沿周向而配置。更详细而言，多个第二孔部42a沿着以中心轴J1为中心的周向而等间隔地配置于一周。第二孔部42a的沿轴向Z观看的形状为圆形状。第二孔部42a的内径大于突出部32的外径。在多个第二孔部42a各自中，分别插入设于外齿轮31的多个突出部32。突出部32的外周面与第二孔部42a的内周面内接。第二孔部42a的内周面经由突出部32而绕中心轴J1可摇动地支撑外齿轮31。换言之，多个突出部32经由第二孔部42a的内侧面而绕中心轴J1可摇动地支撑外齿轮31。

输出部40为输出电动致动器10的驱动力的部分。如图1所示，输出部40收容于减速机构壳体13。输出部40具有输出轴41及输出凸缘部42。即，电动致动器10具备输出轴41及输出凸缘部42。本实施方式中，输出部40为单一的构件。

输出轴41在马达轴21的下侧沿马达轴21的轴向Z延伸。输出轴41具有圆筒部41a及输出轴本体部41b。圆筒部41a为从输出凸缘部42的内缘向下侧延伸的圆筒状。圆筒部41a为具有底部且在上侧开口的圆筒状。

圆筒部41a嵌合于衬套54的径向内侧。由此，输出轴41经由衬套54而可旋转地支撑于圆筒构件16。如上文所述，在圆筒构件16固定有减速机构30。因此，能够利用金属制的圆筒构件16来一起支撑减速机构30与输出轴41。由此，能够以良好的轴精度来配置减速机构30与输出轴41。

在圆筒部41a的内部，收容有第三轴承53。第三轴承53的外轮嵌合于圆筒部41a的内部。由此，第三轴承53将马达轴21与输出轴41彼此可相对旋转地连结。马达轴21的下端部位于圆筒部41a的内部。马达轴21的下端面与圆筒部41a的底部的上表面隔开间隙而相向。

输出轴本体部41b从圆筒部41a的底部向下侧延伸。本实施方式中，输出轴本体部41b为以中心轴J1为中心的圆柱状。输出轴本体部41b的外径小于圆筒部41a的外径及内径。输出轴本体部41b的下端部较突出筒部13c更向下侧突出。在输出轴本体部41b的下端部，安装有输出电动致动器10的驱动力的其他构件。

当马达轴21绕中心轴J1旋转时，偏心轴部21a以中心轴J1为中心在周向上公转。偏心轴部21a的公转经由第二轴承52而传递至外齿轮31，外齿轮31在第二孔部42a的内周面与突出部32的外周面内接的位置变化的同时摇动。由此，外齿轮31的齿轮部与内齿轮33的齿轮部啮合的位置在周向上变化。因此，经由外齿轮31将马达轴21的旋转力传递至内齿轮33。

此处，本实施方式中，内齿轮33经固定因而不旋转。因此，由于传递至内齿轮33的旋转力的反作用力，外齿轮31绕偏心轴J2旋转。此时，外齿轮31的旋转方向与马达轴21的旋转方向成为反向。外齿轮31的绕偏心轴J2的旋转经由第二孔部42a及突出部32而传递至输出凸缘部42。由此，输出轴41绕中心轴J1旋转。这样，马达轴21的旋转经由减速机构30而传递至输出轴41。输出轴41的旋转通过减速机构30，相对于马达轴21的旋转而减速。

旋转检测装置60检测输出部40的旋转。旋转检测装置60具有第一磁体63、包覆部62及第一旋转传感器61。第一磁体63为以中心轴J1为中心的圆环状。第一磁体63被安装于输出部40。更详细而言，第一磁体63被固定于输出凸缘部42的下表面。第一磁体63位于突出部32的下侧。第一磁体63的下侧的端部隔开间隙而与圆环部16b的上侧相向。

