CN215596387U - 电动致动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电动致动器，可抑制转子的轴精度降低。电动致动器的一个实施例包括：马达，具有能够以沿轴向延伸的中心轴为中心而旋转的转子、及与转子隔开间隙而在径向上相向的定子；壳体，在内部收容马达；第一轴承，能够旋转地支撑转子的轴向其中一侧的部分；以及第二轴承，能够旋转地支撑转子的轴向另一侧的部分。壳体具有：第一壳体，保持第一轴承；及第二壳体，保持第二轴承且固定于第一壳体的轴向另一侧。第一壳体具有：第一壳体本体；及调整构件，以能够相对于第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装。第二壳体具有供调整构件的轴向另一侧的端面接触的接触面。

Description

电动致动器

技术领域

本实用新型涉及一种电动致动器。

背景技术

已知一种电动致动器，其包括分别对支撑转子的两个轴承加以保持的两个壳体。例如，在专利文献1中，作为此种电动致动器而记载有如下致动器，即作为对车辆的自动变速器的档位进行切换的线控换档(shift by wire)系统的驱动部而应用的致动器。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2013-247798号公报

实用新型内容

[实用新型所要解决的问题]

在上文所述的电动致动器中，在使两个壳体的开口部彼此直接或经由密封构件等而间接地相互接触的状态下，壳体彼此经相互固定。因此，若壳体的成形精度低，则因壳体彼此偏移或倾斜等，各壳体所保持的轴承彼此的相对位置有可能偏移。由此，由轴承支撑的转子的轴精度有可能降低。

鉴于所述情况，本实用新型的目的之一为提供一种具有可抑制转子的轴精度降低的结构的电动致动器。

[解决问题的技术手段]

本实用新型的电动致动器的第一实施例包括：马达，具有能够以沿轴向延伸的中心轴为中心而旋转的转子、及与所述转子隔开间隙而在径向上相向的定子；壳体，在内部收容所述马达；第一轴承，能够旋转地支撑所述转子的轴向其中一侧的部分；以及第二轴承，能够旋转地支撑所述转子的轴向另一侧的部分。所述壳体具有：第一壳体，保持所述第一轴承；及第二壳体，保持所述第二轴承且固定于所述第一壳体的轴向另一侧。所述第一壳体具有：第一壳体本体；及调整构件，以能够相对于所述第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装。所述第二壳体具有供所述调整构件的轴向另一侧的端面接触的接触面。

本实用新型的电动致动器的第二实施例是根据第一实施例的动致动器，还包括将所述第一壳体与所述第二壳体之间加以密封的密封构件。

本实用新型的电动致动器的第三实施例是根据第一实施例或第二个实施例的动致动器，其中所述第二壳体具有在所述接触面开口的内螺纹孔，所述第一壳体具有固定于所述第二壳体的固定部，所述固定部具有沿轴向贯穿所述固定部的第一贯穿孔，所述调整构件具有沿轴向贯穿所述调整构件的第二贯穿孔，且配置成能够在所述第一贯穿孔的内侧调整轴向位置，所述第一壳体与所述第二壳体是通过经由所述第一贯穿孔及所述第二通孔而拧入至所述内螺纹孔的螺栓来固定。

本实用新型的电动致动器的第四实施例是根据第三实施例的动致动器，其中所述调整构件在轴向其中一侧的端部具有向轴向另一侧凹陷的凹部。

本实用新型的电动致动器的第五个实施例是根据第三实施例的动致动器，其中所述调整构件在外周面具有外螺纹部，所述固定部在所述第一贯穿孔的内周面具有供所述外螺纹部啮合的内螺纹部。

本实用新型的电动致动器的第六实施例是根据第五实施例的动致动器，其中所述第一壳体本体为树脂制，所述固定部为固定于所述第一壳体本体的金属制的构件。

本实用新型的电动致动器的第七实施例是根据第三实施例的动致动器，其中所述第二壳体具有：树脂制的第二壳体本体；以及金属制的螺母构件，固定于所述第二壳体本体，且具有所述接触面及所述内螺纹孔。

本实用新型的电动致动器的第八实施例是根据第一实施例的动致动器，其中所述调整构件及所述接触面沿着周向各设置有多个。

本实用新型的电动致动器的第九实施例是根据第一实施例的动致动器，还包括连结于所述转子的减速机构。

[实用新型的效果]

根据本实用新型的一个实施例，在电动致动器中，可抑制转子的轴精度降低。

附图说明

图1是表示本实施方式的电动致动器的分解立体图。

图2是表示本实施方式的电动致动器的剖面图。

图3是表示本实施方式的电动致动器的一部分的剖面图，且是图2的局部放大图。

图4是表示本实施方式的固定部、调整构件及螺母构件的立体图。

图5是表示本实施方式的电动致动器的一部分的剖面图，且是图2中的V-V剖面图。

图6是表示将本实施方式的第一壳体与第二壳体加以固定的程序的一部分的剖面图。

[符号的说明]

10：电动致动器

11：壳体

12：第一壳体

12k：第一壳体本体

13：第二壳体

163：凹部

13i：第二壳体本体

20：马达

20a：转子

23：定子

30：减速机构

51：第一轴承

52：第二轴承

140：密封构件

150：固定部

150a：第一贯穿孔

152a：内螺纹部

160：调整构件

160a：第二贯穿孔

160b：端面

161：外螺纹部

170：螺母构件

170a：接触面

171：内螺纹孔

180：螺栓

J1：中心轴

具体实施方式

各图中，Z轴方向为以正侧(+Z侧)为上侧、以负侧(-Z侧)为下侧的上下方向。各图中适当表示的中心轴J1的轴向与Z轴方向、即上下方向平行。以下的说明中，将与中心轴J1的轴向平行的方向简称为“轴向”。另外，将以中心轴J1为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴J1为中心的周向简称为“周向”。

本实施方式中，上侧相当于“轴向其中一侧”，下侧相当于“轴向另一侧”。此外，所谓上下方向、上侧及下侧，仅为用于说明各部的相对位置关系的名称，实际的配置关系等也可为这些名称所示的配置关系等以外的配置关系等。

图1所示的本实施方式的电动致动器10安装于车辆。更详细而言，电动致动器10例如搭载于基于车辆驾驶员的换档操作而被驱动的线控驻车(park-by-wire)方式的致动器装置。如图1及图2所示，电动致动器10包括壳体11、马达20、控制部70、连接器部80、减速机构30、输出部40、配线构件90、第一轴承51、第二轴承52、第三轴承53及衬套54。第一轴承51、第二轴承52及第三轴承53例如为滚珠轴承(ball bearing)。

如图2所示，壳体11在内部收容有马达20及减速机构30。壳体11具有第一壳体12及第二壳体13。第一壳体12在内部收容有马达20。第二壳体13在内部收容有减速机构30。第一壳体12具有第一壳体本体12k、盖体12c、固定部150、调整构件160及轴承固持器100。

