CN213267897U - 一种钢支撑l型挂件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了地铁钢支撑件连接结构技术领域的一种钢支撑L型挂件，包括L型钢板，L型钢板的一端为固定端、另一端为挂置端，L型钢板的固定端与钢支撑件或者活络头的端部焊接固定，L型钢板的挂置端搭载于冠梁的顶部，钢支撑件和活络头呈水平状顶撑架设于两侧冠梁之间，冠梁设置在地连墙上，冠梁的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板，本实用新型利用L型钢板的挂置端与冠梁顶部搭载固定，即可完全替代传统的预钢板、托架对钢支撑件实现支撑预固定，方便钢支撑件后续拆除或安装工作进行，使得钢支撑件在不依靠外部设备和人工辅助校正的情况下，能够快速、准确地引导钢支撑件两端安装至设定水平位置。

Description

一种钢支撑L型挂件

技术领域

本实用新型涉及地铁钢支撑件连接结构技术领域，具体为一种钢支撑L 型挂件。

背景技术

目前，由于城市化进程加速，城市地铁供不应求，地下工程，特别是轨道交通需求量逐年增加。为了加快施工进度，缩短工期，提高施工效率，地铁车站离不开钢支撑件。以往的钢支撑件与冠梁及钢围檩连接采用的预钢板、托架，拆装施工前，通过预先架设预钢板、托架将钢支撑件支撑托起，这种做法使钢支撑件架设难度大，预埋钢板精准度要求很高，预埋件材料费和人工费都很高，大大的影响的施工效率。

为此，专业技术领域的技术人员对钢支撑件的安装结构进行了相应的改进，如专利申请号为CN201520984674.X的实用新型专利公开了“一种在基坑工程中固定钢支撑与砼冠梁的构件”，该结构通过在钢支撑件两端焊接设置L 形钢板，在钢支撑件拆装过程代替钢板、托架等结构对钢支撑件进行支撑固定，然而实际应用时，L形钢板仅能够对钢支撑件的安装高度进行限位，在不依靠外部设备和人工辅助校正的情况下，很难快速、准确地引导钢支撑件两端安装至设定水平位置。

基于此，本实用新型设计了一种钢支撑L型挂件，以解决上述问题。

实用新型内容

实用新型的目的在于提供一种钢支撑L型挂件，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，实用新型提供如下技术方案：一种钢支撑L型挂件，包括L型钢板，所述L型钢板的一端为固定端、另一端为挂置端，所述L型钢板的固定端与钢支撑件的端部焊接固定，所述L型钢板的挂置端搭载于冠梁的顶部，所述钢支撑件呈水平状，所述钢支撑件架设于两侧所述冠梁之间，所述冠梁设置在地连墙上，所述冠梁的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板，所述L型钢板位于两个所述导向限位板之间。

优选的，所述钢支撑件至少一端连接设置有活络头，所述L型钢板的固定端固定焊接于活络头上。

优选的，所述导向限位板为L形结构的板件，所述导向限位板包括一体式结构的固定部、限位部和导向部，所述限位部垂直于固定部，所述导向部通过圆角结构与限位部的顶端之间平顺过渡，所述固定部与所述冠梁顶面贴合、并通过膨胀螺栓锁紧固定。

优选的，位于同一端的所述L型钢板数量为两个，两个所述L型钢板并排设置，两个所述L型钢板的外间距与两个所述导向限位板的限位部内间距相契合。

与现有技术相比，实用新型的有益效果为：

本实用新型钢支撑L型钢板的固定端焊接于钢支撑件或活络头两端，钢支撑件拆装时，利用L型钢板的挂置端与冠梁顶部搭载固定，即可完全替代传统的预钢板、托架对钢支撑件实现支撑预固定，方便钢支撑件后续拆除或安装工作进行，解决了传统钢支撑件拆装架设需要外部预钢板、托架等结构进行支撑固定，存在施工难度大、成本高、效率低的问题。

进一步的，冠梁的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板，通过导向限位板可在吊装钢支撑件进行安装过程中对其端部的钢板挂件起到引导和限位作用，使得钢支撑件在不依靠外部设备和人工辅助校正的情况下，能够快速、准确地引导钢支撑件两端安装至设定水平位置。

附图说明

为了更清楚地说明实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型钢支撑整体结构示意图；

图2为本实用新型钢支撑单侧结构示意图；

图3为本实用新型钢支撑单侧俯视结构示意图；

图4为本实用新型带活络头钢支撑整体结构示意图；

图5为本实用新型带活络头钢支撑单侧结构示意图；

图6为本实用新型带活络头钢支撑单侧俯视结构示意图；

图7为本实用新型L型钢板结构示意图；

图8为本实用新型导向限位板结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-L型钢板，11-固定端，12-挂置端，2-钢支撑件，3-冠梁，4-地连墙，5- 活络头，6-膨胀螺栓，7-导向限位板，701-固定部，702-限位部，703-导向部。