第一旋转传感器61位于收容凹部17的内部。第一旋转传感器61夹着圆环部16b而位于第一磁体63的下侧。第一旋转传感器61检测由第一磁体63所产生的磁场。第一旋转传感器61例如为霍尔元件。通过检测由与输出部40一同旋转的第一磁体63所产生的磁场的变化，从而第一旋转传感器61能够检测输出部40的旋转。此处，根据本实施方式，圆筒构件16为非磁性材料。因此，即使圆筒构件16位于第一磁体63与第一旋转传感器61之间，也能够抑制第一旋转传感器61对第一磁体63的磁场的检测精度下降。

包覆部62位于收容凹部17的内部。本实施方式中，包覆部62被填充在收容凹部17的内部。包覆部62为树脂制。第一旋转传感器61被埋入至包覆部62而被覆盖。

配线构件90电连接于第一旋转传感器61。本实施方式中，配线构件90为用于将旋转检测装置60的第一旋转传感器61与控制部70的控制基板71相连的构件。本实施方式中，配线构件90为细长且板状的汇流条。虽图示省略，但本实施方式中，配线构件90设有三个。各配线构件90各自是将第一配线构件91与第二配线构件92连接而构成。

第一配线构件91从第二配线保持部15的内部延伸至控制基板收容部12f的内部。第一配线构件91的一部分埋入第一配线保持部14、第一壳体筒部12a及壳体壁部本体12i。由此，第一配线构件91保持于马达壳体12。

第一配线构件91的下端部91a从第一配线保持部14向下侧突出，位于第二配线保持部15的内部。第一配线构件91的上端部91b从壳体壁部本体12i向上侧突出，连接于控制基板71。由此，第一配线构件91电连接于控制基板71，经由连接器部80而与壳体11外的电气配线电连接。

第二配线构件92的一部分被埋入底部13j。由此，第二配线构件92被保持于减速机构壳体13。第二配线构件92的上端部92a从底壁部15a向上侧突出。第二配线构件92的上端部92a与第一配线构件91的下端部91a连接。第二配线构件92的下端部92b贯穿底部13j而突出至收容凹部17的内部。下端部92b相当于配线构件90的一端部。由此，配线构件90从壳体11的内部贯穿壳体11，一端部突出至收容凹部17的内部。下端部92b与第一旋转传感器61连接。由此，第一旋转传感器61与配线构件90的一端部连接。下端部92b被埋入至包覆部62而被覆盖。这样，配线构件90的一端部及第一旋转传感器61被埋入至包覆部62而被覆盖，因此能够阻止水分等接触到位于收容凹部17内的配线构件90的一端部及第一旋转传感器61。

如图2所示，电动致动器10包括位置调整机构140。位置调整机构140具有内螺纹部101a、外螺纹部131a及第一孔部133。位置调整机构140是能使轴承保持构件130相对于壳体壁部12b而沿轴向Z移动的机构。本实施方式中，通过使外螺纹部131a相对于内螺纹部101a而绕中心轴J1旋转，以使啮合位置发生变化，从而能够使轴承保持构件130沿轴向Z移动。具体而言，通过将扳手等插入多个第一孔部133而使其绕中心轴J1旋转，从而能够使轴承保持构件130沿轴向Z移动。

另外，本说明书中，所谓“位置调整机构能使轴承保持构件沿轴向Z移动”，只要在装配电动致动器时能够使轴承保持构件沿轴向Z移动即可，也可在电动致动器被装配好的状态下，轴承保持构件无法沿轴向Z移动地受到固定。本实施方式中，电动致动器10包括对壳体壁部12b与轴承保持构件130进行固定的固定部135。