本实施方式中，第一壳体本体12k为树脂制。第一壳体本体12k例如为单一的构件。第一壳体本体12k例如是通过将固定部150及后述的金属构件110等作为嵌入构件的嵌入成形而成形。如图1及图2所示，第一壳体本体12k具有壳体筒部12a、壁部12b、控制基板收容部12f、端子保持部12d及突出部12j。

壳体筒部12a为以中心轴J1为中心而沿轴向延伸的圆筒状。如图2所示，壳体筒部12a在轴向的两侧开口。即，壳体筒部12a具有在上侧开口的开口部12e及在下侧开口的开口部12g。壳体筒部12a包围马达20的径向外侧。

壁部12b为从壳体筒部12a的内周面朝向径向内侧扩展的圆环状。壁部12b覆盖马达20的后述定子23的上侧。壁部12b具有沿轴向贯穿壁部12b的孔部12h。本实施方式中，孔部12h为以中心轴J1为中心的圆形形状。孔部12h的内径大于后述的固持器筒部101的外径。在壁部12b，埋入而保持有金属制的金属构件110。

金属构件110为圆环状，在内周面具有内螺纹部。金属构件110例如为螺母。金属构件110埋入至壁部12b。金属构件110位于比孔部12h的径向内侧面更向径向外侧远离的位置。金属构件110设置有多个。多个金属构件110沿着周向而等间隔地配置于一周。金属构件110例如设置有三个。

控制基板收容部12f为收容后述的控制基板71的部分。控制基板收容部12f构成于壳体筒部12a的上侧部分的径向内侧。控制基板收容部12f的底面为壁部12b的上表面。控制基板收容部12f在上侧开口。如图1所示，端子保持部12d从壳体筒部12a向径向外侧突出。端子保持部12d为向径向外侧开口的筒状。端子保持部12d保持后述的端子81。

突出部12j从壳体筒部12a的外周面朝向径向外侧突出。突出部12j沿轴向延伸。突出部12j例如为圆柱状。突出部12j的上侧端部位于比壳体筒部12a的上侧端部更靠下侧处。本实施方式中，突出部12j沿着周向设置有多个。多个突出部12j例如沿着周向而等间隔地配置于一周。突出部12j例如设置有三个。

如图2所示，盖体12c堵塞壳体筒部12a的上侧的开口部12e。本实施方式中，盖体12c为堵塞控制基板收容部12f的上端开口的板状的构件。盖体12c例如为树脂制。盖体12c例如使用四根螺钉以能够拆卸的方式装设于壳体筒部12a。盖体12c与壳体筒部12a之间由环状的密封构件120密封。

固定部150为第一壳体12中的固定于第二壳体13的部分。本实施方式中，固定部150通过螺栓180而固定于第二壳体13。本实施方式中，固定部150为固定于第一壳体本体12k的金属制的构件。固定部150例如埋入至树脂制的第一壳体本体12k而得到保持。更详细而言，固定部150埋入至突出部12j而得到保持。本实施方式中，固定部150是针对每个突出部12j而设置。由此，固定部150沿着周向设置有多个。多个固定部150例如沿着周向而等间隔地配置于一周。固定部150例如设置有三个。

如图3及图4所示，本实施方式中，固定部150为沿轴向延伸的圆筒状的构件。固定部150在轴向的两侧开口。固定部150具有沿轴向贯穿固定部150的第一贯穿孔150a。第一贯穿孔150a例如为圆形形状的孔。第一贯穿孔150a的内周面为圆筒状的固定部150的内周面。此外，以下的说明中，将圆筒状的固定部150的中心轴称为调整轴J3。调整轴J3与中心轴J1平行地沿轴向延伸。

固定部150具有小径部151及大径部152。小径部151为固定部150的上侧部分。大径部152为固定部150的下侧部分。大径部152的外径大于小径部151的外径。大径部152经由阶差而与小径部151的下侧相连。如图3所示，固定部150在第一贯穿孔150a的内周面具有内螺纹部152a。本实施方式中，内螺纹部152a设置于大径部152的内周面。

固定部150的上侧端部位于比突出部12j的上侧端部更靠上侧处。由此，固定部150的上侧端部露出至第一壳体本体12k的外部。本实施方式中，固定部150的上侧端部为小径部151的上侧端部。固定部150的下侧端部位于比后述的第一开口端面121更靠上侧处。固定部150的下侧端面露出至第一壳体本体12k的下侧。本实施方式中，固定部150的下侧端部为大径部152的下侧端部。

调整构件160以能够相对于第一壳体本体12k而调整轴向位置的方式安装。本实施方式中，调整构件160经由固定部150而安装于第一壳体本体12k。调整构件160是针对每个固定部150而设置。由此，调整构件160沿着周向设置有多个。多个调整构件160例如沿着周向而等间隔地配置于一周。调整构件160例如设置有三个。

本实施方式中，调整构件160为金属制。调整构件160例如为沿轴向延伸的圆筒状的构件。调整构件160在轴向的两侧开口。调整构件160具有沿轴向贯穿调整构件160的第二贯穿孔160a。第二贯穿孔160a例如为圆形形状的孔。第二贯穿孔160a的内周面为圆筒状的调整构件160的内周面。

调整构件160在外周面具有外螺纹部161。外螺纹部161例如设置于调整构件160的整个外周面。外螺纹部161与内螺纹部152a啮合。在外螺纹部161与内螺纹部152a啮合的状态下，调整构件160的至少上端部配置于固定部150的内部。由此，通过使调整构件160绕调整轴J3旋转来传送螺钉，可使调整构件160相对于固定部150而沿轴向移动。如此，本实施方式中，调整构件160配置成能够在第一贯穿孔150a的内侧调整轴向位置。调整构件160的下侧端部向比第一贯穿孔150a更靠下侧处突出。在第一壳体12及第二壳体13经固定的状态下，调整构件160的下侧的端面160b与第二壳体13接触。

如图4所示，本实施方式中，调整构件160在上侧端部具有向下侧凹陷的凹部163。凹部163分别设置于调整构件160的上侧端部中的隔着调整轴J3的两侧的部分。本实施方式中，凹部163为向下侧凹陷，将调整构件160的上侧端部从内周面贯穿至外周面的槽。

如图2所示，轴承固持器100固定于第一壳体本体12k。轴承固持器100为金属制。本实施方式中，轴承固持器100为金属板制。因此，通过对金属板进行压制加工而可制作轴承固持器100，从而可减少轴承固持器100的制造成本。轴承固持器100具有筒状的固持器筒部101及固持器凸缘部102。本实施方式中，固持器筒部101为以中心轴J1为中心的圆筒状。固持器筒部101在径向内侧保持有第一轴承51。由此，第一壳体12保持第一轴承51。固持器筒部101插入至孔部12h。固持器筒部101从控制基板收容部12f的内部经由孔部12h而向比壁部12b更靠下侧处突出。