具体实施方式

下面将结合实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1-3以及图7，实用新型提供一种技术方案：一种钢支撑L型挂件，包括L型钢板1，L型钢板1的一端为固定端11、另一端为挂置端12，固定端11短于挂置端12；如图7所示，本实施例中L型钢板1的两外侧直角边分别为200mm和300mm、两端短边均为100mm、板厚度为16mm，实际应用时，L型钢板1的具体尺寸可根据钢支撑件2的大小、重量以及表面结构进行调整，只需满足支撑强度即可。

L型钢板1的固定端11与钢支撑件2的端部焊接固定，L型钢板1的固定端11可利用内拐角边与钢支撑件2的端部法兰盘面焊接固定，也可以利用外侧短边与钢支撑件2圆周外壁焊接固定。

L型钢板1的挂置端12搭载于冠梁3的顶部，L型钢板1呈垂直于水平面的直立状态设置，钢支撑件2呈水平状，钢支撑件2架设于两侧所述冠梁3 之间，冠梁3也可以是如钢围檩等建筑安装结构，冠梁3设置在地连墙4 上，冠梁3的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板7，L型钢板1位于两个导向限位板7之间。

其中，钢支撑件2通过两端L型钢板1挂置在冠梁3的顶部后，需要防止钢支撑件2倾倒以及前后位置限定，因此，冠梁3的顶部固定设置有两个导向限位板7，具体的，如图8所示，所述导向限位板7为L形结构的板件，导向限位板7包括一体式结构的固定部701、限位部702和导向部703，限位部702垂直于固定部701，导向部703通过圆角结构与限位部702的顶端之间平顺过渡，固定部701与冠梁3顶面贴合、并通过膨胀螺栓6锁紧固定，L 型钢板1卡设于两个导向限位板7的限位部702之间，两个限位部702之间间距根据两个L型钢板1间距设定预先固定安装，吊装钢支撑件2时，将两端L型钢板1同时卡入两个导向部703之间，由于两个导向部703上端呈敞口状结构，可引导钢板挂件1快速对准两侧限位部702之间，钢板挂件1沿着导向部703置入限位部702之间后，可对L型钢板1端部的钢板挂件1进行辅助扶正，以及前后位置限定，导向限位板7通过膨胀螺栓6锁紧固定，膨胀螺栓6的安装方法为现有技术，不再赘述；

进一步的，如图3所示，位于同一端的L型钢板1数量为两个，两个L 型钢板1并排设置，可增大L型钢板1与冠梁3的顶部之间的接触面，减小局部压强，增强受力稳定性，两个L型钢板1并排设置，两个L型钢板1的外间距与两个导向限位板7的限位部702内间距相契合，使L型钢板1能够顺利卡入而不会存在较大间隙形成结构晃动空间。

实施例1的一个具体应用为：

安装时，选用地连墙4个L型钢板1，两两一对对称焊接固定于钢支撑件 2的外壁两端顶部，焊接固定后，L型钢板1的挂置端12朝向外侧，将钢支撑件2呈水平状吊装至两侧冠梁3之间，将钢支撑件2两端的L型钢板1与冠梁3顶部导向限位板7的导向部703间隙对准，缓慢释放下降钢支撑件2，直至两端的L型钢板1均卡入两侧导向限位板7的限位部702之间，即完成钢支撑件2的支撑预固定，可进行下一步钢支撑件2端部与冠梁3之间的连接固定施工；

拆卸时，直接将钢支撑件2端部与冠梁3之间的连接结构拆除后，即可将钢支撑件2吊运卸下，由于钢支撑件2两端通过L型钢板1挂置于两侧冠梁3顶部，因此可防止钢支撑件2在拆除与冠梁3之间的连接件后直接坠落，由于两侧导向限位板7将钢支撑件2端部的L型钢板1限定卡位，吊运前可防止钢支撑件2前后偏移。

实施例2：

请参阅图4-6以及图7，实用新型提供一种技术方案：一种钢支撑L型挂件，包括L型钢板1，L型钢板1的一端为固定端11、另一端为挂置端12，固定端11短于挂置端12；如图7所示，本实施例中L型钢板1的两外侧直角边分别为200mm和300mm、两端短边均为100mm、板厚度为16mm，实际应用时，L型钢板1的具体尺寸可根据钢支撑件2的大小、重量以及表面结构进行调整，只需满足支撑强度即可。

钢支撑件2至少一端连接设置有活络头5，L型钢板1的固定端11与活络头5端部间接固定，本实施例中，钢支撑件2与冠梁3之间两端均连接设置有活络头5，L型钢板1的固定端11与活络头5连接于冠梁3上的一端焊接固定，L型钢板1的固定端11可利用内拐角边与活络头5的端部法兰盘面焊接固定，也可以利用外侧短边与活络头5圆周外壁焊接固定。