本实施方式中，固定部135为壳体壁部12b与轴承保持构件130中的至少一者的一部分经铆接的铆接部。固定部135例如为通过冲头等工具来使铆接孔部134展开而铆接的部分。本实施方式中，固定部135包含被内螺纹部101a按压而塑性变形的外螺纹部131a的一部分、及按压外螺纹部131a而塑性变形的内螺纹部101a的一部分。由此，外螺纹部131a的一部分与内螺纹部101a的一部分彼此压溃而咬入，成为外螺纹部131a相对于内螺纹部101a而无法旋转的状态。因此，通过固定部135，轴承保持构件130相对于壳体壁部12b而无法沿轴向Z移动地受到固定。

根据本实施方式，电动致动器10包括可使轴承保持构件130沿轴向Z移动的位置调整机构140。而且，轴承保持构件130具有从上侧支撑第一轴承51的支撑壁部132。因此，配合被固定于马达轴21的第一轴承51的轴向Z的位置，通过位置调整机构140，能够调整支撑壁部132的轴向Z的位置。由此，既能吸收第一轴承51的轴向Z的组装误差，又能通过支撑壁部132来从上侧支撑第一轴承51，从而能够抑制第一轴承51向上侧移动。因此，与通过波形垫圈来从上侧支撑第一轴承51的情况相比，能够抑制马达轴21与第一轴承51一同大幅向上侧移动。通过以上，根据本实施方式，能够吸收第一轴承51的轴向Z的组装误差，且能够抑制马达轴21沿轴向Z移动。

尤其，在本实施方式之类的减速机构30的结构中，能够抑制马达轴21沿轴向Z移动，由此，能够抑制经由第二轴承52而固定于马达轴21的外齿轮31大幅向上侧移动。由此，能够抑制突出部32从第二孔部42a脱出。

而且，根据本实施方式，轴承保持构件130具有第一轴承51所嵌合的筒状的周壁部131。因此，例如与使第一轴承51嵌合于设有内螺纹部101a的筒状部101的内周面的情况相比，能够通过周壁部131的内周面来稳定地保持第一轴承51。而且，第一轴承51不会接触至内螺纹部101a，因此能够抑制内螺纹部101a被磨伤。

而且，例如在通过使用丝锥的丝攻加工来制作内螺纹部101a的情况下，丝锥的大小根据规格而在一定程度上受到限制。因此，存在下述情况：设有内螺纹部101a的筒状部101的内径与第一轴承51的外径不一致，在第一轴承51与筒状部101之间产生相对较大的间隙。由此，第一轴承51有可能晃动。与此相对，根据本实施方式，设有供第一轴承51嵌合的周壁部131。因此，通过配合第一轴承51的外径来制作周壁部131的内径，从而能够较佳地保持第一轴承51。由此，能够抑制第一轴承51的晃动。

而且，根据本实施方式，位置调整机构140具有彼此啮合的内螺纹部101a与外螺纹部131a。因此，通过使外螺纹部131a旋转而使啮合位置发生变化，从而能够容易地使轴承保持构件130沿轴向Z移动。

而且，根据本实施方式，位置调整机构140具有从轴承保持构件130的上侧的面向下侧凹陷的第一孔部133。因此，通过将扳手等插入至第一孔部133而使其旋转，从而能够使轴承保持构件130容易地旋转。由此，能够使外螺纹部131a容易地旋转而使啮合位置发生变化，从而能够更容易地使轴承保持构件130沿轴向Z移动。

而且，根据本实施方式，电动致动器10包括对壳体壁部12b与轴承保持构件130进行固定的固定部135。因此，在通过位置调整机构140而调整了轴承保持构件130的轴向Z的位置后，通过固定部135来对壳体壁部12b与轴承保持构件130进行固定，由此能够抑制经调整的轴承保持构件130的轴向Z的位置发生偏离。由此，能够抑制第一轴承51及马达轴21沿轴向Z偏离。

本实施方式中，固定部135对内螺纹部101a与外螺纹部131a进行固定。因此，能够抑制外螺纹部131a旋转而轴承保持构件130的轴向Z的位置发生偏离。由此，能够抑制第一轴承51及马达轴21沿轴向Z偏离。