固持器筒部101的外径小于孔部12h的内径。因此，固持器筒部101的径向外侧面中的周向的至少一部分位于从孔部12h的径向内侧面朝向径向内侧远离的位置。在图2所示的例子中，固持器筒部101的径向外侧面遍及整周而位于从孔部12h的径向内侧面朝向径向内侧远离的位置。

本实施方式中，固持器筒部101具有外侧筒部101a及内侧筒部101b。外侧筒部101a为从固持器凸缘部102的径向内缘部向下侧延伸的圆筒状。外侧筒部101a的径向外侧面为固持器筒部101的径向外侧面。内侧筒部101b为在外侧筒部101a的径向内侧从外侧筒部101a的下侧端部向上侧延伸的圆筒状。内侧筒部101b的径向外侧面与外侧筒部101a的径向内侧面接触。通过这样将两个筒部在径向上重叠而构成固持器筒部101，可提高固持器筒部101的强度。在内侧筒部101b的径向内侧保持有第一轴承51。内侧筒部101b的上侧端部位于比第一轴承51更靠上侧处。内侧筒部101b的上侧端部位于比外侧筒部101a的上侧端部略靠下侧。

固持器凸缘部102从固持器筒部101向径向外侧延伸。本实施方式中，固持器凸缘部102从固持器筒部101的上侧端部向径向外侧延伸。固持器凸缘部102为以中心轴J1为中心的圆环板状。固持器凸缘部102位于壁部12b的上侧。固持器凸缘部102固定于壁部12b。由此，轴承固持器100固定于第一壳体本体12k。

本实施方式中，固持器凸缘部102通过多个螺钉构件而固定于壁部12b。本实施方式中，将固持器凸缘部102加以固定的螺钉构件被拧入至壁部12b中所埋入的金属构件110的内螺纹部。虽图示省略，但对固持器凸缘部102加以固定的螺钉构件例如设置有三个。

通过螺钉构件固定的固持器凸缘部102与金属构件110的上侧的面接触。更详细而言，固持器凸缘部102的下侧的面中的螺钉构件所贯穿的贯穿部的周缘部与金属构件110的上侧的面接触。固持器凸缘部102位于从壁部12b向上侧远离的位置。因此，可利用金属构件110将固持器凸缘部102高精度地在轴向上定位。另外，可抑制固持器凸缘部102相对于轴向而倾斜。另外，固持器凸缘部102不直接与壁部12b接触。因此，即便在因线膨胀系数的差异而在树脂制的壁部12b与金属制的金属构件110之间产生了热变形量的差的情况下，也可抑制对壁部12b施加应力。由此，可抑制壁部12b破损及金属构件110从壁部12b脱落等。

第二壳体13位于第一壳体12的下侧。第二壳体13固定于第一壳体12的下侧。第二壳体13具有第二壳体本体13i、圆筒构件16及螺母构件170。本实施方式中，第二壳体本体13i为树脂制。第二壳体本体13i例如为单一的构件。第二壳体本体13i例如是通过将圆筒构件16及螺母构件170等作为嵌入构件的嵌入成形而制作。第二壳体本体13i具有底壁部13a、大径筒部13b、小径筒部13c及突出部13d。底壁部13a为以中心轴J1为中心的圆环状。底壁部13a覆盖减速机构30的下侧。

大径筒部13b为从底壁部13a的径向外缘部向上侧突出的圆筒状。大径筒部13b在上侧开口。大径筒部13b的上端部与壳体筒部12a的下端部接触而被固定。小径筒部13c为从底壁部13a的径向内缘部向下侧突出的圆筒状。小径筒部13c在轴向两侧开口。小径筒部13c的外径小于大径筒部13b的外径。小径筒部13c的内径小于大径筒部13b的内径。

如图1所示，突出部13d从大径筒部13b的外周面朝向径向外侧突出。突出部13d沿轴向延伸。突出部13d例如为圆柱状。突出部13d的上侧端部的轴向位置例如与大径筒部13b的上侧端部的轴向位置相同。本实施方式中，突出部13d沿着周向设置有多个。多个突出部13d例如沿着周向而等间隔地配置于一周。突出部13d例如设置有三个。如图3所示，各突出部13d配置于在轴向上观察时与第一壳体12中的各突出部12j重合的位置。在突出部13d的上侧端部设置有向下侧凹陷的凹部13e。如图1所示，凹部13e例如在轴向上观察时为圆形形状。

第二壳体本体13i具有安装部130。安装部130为安装于供电动致动器10搭载的设备的部分。本实施方式中，安装部130利用螺栓而安装于车辆。安装部130从大径筒部13b向径向外侧突出。安装部130例如沿着周向设置有多个。安装部130例如设置有三个。

如图2所示，圆筒构件16为沿轴向延伸的圆筒状。更详细而言，圆筒构件16为以中心轴J1为中心，在轴向两侧开口的多段圆筒状。圆筒构件16为金属制。本实施方式中，圆筒构件16为金属板制。因此，可通过对金属板进行压制加工来制作圆筒构件16，从而可减少圆筒构件16的制造成本。本实施方式中，圆筒构件16为非磁性材料。

圆筒构件16埋入至第二壳体本体13i。圆筒构件16具有大径部16a、圆环部16b及小径部16c。大径部16a为圆筒构件16的上侧部分。大径部16a埋入至大径筒部13b。大径部16a的内周面中的上侧端部露出至第二壳体13的内部。如图5所示，大径部16a在内周面具有向径向外侧凹陷的定位凹部16d。此外，在图5中省略第二壳体本体13i的图示。

圆环部16b为从大径部16a的下侧端部向径向内侧延伸的圆环状的部分。本实施方式中，圆环部16b为以中心轴J1为中心的圆环板状。圆环部16b配置于底壁部13a。本实施方式中，圆环部16b位于底壁部13a的上侧的面。圆环部16b的径向外缘部埋入至大径筒部13b。圆环部16b的上表面中的靠近径向内侧的部分露出至第二壳体13的内部。圆环部16b覆盖后述的磁体63的下侧。圆环部16b的上表面例如为与轴向正交的平坦的面。

小径部16c为圆筒构件16的下侧部分。小径部16c从圆环部16b的径向内缘部向下侧延伸。小径部16c的外径及内径小于大径部16a的外径及内径。小径部16c嵌合于小径筒部13c的径向内侧。在小径部16c的内部配置有沿轴向延伸的圆筒状的衬套54。衬套54嵌合于小径部16c，并固定于小径筒部13c内。衬套54在上端部具有向径向外侧突出的衬套凸缘部54a。衬套凸缘部54a与圆环部16b的上表面接触。由此，抑制衬套54从小径部16c的内部向下侧脱落。

螺母构件170固定于第二壳体本体13i。更详细而言，螺母构件170埋入至突出部13d而得到保持。螺母构件170是针对每个突出部13d而设置。由此，螺母构件170沿着周向设置有多个。多个螺母构件170例如沿着周向而等间隔地配置于一周。螺母构件170例如设置有三个。