L型钢板1的挂置端12搭载于冠梁3的顶部，L型钢板1呈垂直于水平面的直立状态设置，钢支撑件2呈水平状顶撑架设于两侧冠梁3之间，冠梁3 也可以是如钢围檩等建筑安装结构，冠梁3设置在地连墙4上，冠梁3的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板7，L型钢板1位于两个导向限位板7之间。

其中，钢支撑件2通过两端L型钢板1挂置在冠梁3的顶部后，需要防止钢支撑件2倾倒以及前后位置限定，因此，冠梁3的顶部固定设置有两个导向限位板7，具体的，如图8所示，导向限位板7为L形结构的板件，导向限位板7包括一体式结构的固定部701、限位部702和导向部703，限位部702 垂直于固定部701，导向部703通过圆角结构与限位部702的顶端之间平顺过渡，固定部701与冠梁3顶面贴合、并通过膨胀螺栓6锁紧固定，L型钢板1 卡设于两个导向限位板7的限位部702之间，两个限位部702之间间距根据两个L型钢板1间距设定预先固定安装，吊装钢支撑件2时，将两端L型钢板1同时卡入两个导向部703之间，由于两个导向部703上端呈敞口状结构，可引导钢板挂件1快速对准两侧限位部702之间，钢板挂件1沿着导向部703 置入限位部702之间后，可对L型钢板1端部的钢板挂件1进行辅助扶正，以及前后位置限定，导向限位板7通过膨胀螺栓6锁紧固定，膨胀螺栓6的安装方法为现有技术，不再赘述；

进一步的，如图6所示，位于同一端的L型钢板1数量为两个，两个L 型钢板1并排设置，可增大L型钢板1与冠梁3的顶部之间的接触面，减小局部压强，增强受力稳定性，两个L型钢板1并排设置，两个L型钢板1的外间距与两个导向限位板7的限位部702内间距相契合，使L型钢板1能够顺利卡入而不会存在较大间隙形成结构晃动空间。

实施例2的一个具体应用为：

安装时，选用地连墙4个L型钢板1，两两一对对称焊接固定于活络头5 的外壁两端顶部，焊接固定后，L型钢板1的挂置端12朝向外侧，调节活络头5的轴向长度，使活络头5和钢支撑件2的轴向总长与两侧冠梁3的间距契合，接着将钢支撑件2呈水平状吊装至两侧冠梁3之间，将钢支撑件2两端的L型钢板1与冠梁3顶部导向限位板7的导向部703间隙对准，缓慢释放下降钢支撑件2，直至两端的L型钢板1均卡入两侧导向限位板7的限位部 702之间，即完成钢支撑件2喝活络头5的支撑预固定，可进行下一步活络头 5端部与冠梁3之间的连接固定施工；

拆卸时，直接将活络头5端部与冠梁3之间的连接结构拆除后，即可将钢支撑件2吊运卸下，由于活络头5两端通过L型钢板1挂置于两侧冠梁3 顶部，因此可防止钢支撑件2在拆除活络头5与冠梁3之间的连接件后直接坠落，由于两侧导向限位板7将活络头5端部的L型钢板1限定卡位，吊运前可防止钢支撑件2前后偏移。

在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

在实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种钢支撑L型挂件，其特征在于：包括L型钢板(1)，所述L型钢板(1)的一端为固定端(11)、另一端为挂置端(12)，所述L型钢板(1)的固定端(11)与钢支撑件(2)的端部焊接固定，所述L型钢板(1)的挂置端(12)搭载于冠梁(3)的顶部，所述钢支撑件(2)呈水平状，所述钢支撑件(2)架设于两侧所述冠梁(3)之间，所述冠梁(3)设置在地连墙(4)上，所述冠梁(3)的顶部设置有一对间隔分布的导向限位板(7)，所述L型钢板(1)位于两个所述导向限位板(7)之间。

2.根据权利要求1所述的一种钢支撑L型挂件，其特征在于：所述钢支撑件(2)至少一端连接设置有活络头(5)，所述L型钢板(1)的固定端(11)焊接于活络头(5)上。

3.根据权利要求1或2所述的一种钢支撑L型挂件，其特征在于：所述导向限位板(7)为L形结构的板件，所述导向限位板(7)包括一体式结构的固定部(701)、限位部(702)和导向部(703)，所述限位部(702)垂直于固定部(701)，所述导向部(703)通过圆角结构与限位部(702)的顶端之间平顺过渡，所述固定部(701)与所述冠梁(3)顶面贴合、并通过膨胀螺栓(6)锁紧固定。

4.根据权利要求3所述的一种钢支撑L型挂件，其特征在于：位于同一端的所述L型钢板(1)数量为两个，两个所述L型钢板(1)并排设置，两个所述L型钢板(1)的外间距与两个所述导向限位板(7)的限位部(702)内间距相契合。

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