而且，根据本实施方式，固定部135是壳体壁部12b与轴承保持构件130中的至少一者的一部分经铆接的铆接部。因此，在通过位置调整机构140而调整了轴承保持构件130的轴向Z的位置后，对壳体壁部12b与轴承保持构件130中的至少一者的一部分进行铆接，由此，无须使用其他构件便能够容易地固定壳体壁部12b与轴承保持构件130。由此，能够减少电动致动器10的零件个数，从而能够降低装配电动致动器10的工时。

而且，例如在将固定部135设为螺钉固定剂来固定内螺纹部101a与外螺纹部131a的情况下，将螺钉固定剂涂布至内螺纹部101a与外螺纹部131a中的至少一者后，使内螺纹部101a与外螺纹部131a啮合。此时，例如有可能因未固化的螺钉固定剂的一部分滴落、已固化的螺钉固定剂的一部分剥落等，而导致异物混入电动致动器10内。与此相对，通过将固定部135设为铆接部，能够抑制异物混入电动致动器10内。

本实施方式中，装配电动致动器10的作业者等在通过位置调整机构140而调整了轴承保持构件130的轴向Z的位置后，通过冲头等的工具来使轴承保持构件130的铆接孔部134展开，由此来制作固定部135。另外，作业者等包含进行各作业的作业者及装配装置等。各作业既可仅由作业者来进行，也可仅通过装配装置来进行，还可通过作业者与装配装置来进行。

而且，根据本实施方式，支撑壁部132为内径比内轮51a的外径大的环状，从上侧支撑外轮51b。因此，在组装时通过调整支撑壁部132的轴向Z的位置，能够设为通过支撑壁部132来朝下侧按住外轮51b的状态。由此，能够对第一轴承51施加朝向下侧的预压。而且，能够经由第一轴承51来对马达轴21施加朝向下侧的预压。由此，能够进一步抑制马达轴21朝上侧偏离。

而且，根据本实施方式，贯穿孔12h的内径D1大于筒状部101的外径D2，筒状部101的径向外侧面中的周向的至少一部分位于从贯穿孔12h的径向内侧面向径向内侧远离的位置。因此，在支撑构件100被固定于壳体壁部12b之前，能够使支撑构件100沿径向移动贯穿孔12h的径向内侧面与筒状部101的径向外侧面的间隙量。由此，能够相对于壳体壁部12b来调整被保持在支撑构件100的径向内侧的轴承保持构件130的径向位置。因此，能够相对于马达壳体12来调整被保持于轴承保持构件130的第一轴承51的径向位置。因此，例如即使在因组装误差等而第三轴承53相对于马达壳体12的径向位置发生偏离的情况下，也能够使第一轴承51的径向位置对准第三轴承53的径向位置，从而能够高精度地配置第一轴承51与第三轴承53。由此，能够抑制由第一轴承51及第三轴承53所支撑的马达轴21倾斜，从而能够提高马达轴21的轴精度。因此，能够抑制从电动致动器10产生的噪音及振动增大。

另外，各图中，表示了下述结构，即，筒状部101的中心和贯穿孔12h的中心均与中心轴J1一致，筒状部101的径向外侧面的整周从贯穿孔12h的径向内侧面向径向内侧远离，但并不限于此。根据支撑构件100的径向位置的调整量，贯穿孔12h的中心也有可能与中心轴J1不一致。而且，筒状部101的径向外侧面的一部分也有可能与贯穿孔12h的径向内侧面接触。

而且，根据本实施方式，通过穿过贯穿部102a的螺钉构件120来对固定凸缘部102进行固定，贯穿部102a的径向的尺寸L大于螺钉本体部121的外径D3。因此，即使调整支撑构件100的径向位置，只要处于贯穿部102a的径向的尺寸L与螺钉本体部121的外径D3的差值以内，便能够使螺钉本体部121穿过贯穿部102a，从而能够将螺钉构件120拧入金属构件110的内螺纹部111。由此，既能调整支撑构件100的径向位置，又能通过螺钉构件120来将支撑构件100固定于壳体壁部本体12i。