如图3及图4所示，本实施方式中，螺母构件170为以调整轴J3为中心而沿轴向延伸的圆柱状。螺母构件170为金属制。如图3所示，螺母构件170具有接触面170a。由此，第二壳体13具有接触面170a。接触面170a为螺母构件170的上侧端面。接触面170a露出至突出部13d的凹部13e的底面。调整构件160的下侧的端面160b与接触面170a接触。

本实施方式中，由于螺母构件170沿着周向设置有多个，因此接触面170a也沿着周向设置有多个。多个接触面170a例如沿着周向而等间隔地配置于一周。接触面170a例如设置有三个。螺母构件170的下侧端面例如露出至第二壳体13的下侧。

螺母构件170具有在接触面170a开口的内螺纹孔171。由此，第二壳体13具有内螺纹孔171。本实施方式中，内螺纹孔171以调整轴J3为中心，沿轴向贯穿螺母构件170。通过内螺纹孔171沿轴向贯穿螺母构件170，螺母构件170形成为在轴向两侧开口的圆筒状。从上侧将螺栓180拧入至内螺纹孔171。

将螺栓180从上侧插入至第一贯穿孔150a，穿过调整构件160的第二贯穿孔160a而拧入至内螺纹孔171。由此，第一壳体12与第二壳体13通过经由第一贯穿孔150a及第二贯穿孔160a而拧入至内螺纹孔171的螺栓180来固定。螺栓180被拧入至各内螺纹孔171。由此，本实施方式中，通过三个螺栓180将第一壳体12与第二壳体13加以固定。

螺栓180具有以调整轴J3为中心而沿轴向延伸的螺栓本体部181、及设置于螺栓本体部181的上侧端部的螺栓头部182。螺栓头部182在以调整轴J3为中心的径向上从螺栓本体部181向外侧扩展。螺栓头部182位于比固定部150更靠上侧处。在螺栓头部182与固定部150之间设置有圆环板状的垫圈183。螺栓本体部181穿过垫圈183。垫圈183的下侧的面上的外周缘部与固定部150的上侧端面接触。螺栓头部182的下侧端面与垫圈183的上侧的面接触。

如图2所示，第二壳体13具有在上侧开口的开口部13h。本实施方式中，开口部13h包括大径筒部13b的上侧的开口。第一壳体12与第二壳体13以开口部12g与开口部13h在轴向上相向的状态而相互固定。第一壳体12的开口部12g被壳体筒部12a的第一开口端面121包围。第一开口端面121为壳体筒部12a的下侧端面，且为朝向下侧的环状的面。第二壳体13的开口部13h被大径筒部13b的第二开口端面131包围。第二开口端面131为大径筒部13b的上侧端面，且为朝向上侧的环状的面。

第一壳体12与第二壳体13经由配置于第一开口端面121与第二开口端面131之间的环状的密封构件140而沿轴向连结。在第一壳体12与第二壳体13经相互固定的状态下，开口部12g的内部与开口部13h的内部相互相连。

如图1所示，第一壳体12的第一开口端面121具有沿周向延伸的圆弧状的第一端面本体部121a、及从第一端面本体部121a向径向外侧呈圆弧状突出的第一端面突出部121b。虽图示省略，但第一端面突出部121b沿周向空开间隔地设置有两个。

如图2所示，第一壳体12具有内侧壁部123及第一定位壁部125。内侧壁部123从第一开口端面121向下侧突出。内侧壁部123位于第一开口端面121的内周端。虽图示省略，但内侧壁部123为沿着第一开口端面121在周向上延伸的圆弧状。内侧壁部123沿着第一壳体12的开口部12g的缘部延伸。内侧壁部123插入至第二壳体13的开口部13h的内侧。内侧壁部123的下侧端部作为位于内侧壁部123的下侧的后述的内齿轮33的防脱件发挥功能。内侧壁部123的外周面与后述的第二定位壁部133的内周面隔开间隙而在径向上相向。

第一定位壁部125从第一开口端面121向下侧突出。第一定位壁部125位于第一开口端面121的外周端。如图1所示，第一定位壁部125沿着第一壳体12的下侧端部的周缘延伸。如图2所示，第一定位壁部125位于向内侧壁部123的径向外侧远离的位置。

如图1所示，第二壳体13的第二开口端面131具有沿周向延伸的圆弧状的第二端面本体部131a、及从第二端面本体部131a向径向外侧呈圆弧状突出的第二端面突出部131b。本实施方式中，第二端面突出部131b沿周向空开间隔地设置有两个。两个第二端面突出部131b分别配置于在轴向上观察时与第一壳体12中的两个第一端面突出部121b分别重合的位置。

第二壳体13具有从第二开口端面131向上侧突出的第二定位壁部133。第二定位壁部133沿着第二开口端面131在周向上延伸。第二定位壁部133例如位于第二开口端面131的内周端。

密封构件140例如为包含橡胶材料的薄板状的环。在轴向上观察的密封构件140的形状与在轴向上观察的第一开口端面121及第二开口端面131的形状大致相同。即，密封构件140为沿着周向延伸的大致圆环状。密封构件140具有沿着周向呈圆弧状延伸的圆弧部140a、及在密封构件140的周向的两处向径向外侧呈圆弧状突出的两个凸部140b。

如图2所示，密封构件140由第一壳体12的第一开口端面121与第二壳体13的第二开口端面131沿轴向夹持。密封构件140的上侧的面与第一开口端面121接触。密封构件140的下侧的面与第二开口端面131接触。虽图示省略，但密封构件140的圆弧部140a由第一端面本体部121a与第二端面本体部131a沿轴向夹持。凸部140b由第一端面突出部121b与第二端面突出部131b沿轴向夹持。

密封构件140在由第一开口端面121与第二开口端面131沿轴向夹持的状态下，成为沿轴向经压缩弹性变形的状态。由此，通过密封构件140将第一开口端面121与第二开口端面131之间加以密封。如此，本实施方式中，电动致动器10包括将第一壳体12与第二壳体13之间加以密封的密封构件140。

本实施方式中，密封构件140配置于第一定位壁部125与第二定位壁部133的径向之间。根据所述结构，通过第一定位壁部125及第二定位壁部133来抑制密封构件140的径向移动。由此，可容易将密封构件140保持于正确的位置，而良好地将第一壳体12与第二壳体13之间加以密封。

马达20具有转子20a及定子23。转子20a能够以沿轴向延伸的中心轴J1为中心旋转。转子20a具有马达轴21及转子本体22。马达轴21沿着中心轴J1在轴向上延伸。马达轴21能够以中心轴J1为中心旋转。马达轴21由第一轴承51及第二轴承52能够绕中心轴J1旋转地支撑。

第一轴承51保持于轴承固持器100，能够旋转地支撑马达轴21中的比转子本体22更靠上侧的部分。由此，第一轴承51能够旋转地支撑转子20a的上侧部分。第二轴承52将马达轴21中的比转子本体22更靠下侧的部分能够旋转地支撑于第二壳体13。由此，第二轴承52能够旋转地支撑转子20a的下侧部分。

马达轴21的上端部穿过孔部12h而向比壁部12b更靠上侧处突出。马达轴21具有以相对于中心轴J1偏心的偏心轴J2为中心的偏心轴部21a。偏心轴J2与中心轴J1平行。偏心轴部21a位于比转子本体22更靠下侧处。在偏心轴部21a，嵌合而固定有第三轴承53的内圈。由此，第三轴承53固定于马达轴21。偏心轴部21a为以偏心轴J2为中心的圆柱状。马达轴21中的偏心轴部21a以外的部分为以中心轴J1为中心的圆柱状。

转子本体22固定于马达轴21。虽图示省略，但转子本体22具有固定于马达轴21的外周面的圆筒状的转子芯、及固定于转子芯的转子磁体。

定子23与转子20a隔开间隙而在径向上相向。更详细而言，定子23与转子本体22隔开间隙而在径向上相向。定子23位于转子20a的径向外侧。定子23在转子本体22的径向外侧包围转子本体22。定子23具有包围转子本体22的径向外侧的环状的定子芯24、装设于定子芯24的绝缘体25、及经由绝缘体25而装设于定子芯24的多个线圈26。定子芯24固定于壳体筒部12a的内周面。由此，定子23保持于第一壳体12。

控制部70具有控制基板71、安装构件73、磁体74及旋转传感器72。控制基板71为沿与轴向正交的平面扩展的板状。控制基板71收容于第一壳体12。更详细而言，控制基板71收容于控制基板收容部12f内，从壁部12b向上侧远离地配置。控制基板71为与马达20电连接的基板。在控制基板71电连接有定子23的线圈26。控制基板71例如控制向马达20供给的电流。在控制基板71例如搭载有逆变器电路。

安装构件73为以中心轴J1为中心的圆环状。安装构件73的内周面固定于马达轴21的上端部。安装构件73配置于第一轴承51及轴承固持器100的上侧。安装构件73例如为非磁性材料。此外，安装构件73也可为磁性材料。

磁体74为以中心轴J1为中心的圆环状。磁体74固定于安装构件73的径向外缘部的上端面。磁体74向安装构件73的固定方法并无特别限定，例如为利用粘接剂的粘接。安装构件73及磁体74与马达轴21一起旋转。磁体74配置于第一轴承51及固持器筒部101的上侧。磁体74具有沿着周向交替地配置的N极与S极。

旋转传感器72为检测马达20的旋转的传感器。旋转传感器72安装于控制基板71的下表面。旋转传感器72与磁体74隔开间隙而在轴向上相向。旋转传感器72检测由磁体74产生的磁场。旋转传感器72例如为霍尔元件。虽图示省略，但旋转传感器72沿着周向设置有多个，例如设置有三个。旋转传感器72通过对由与马达轴21一起旋转的磁体74产生的磁场的变化进行检测，可检测马达轴21的旋转。

图1所示的连接器部80为与壳体11外的电气配线进行连接的部分。如图1所示，连接器部80设置于第一壳体12。连接器部80具有上文所述的端子保持部12d及图2所示的端子81。虽图示省略，但端子81埋入至端子保持部12d而得到保持。端子81的一端固定于控制基板71。端子81的另一端经由端子保持部12d的内部而露出至壳体11的外部。本实施方式中，端子81例如为汇流条(bus bar)。

在连接器部80，经由未图示的电气配线而连接有外部电源。更详细而言，在端子保持部12d安装有外部电源，外部电源所具有的电气配线与向端子保持部12d内突出的端子81的部分电连接。由此，端子81将控制基板71与电气配线电连接。因此，在本实施方式中，从外部电源经由端子81及控制基板71而对定子23的线圈26供给电源。

如图2所示，减速机构30配置于马达轴21的下侧部分的径向外侧。减速机构30收容于第二壳体13的内部。减速机构30配置于底壁部13a及圆环部16b与马达20的轴向之间。减速机构30具有外齿轮31、内齿轮33及输出凸缘部42。

如图5所示，外齿轮31为以偏心轴部21a的偏心轴J2为中心而沿与轴向正交的平面扩展的大致圆环板状。在外齿轮31的径向外侧面设置有齿轮部。外齿轮31经由第三轴承53而连结于偏心轴部21a。由此，减速机构30连结于马达轴21的下侧部分。即，减速机构30连结于转子20a。外齿轮31从径向外侧嵌合于第三轴承53的外圈。由此，第三轴承53将马达轴21与外齿轮31绕偏心轴J2相对能够旋转地连结。

外齿轮31具有沿轴向贯穿外齿轮31的多个贯穿孔31a。多个贯穿孔31a沿着周向配置。更详细而言，多个贯穿孔31a沿着以偏心轴J2为中心的周向而等间隔地配置于一周。贯穿孔31a例如设置有八个。

内齿轮33包围外齿轮31的径向外侧而固定，且与外齿轮31啮合。内齿轮33为以中心轴J1为中心的圆环状。如图2所示，内齿轮33位于圆筒构件16的上侧端部的径向内侧。内齿轮33固定于金属制的圆筒构件16的内周面。因此，可将第二壳体本体13i设为树脂制，并且将内齿轮33牢固地固定于第二壳体13。由此，可抑制内齿轮33相对于第二壳体13移动，从而可抑制内齿轮33的位置偏移。

本实施方式中，内齿轮33通过压入而固定于大径部16a的内周面。如此，减速机构30固定于圆筒构件16的内周面，且保持于第二壳体13。如图5所示，在内齿轮33的内周面设置有齿轮部。内齿轮33的齿轮部与外齿轮31的齿轮部啮合。更详细而言，内齿轮33的齿轮部与外齿轮31的齿轮部在一部分啮合。

内齿轮33具有向径向外侧突出的定位凸部33a。定位凸部33a的径向外侧面为弯曲成向径向外侧凸出的形状的曲面。定位凸部33a插入至圆筒构件16的大径部16a的内周面上所设置的定位凹部16d。本实施方式中，定位凸部33a嵌合于定位凹部16d。由此，定位凸部33a在周向上卡在定位凹部16d，来抑制内齿轮33相对于第二壳体13而沿周向相对旋转。

输出凸缘部42为输出部40的一部分。输出凸缘部42位于外齿轮31的下侧。输出凸缘部42为以中心轴J1为中心沿径向扩展的圆环板状。如图2所示，输出凸缘部42从后述的输出轴41的上侧端部向径向外侧扩展。输出凸缘部42从上侧与衬套凸缘部54a接触。

输出凸缘部42具有沿轴向贯穿输出凸缘部42的多个贯穿孔42a。虽图示省略，但多个贯穿孔42a沿着周向配置。更详细而言，多个贯穿孔42a沿着以中心轴J1为中心的周向而等间隔地配置于一周。贯穿孔42a例如设置有八个。