而且，根据本实施方式，贯穿部102a的径向的尺寸L与螺钉本体部121的外径D3之差大于贯穿孔12h的内径D1与筒状部101的外径D2之差。因此，只要处于能使筒状部101沿径向移动的范围内，则无论将支撑构件100的径向位置调整至哪个位置，均能够通过螺钉构件120来将支撑构件100固定于壳体壁部本体12i。

而且，根据本实施方式，贯穿部102a沿径向延伸，且在径向外侧开口。因此，容易加大贯穿部102a的径向的尺寸L，从而能够加大可容许的支撑构件100的径向位置调整量。

而且，根据本实施方式，第三轴承53将马达轴21与输出轴41彼此可相对旋转地连结。因此，能够提高第一轴承51与第三轴承53的轴精度，由此能够提高马达轴21与输出轴41的轴精度。

而且，当利用第三轴承53将马达轴21与输出轴41连结时，第三轴承53相对于减速机构壳体13而经由输出轴41间接地受到支撑。因此，与第三轴承53相对于减速机构壳体13而直接受到支撑的情况相比，第三轴承53的位置容易变得不稳定，马达轴21的轴容易晃动。与此相对，根据本实施方式，如上述那样能够提高马达轴21的轴精度，因此能够抑制马达轴21的轴晃动。即，当利用第三轴承53将马达轴21与输出轴41连结时，可更有用地获得本实施方式的能够提高马达轴21的轴精度的效果。

本实用新型并不限于所述实施方式，在本实用新型的技术思想的范围内也能够采用其他结构。位置调整机构的结构只要能够使轴承保持构件相对于壳体壁部而沿轴向Z移动，则并无特别限定。位置调整机构例如也可为能够利用齿条和小齿轮(rack and pinion)来调整轴承保持构件的轴向Z的位置的机构。此时，也可设置容许轴承保持构件朝向下侧的移动而阻止其朝向上侧的移动的棘轮(ratchet)机构。也可不设第一孔部。

固定部只要能够对壳体壁部与轴承保持构件进行固定，则并无特别限定。在固定部为铆接部的情况下，则也可仅对壳体壁部的一部分进行铆接，还可仅对轴承保持构件的一部分进行铆接。固定部也可为对筒状部的内螺纹部中的位于支撑壁部的上侧的部分进行铆接，而将螺纹压溃的部分。固定部也可为从筒状部的径向外侧朝向径向内侧铆接而塑性变形的部分。

在位置调整机构具有彼此啮合的内螺纹部与外螺纹部的情况下，固定部也可为对内螺纹部与外螺纹部进行固定的螺钉固定剂。在所述实施方式那样的结构中，固定部也可为位于轴承保持构件130的上侧且具有被拧入内螺纹部101a的外螺纹部的构件。此时，所述构件与轴承保持构件130彼此紧固，能够抑制轴承保持构件130的外螺纹部131a发生松动。在所述的实施方式那样的结构中，固定部也可为从径向外侧朝向径向内侧而沿径向贯穿拧入筒状部101，且按压于外螺纹部131a的机米螺钉。也可不设固定部。

筒状部与壳体壁部本体也可一体地成形。即，也可不设相对于壳体壁部本体而固定的独立的支撑构件。减速机构并无特别限定。所述实施方式中，多个突出部32是设为从外齿轮31朝向输出凸缘部42而朝轴向Z突出的结构，但并不限于此。多个突出部也可从输出凸缘部朝向外齿轮而朝轴向Z突出。此时，外齿轮具有多个第二孔部。

而且，所述实施方式的电动致动器的用途并无限定，所述实施方式的电动致动器也可搭载于任何机器。所述实施方式的电动致动器例如被搭载于车辆。而且，本说明书中说明的各结构能够在不相互矛盾的范围内适当组合。