在输出凸缘部42的各个贯穿孔42a中插入有柱构件43。多个柱构件43为沿轴向延伸的圆柱状的构件。柱构件43通过压入、粘接、螺钉紧固等而固定于贯穿孔42a的内周面。由此，柱构件43固定于输出凸缘部42。柱构件43从输出凸缘部42的上表面朝向上侧突出。如图5所示，多个柱构件43沿着周向配置。更详细而言，多个柱构件43沿着以中心轴J1为中心的周向而等间隔地配置于一周。

柱构件43从输出凸缘部42向上侧延伸，分别插入至外齿轮31的多个贯穿孔31a。贯穿孔31a的外径大于柱构件43的外径。配置于贯穿孔31a内的柱构件43能够沿着贯穿孔31a的内周面进行圆周运动。根据所述结构，外齿轮31绕中心轴J1摆动。

输出部40为输出电动致动器10的驱动力的部分。如图2所示，输出部40收容于第二壳体13。输出部40具有输出轴41及输出凸缘部42。本实施方式中，输出部40为单一的构件。

输出轴41在马达轴21的下侧沿马达轴21的轴向延伸。输出轴41具有圆筒部41a及输出轴本体部41b。圆筒部41a为从输出凸缘部42的内缘向下侧延伸的圆筒状。圆筒部41a为具有底部且在上侧开口的圆筒状。圆筒部41a嵌合于衬套54的径向内侧。由此，输出轴41经由衬套54而能够旋转地支撑于圆筒构件16。如上文所述，在圆筒构件16固定有减速机构30。因此，可利用金属制的圆筒构件16来一起支撑减速机构30与输出轴41。由此，可轴精度良好地配置减速机构30及输出轴41。

在圆筒部41a的内部，收容有第二轴承52。第二轴承52的外圈嵌合于圆筒部41a的内部。由此，第二轴承52将马达轴21与输出轴41相互能够相对旋转地连结。马达轴21的下端部位于圆筒部41a的内部。马达轴21的下端面与圆筒部41a的底部的上表面隔开间隙而相向。本实施方式中，第二壳体13经由收容于第二壳体13的内部的输出部40而保持第二轴承52。

输出轴本体部41b从圆筒部41a的底部向下侧延伸。本实施方式中，输出轴本体部41b为以中心轴J1为中心的圆柱状。输出轴本体部41b的外径小于圆筒部41a的外径及内径。输出轴本体部41b的下端部向比小径筒部13c更靠下侧突出。在输出轴本体部41b的下端部，安装有输出电动致动器10的驱动力的其他构件。

在输出部40安装有磁体63。磁体63为以中心轴J1为中心的圆环状。磁体63位于输出凸缘部42的下表面的下侧。磁体63的下侧端部与圆环部16b的上侧隔开间隙而相向。

当马达轴21绕中心轴J1旋转时，偏心轴部21a以中心轴J1为中心在周向上公转。偏心轴部21a的公转经由第三轴承53而传递至外齿轮31，对于外齿轮31而言，在贯穿孔31a的内周面与柱构件43的外周面内接的位置变化的同时摆动。由此，外齿轮31的齿轮部与内齿轮33的齿轮部啮合的位置在周向上变化。因此，经由外齿轮31而将马达轴21的旋转力传递至内齿轮33。

此处，在本实施方式中，内齿轮33固定于第二壳体13因而不旋转。因此，利用传递至内齿轮33的旋转力的反作用力，外齿轮31绕偏心轴J2旋转。此时，外齿轮31的旋转方向成为与马达轴21的旋转方向相反的方向。外齿轮31的绕偏心轴J2的旋转经由贯穿孔31a及柱构件43而传递至输出凸缘部42。由此，输出轴41绕中心轴J1旋转。如此，马达轴21的旋转经由减速机构30而传递至输出轴41。

输出轴41的旋转通过减速机构30，相对于马达轴21的旋转而减速。根据本实施方式的减速机构30，可使输出轴41的旋转相对于马达轴21的旋转的减速比相对较大。因此，可相对增大输出轴41的旋转扭矩。

配线构件90与能够检测输出部40的旋转的未图示的旋转传感器电连接。未图示的旋转传感器为通过检测磁体63的磁场而能够检测输出部40的旋转的霍尔元件等磁传感器。本实施方式中，配线构件90为用于将未图示的旋转传感器与控制部70的控制基板71相连的构件。本实施方式中，配线构件90为细长且板状的汇流条。配线构件90例如设置有三个。虽图示省略，但各配线构件90的各者例如是将保持于第一壳体12的第一配线构件与保持于第二壳体13的第二配线构件连接而构成。

根据本实施方式，第一壳体12具有以能够相对于第一壳体本体12k而调整轴向位置的方式安装的调整构件160，第二壳体13具有供调整构件160的下侧的端面160b接触的接触面170a。因此，通过对调整构件160相对于第一壳体本体12k的轴向位置进行调整，而不论第一壳体12及第二壳体13的成形精度如何，均可在所期望的轴向位置使第一壳体12与第二壳体13接触。由此，可抑制第一壳体12与第二壳体13相互偏移及相互倾斜，从而可抑制保持于第一壳体12的第一轴承51与保持于第二壳体13的第二轴承52的相对位置偏移。因此，根据本实施方式，可抑制由第一轴承51及第二轴承52支撑的转子20a的轴精度降低。因此，可抑制转子20a倾斜，且可抑制从电动致动器10产生噪音。

另外，根据本实施方式，设置有将第一壳体12与第二壳体13之间加以密封的密封构件140。此种密封构件140通过由第一壳体12及第二壳体13施加面压而压缩弹性变形，可适当地将第一壳体12与第二壳体13之间加以密封。但是，在现有结构中，在第一壳体12及第二壳体13的成形精度低的情况下，在第一壳体12及第二壳体13经固定的状态下，夹持密封构件140的部分彼此的间隙变大，有可能无法施加使密封构件140适当地压缩弹性变形所需的面压。因此，密封构件140对第一壳体12与第二壳体13之间的密封性有可能降低。本实施方式中，夹持密封构件140的部分彼此的间隙是指第一开口端面121与第二开口端面131的轴向间隙。

相对于此，根据本实施方式，通过对调整构件160的轴向位置进行调整，可调整第一壳体12与第二壳体13接触的轴向位置。因此，可调整第一壳体12与第二壳体13的轴向相对位置，且可调整第一壳体12及第二壳体13中的夹持密封构件140的部分彼此的间隙，即第一开口端面121与第二开口端面131的轴向间隙。由此，可对密封构件140施加所需的面压，使密封构件140适当地压缩弹性变形。因此，可抑制密封构件140对第一壳体12与第二壳体13之间的密封性降低。