Claims (8)

1.一种电动致动器，其特征在于，包括：

马达，具有能以中心轴为中心而旋转的马达轴、被固定于所述马达轴的转子本体、及隔着间隙而在径向上与所述转子本体相向的定子；

减速机构，连结于所述马达轴；

壳体，具有覆盖所述定子的轴向其中一侧的壳体壁部，收容所述马达及所述减速机构；

第一轴承，固定于所述马达轴，能旋转地支撑所述马达轴中的较所述转子本体位于轴向其中一侧的部分；

轴承保持构件，设在所述壳体壁部，保持所述第一轴承；以及

位置调整机构，相对于所述壳体壁部能使所述轴承保持构件沿轴向移动，

所述轴承保持构件具有：

筒状的周壁部，位于所述第一轴承的径向外侧，供所述第一轴承嵌合；以及

支撑壁部，从轴向其中一侧支撑所述第一轴承。

2.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述壳体壁部具有沿轴向延伸的筒状部，

所述轴承保持构件被保持在所述筒状部的径向内侧，

所述位置调整机构具有：

内螺纹部，设在所述筒状部的径向内侧面；以及

外螺纹部，设在所述周壁部的径向外侧面，且与所述内螺纹部啮合。

3.根据权利要求2所述的电动致动器，其特征在于，

所述壳体壁部具有：

壳体壁部本体，覆盖所述定子的轴向其中一侧；以及

支撑构件，具有所述筒状部，且固定于所述壳体壁部本体，

所述壳体壁部本体具有沿轴向贯穿所述壳体壁部本体的贯穿孔，

所述筒状部被插入至所述贯穿孔，

所述支撑构件具有从所述筒状部向径向外侧延伸的固定凸缘部，

所述固定凸缘部被固定于所述壳体壁部本体，

所述贯穿孔的内径大于所述筒状部的外径，

所述筒状部的径向外侧面中的周向的至少一部分位于从所述贯穿孔的径向内侧面向径向内侧远离的位置。

4.根据权利要求2或3所述的电动致动器，其特征在于，

所述位置调整机构具有从所述轴承保持构件的轴向其中一侧的面向轴向另一侧凹陷的第一孔部，

所述第一孔部沿着周向而设有多个。

5.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，还包括：

固定部，固定所述壳体壁部与所述轴承保持构件。

6.根据权利要求5所述的电动致动器，其特征在于，

所述固定部是所述壳体壁部与所述轴承保持构件的至少一者的一部分经铆接的铆接部。

7.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述第一轴承是具有内轮及位于所述内轮的径向外侧的外轮的滚动轴承，

所述支撑壁部是内径比所述内轮的外径大的环状，从轴向其中一侧支撑所述外轮。

8.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，还包括：

输出轴，在所述马达轴的轴向另一侧沿所述马达轴的轴向延伸，经由所述减速机构来传递所述马达轴的旋转；以及

第二轴承，固定于所述马达轴，

所述马达轴具有以相对于所述中心轴而偏心的偏心轴为中心的偏心轴部，

所述减速机构具有：

外齿轮，经由所述第二轴承而连结于所述偏心轴部；

内齿轮，包围所述外齿轮的径向外侧而固定于所述壳体，与所述外齿轮啮合；

输出凸缘部，从所述输出轴向径向外侧展开，位于所述外齿轮的轴向另一侧；以及

多个突出部，从所述输出凸缘部与所述外齿轮中的其中一者朝向另一者而沿轴向突出，且沿周向配置，

所述输出凸缘部与所述外齿轮中的另一者具有沿周向配置的多个第二孔部，

所述第二孔部的内径大于所述突出部的外径，

所述多个突出部插入至所述多个第二孔部的各个，经由所述第二孔部的内侧面能绕所述中心轴摇动地支撑所述外齿轮。

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