作为一例，在将本实施方式的第一壳体12与第二壳体13加以固定时，作业者等首先如图6所示那样将第一壳体12配置于第二壳体13的上侧。此时，调整构件160成为相对于第一壳体本体12k而位于相对较上侧的状态，且不与接触面170a接触。另外，密封构件140成为沿轴向被第一壳体12与第二壳体13夹持的状态。作业者等例如使用夹具，使第一壳体12与第二壳体13对准可轴精度良好地保持转子20a的位置来配置。在此状态下，作业者等对第一壳体12施加向下侧的力，使第一壳体12在轴向上接近第二壳体13，直至施加至密封构件140的面压成为所需的面压的位置。

作业者等例如通过根据第一壳体12接近第二壳体13的距离来推测密封构件140的压缩弹性变形量，可判断施加至密封构件140的面压是否成为了所需的面压。另外，作业者等例如将施加至第一壳体12的向下侧的力调整为施加至密封构件140的面压成为所需的面压的大小，检测出第一壳体12不再相对于第二壳体13移动，而可判断施加至密封构件140的面压成为了所需的面压。

在第一壳体12相对于第二壳体13的相对轴向位置成为对密封构件140施加所需的面压的位置之后，作业者等在保持对第一壳体12施加向下侧的力的状态下，从第一贯穿孔150a的上侧调整配置于第一贯穿孔150a内的调整构件160的轴向位置。具体而言，如图6所示，作业者等例如将一字螺丝刀(minus driver)MD从上侧插入至第一贯穿孔150a，使一字螺丝刀MD的前端嵌合于调整构件160的凹部163。由此，作业者等通过使一字螺丝刀MD绕调整轴J3旋转，可使调整构件160旋转而改变调整构件160的轴向位置。作业者等经由一字螺丝刀MD而使调整构件160旋转，使调整构件160向下侧移动，直至调整构件160的下侧的端面160b与接触面170a接触。作业者等对多个调整构件160进行同样的操作。

在使所有的调整构件160的端面160b与各接触面170a接触之后，作业者等将一字螺丝刀MD从第一贯穿孔150a拔出，经由第一贯穿孔150a及第二贯穿孔160a而将螺栓180拧入至内螺纹孔171。作业者等对各内螺纹孔171以同样的方式拧入螺栓180。由此，通过螺栓180将第一壳体12与第二壳体13加以固定。此外，在拧入螺栓180时，也可解除施加至第一壳体12的向下侧的力。此情况下，当解除力时，即便第一壳体12相对于第二壳体13而向上侧浮起，通过拧入螺栓180也可在调整构件160的端面160b与接触面170a接触的位置将第一壳体12与第二壳体13加以固定。

通过如上所述将第一壳体12与第二壳体13加以固定，而不论第一壳体12的成形精度及第二壳体13的成形精度如何，均可在轴精度良好地配置了转子20a的状态下对密封构件140施加适当的面压。因此，可抑制转子20a的轴精度降低，且可抑制基于密封构件140的密封性降低。在本实施方式中，可对环状的密封构件140遍及整周地施加适当的面压。因此，通过密封构件140，可遍及整周地对第一壳体12与第二壳体13之间适当地加以密封。

此外，本说明书中，所谓“作业者等”，包括进行各作业的作业者以及组装装置等。各作业可仅由作业者进行，也可仅由组装装置进行，还可由作业者与组装装置进行。

另外，根据本实施方式，第二壳体13具有在接触面170a开口的内螺纹孔171。第一壳体12中的固定于第二壳体13的固定部150具有沿轴向贯穿固定部150的第一贯穿孔150a。调整构件160具有沿轴向贯穿调整构件160的第二贯穿孔160a，且配置成能够在第一贯穿孔150a的内侧调整轴向位置。第一壳体12与第二壳体13通过经由第一贯穿孔150a及第二贯穿孔160a而拧入至内螺纹孔171的螺栓180来固定。因此，可在利用螺栓180将第一壳体12与第二壳体13加以固定的部分，一并设置包括调整构件160的轴向上的位置调整结构。由此，与在和将第一壳体12与第二壳体13加以固定的部分不同的部分设置调整构件160等的情况相比，容易使电动致动器10小型化。另外，如本实施方式那样，在第一壳体本体12k及第二壳体本体13i为树脂制的情况下，容易减少固定于各壳体本体的金属制的构件。因此，可抑制电动致动器10的零件个数增加。

另外，根据本实施方式，调整构件160在上侧端部具有向下侧凹陷的凹部163。因此，如上所述，通过将一字螺丝刀MD等器具插入至凹部163，可容易地使调整构件160沿轴向移动。因此，可容易地对调整构件160的轴向位置进行调整。

另外，根据本实施方式，调整构件160在外周面具有外螺纹部161。固定部150在第一贯穿孔150a的内周面具有供外螺纹部161啮合的内螺纹部152a。因此，通过使调整构件160旋转，可容易地使调整构件160相对于固定部150而沿轴向移动。由此，可容易地对调整构件160的轴向位置进行调整。

另外，根据本实施方式，第一壳体本体12k为树脂制。在由树脂成形第一壳体本体12k的情况下，有时会产生成形收缩等而难以充分地提高第一壳体本体12k的成形精度。因此，此情况下，在现有结构中，特别是第一壳体12与第二壳体13容易相互偏移，转子20a的轴精度更容易降低。相对于此，根据本实施方式，通过如上所述那样对调整构件160进行调整，可抑制转子20a的轴精度降低。因此，在第一壳体本体12k为树脂制的情况下，可更有用地获得可抑制转子20a的轴精度降低的效果。

另外，在第一壳体本体12k为树脂制的情况下，例如，有时夹持密封构件140的第一开口端面121不成为平坦的面，而成为起伏的形状等。此情况下，在现有结构中，特别是第一开口端面121与第二开口端面131的间隙有可能在周向的至少一部分变得过大。因此，容易特别难以对密封构件140施加所需的面压。相对于此，根据本实施方式，如上所述，通过对调整构件160进行调整，可对密封构件140施加所需的面压，可抑制第一壳体12与第二壳体13之间的密封性降低。因此，在第一壳体本体12k为树脂制的情况下，可更有用地获得可抑制第一壳体12与第二壳体13之间的密封性降低的效果。

另外，根据本实施方式，固定部150为固定于第一壳体本体12k的金属制的构件。因此，即便将第一壳体本体12k设为树脂制，也可经由固定部150而将第一壳体12牢固地固定于第二壳体13。

另外，根据本实施方式，第二壳体13具有树脂制的第二壳体本体13i。在第二壳体本体13i为树脂制的情况下，与所述第一壳体本体12k为树脂制的情况同样地，难以充分地提高第二壳体本体13i的成形精度。相对于此，根据本实施方式，通过对调整构件160进行调整，而不论第二壳体本体13i的成形精度如何，均可抑制转子20a的轴精度降低，且可抑制第一壳体12与第二壳体13之间的密封性降低。由此，可抑制转子20a的轴精度降低的效果、以及可抑制第一壳体12与第二壳体13之间的密封性降低的效果在第二壳体本体13i为树脂制的情况下更为有用。

另外，根据本实施方式，第二壳体13具有包括接触面170a及内螺纹孔171的金属制的螺母构件170。因此，即便将第二壳体本体13i设为树脂制，通过将螺栓180拧入至金属制的螺母构件170的内螺纹孔171，也可将第一壳体12牢固地固定于第二壳体13。另外，由于接触面170a为金属面，因此可提高接触面170a的面精度。由此，可使调整构件160的端面160b适当地与接触面170a接触。

另外，根据本实施方式，调整构件160及接触面170a沿着周向各设置有多个。因此，对各调整构件160的轴向位置进行调整而抑制转子20a的轴精度降低，并且通过各调整构件160与各接触面170a的接触，容易遍及整周地稳定地将第一壳体12与第二壳体13加以固定。

此外，本说明书中，“调整构件以能够相对于第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装”是指：至少在当将第一壳体与第二壳体加以固定时使调整构件与接触面接触时之前的期间，能够对调整构件的轴向位置进行调整即可。即，“调整构件以能够相对于第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装”是指：可在当将第一壳体与第二壳体加以固定时使调整构件与接触面接触之后，无法对调整构件的轴向位置进行调整。

例如，在本实施方式中，若为当将第一壳体12与第二壳体13加以固定时调整轴向位置而使调整构件160与接触面170a接触之后，则可通过将调整构件160的外螺纹部161及固定部150的内螺纹部152a的至少一部分压溃、或者利用粘接剂将外螺纹部161与内螺纹部152a加以固定等，而设为调整构件160与固定部150无法进行轴向相对移动的状态。由此，在所制造的电动致动器10中，也可使调整构件160的轴向位置成为无法调整的状态。

本实用新型并不限于所述实施方式，也可在本实用新型的技术思想的范围内采用其他结构及方法。调整构件只要以能够相对于第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装，则可任意安装。调整构件也可以通过相对于第一壳体本体沿轴向滑动移动而能够调整轴向位置的方式安装。此情况下，调整构件也可在外周面不具有外螺纹部。调整构件也可设置于与第一壳体中的固定于第二壳体的固定部不同的位置。此情况下，调整构件也可不具有沿轴向贯穿调整构件的第二贯穿孔。调整构件的数量及接触面的数量并无特别限定。调整构件也可仅设置一个。多个调整构件可与一个接触面接触。

第一壳体本体可为金属制。此情况下，也可在第一壳体本体直接设置第一贯穿孔及内螺纹部。第二壳体本体也可为金属制。此情况下，也可在第二壳体本体直接设置接触面及内螺纹孔。在所述实施方式中，设为在第一壳体12的内部收容马达20，在第二壳体13的内部收容减速机构的结构，但并不限于此。也可在第一壳体的内部收容减速机构，在第二壳体的内部收容马达。

设置于第一壳体与第二壳体之间的密封构件只要可将第一壳体与第二壳体之间加以密封，则可为任意种类的密封构件。密封构件例如可为O形环。也可不设置将第一壳体与第二壳体之间加以密封的密封构件。减速机构的结构并无特别限定。

第一壳体与第二壳体的固定方法并无特别限定。作业者等例如也可预先测定第一壳体的成形精度及第二壳体的成形精度，并基于其测定结果对调整构件的轴向位置进行调整。例如，在所述实施方式中，作业者等也可在将第一壳体12与第二壳体13加以组合之前，对第一开口端面121的面精度及第二开口端面131的面精度进行测定。此情况下，作业者等可基于各面精度的测定结果，计算调整构件160的轴向位置的调整量。此情况下，作业者等通过第一开口端面121及第二开口端面131计算出能够对密封构件140遍及整周地施加所需的面压的调整量。作业者等在将第一壳体12配置于第二壳体13上之前，或者在将第一壳体12配置于第二壳体13上之后，使调整构件160沿轴向移动所计算出的调整量。

应用本实用新型的电动致动器只要为可通过被供给电力而使成为对象的物体移动的装置即可，也可不包括减速机构。此情况下，电动致动器相当于马达本身。另外，电动致动器也可为包括由马达驱动的泵部的电动泵。电动致动器的用途并无特别限定。电动致动器可搭载于基于驾驶员的换档操作而被驱动的线控换档方式的致动器装置。另外，电动致动器也可搭载于车辆以外的设备。此外，以上，本说明书中所说明的各结构可在相互不矛盾的范围内进行适宜组合。

Claims (9)

1.一种电动致动器，其特征在于，包括：

马达，具有能够以沿轴向延伸的中心轴为中心而旋转的转子、及与所述转子隔开间隙而在径向上相向的定子；

壳体，在内部收容所述马达；

第一轴承，能够旋转地支撑所述转子的轴向其中一侧的部分；以及

第二轴承，能够旋转地支撑所述转子的轴向另一侧的部分；且

所述壳体具有：

第一壳体，保持所述第一轴承；以及

第二壳体，保持所述第二轴承且固定于所述第一壳体的轴向另一侧；且

所述第一壳体具有：

第一壳体本体；以及

调整构件，以能够相对于所述第一壳体本体而调整轴向位置的方式安装；且

所述第二壳体具有供所述调整构件的轴向另一侧的端面接触的接触面。

2.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，还包括将所述第一壳体与所述第二壳体之间加以密封的密封构件。

3.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

所述第二壳体具有在所述接触面开口的内螺纹孔，

所述第一壳体具有固定于所述第二壳体的固定部，

所述固定部具有沿轴向贯穿所述固定部的第一贯穿孔，

所述调整构件具有沿轴向贯穿所述调整构件的第二贯穿孔，且配置成能够在所述第一贯穿孔的内侧调整轴向位置，

所述第一壳体与所述第二壳体是通过经由所述第一贯穿孔及所述第二贯穿孔而拧入至所述内螺纹孔的螺栓来固定。

4.根据权利要求3所述的电动致动器，其特征在于，

所述调整构件在轴向其中一侧的端部具有向轴向另一侧凹陷的凹部。

5.根据权利要求3所述的电动致动器，其特征在于，

所述调整构件在外周面具有外螺纹部，

所述固定部在所述第一贯穿孔的内周面具有供所述外螺纹部啮合的内螺纹部。

6.根据权利要求5所述的电动致动器，其特征在于，

所述第一壳体本体为树脂制，

所述固定部为固定于所述第一壳体本体的金属制的构件。

7.根据权利要求3所述的电动致动器，其特征在于，

所述第二壳体具有：

树脂制的第二壳体本体；以及

金属制的螺母构件，固定于所述第二壳体本体，且具有所述接触面及所述内螺纹孔。

8.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述调整构件及所述接触面沿着周向各设置有多个。

9.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

还包括连结于所述转子的减速机构。

Images