CN213262286U - 一种前防撞梁总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及玻璃升降器，具体公开了一种前防撞梁总成，包括前防撞梁本体(1)，所述前防撞梁本体(1)沿前后方向(X)一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构(101)，所述溃缩吸能结构(101)的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构(101)的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。此外，本实用新型还公开了包括前防撞梁总成的车辆。本实用新型的前防撞梁总成强度高，能够满足较高的安全使用性能要求。

Description

一种前防撞梁总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及前防撞梁，具体地，涉及一种前防撞梁总成。此外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术

随着汽车行业的逐步发展，人们越来越重视汽车使用过程中的安全性能，因此，在车辆出厂之前必须达到汽车碰撞安全标准的要求。

汽车碰撞安全是衡量车辆安全性能的重要指标之一，而前防撞梁作为车辆被动安全系统的一个重要组成部分，位于车身结构的最前部，在发生低速碰撞时吸收能量，保护散热器、冷凝器及车体结构不受破坏，在发生高速碰撞时，能有效将能量传递到整个车体，让整个车体吸收能量，确保乘员舱里乘客的人身安全。

现有车辆的前防撞梁一般采用钢制前防撞梁和铝制前防撞梁，因单位重量的铝合金在碰撞中吸能量是钢的两倍，所以铝合金前防撞梁应用更加广泛。而目前铝合金前防撞梁的主要生产工艺为铝合金挤出工艺，其截面结构形状未针对性设计，虽然铝合金的吸能量是钢的两倍，但是因铝合金的材料力学性能较弱，在日益严格的碰撞要求中，上述现有技术的防撞梁在碰撞实验(尤其是整车偏置碰和柱碰)过程中容易出现防撞梁本体断裂的现象，无法满足碰撞实验要求。

有鉴于此，现有技术的前防撞梁总成强度不高，不能满足较高的安全使用性能要求。

实用新型内容

本实用新型首先所要解决的问题是提供一种前防撞梁总成，该前防撞梁总成强度较高，能够满足较高的安全使用性能要求。

此外，本实用新型还要解决的问题是提供一种车辆，该车辆的前防撞梁总成强度较高，能够满足较高的安全使用性能要求。

为了解决上述技术问题，本实用新型一方面提供一种前防撞梁总成，包括前防撞梁本体，所述前防撞梁本体沿前后方向一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构，所述溃缩吸能结构的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。

作为一种优选实施方式，各所述空腔结构的上端面在同一平面上，各所述空腔结构的下端面在同一平面上。

作为另一种优选实施方式，所述溃缩吸能结构为向上或向下弯曲的圆弧板，所述溃缩吸能结构沿左右方向延伸至所述空腔结构的左右两端。

作为又一种优选实施方式，所述前防撞梁本体上位于最后端的所述空腔结构上形成有两个吸能盒安装部。

更优选地，所述吸能盒安装部包括与所述空腔结构的上端壁一体的吸能盒上限位板、与所述空腔结构的下端壁一体的吸能盒下支撑板以及与所述溃缩吸能结构一体的至少两个中部结构板部，每两个所述中部结构板部之间适于形成吸能盒安装凹槽。

作为一种具体结构形式，还包括与所述吸能盒安装部连接的吸能盒以及与所述吸能盒上远离所述前防撞梁本体的一端连接的前防撞梁安装板，其中所述吸能盒的上端面贴靠所述吸能盒上限位板的下侧面，所述吸能盒的下端面贴靠所述吸能盒下支撑板的上侧面。

作为另一种具体结构形式，所述吸能盒为两端开口的贯通腔体结构，该贯通腔体结构内设有两个横向隔断板，所述横向隔断板适于与所述吸能盒安装凹槽插接。

更具体地，所述前防撞梁安装板上设有或一体形成有两个侧部支撑筋，所述吸能盒适于插入两个所述侧部支撑筋之间。

作为又一种具体结构形式，所述前防撞梁安装板上设有车架纵梁连接结构。

本实用新型另一方面还提供一种车辆，该车辆包括根据上述技术方案中任一项所述的前防撞梁总成。

通过上述技术方案，本实用新型的前防撞梁总成包括前防撞梁本体、与前防撞梁本体的吸能盒安装部连接的吸能盒以及与所述吸能盒上远离所述前防撞梁本体的一端连接的前防撞梁安装板，所述前防撞梁本体沿前后方向一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构，所述溃缩吸能结构的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。本实用新型的前防撞梁总成利用在前防撞梁本体上一体形成至少两个空腔结构，各空腔结构中均一体形成有溃缩吸能结构，两个并排设置的空腔结构能够增大前防撞梁本体的强度，同时结合溃缩吸能结构，提高前防撞梁本体的强度和吸能效果，从而能够提升前防撞梁总成的整体强度。

有关本实用新型的其他优点以及优选实施方式的技术效果，将在下文的具体实施方式中进一步说明。

附图说明

图1是现有技术的吸能盒焊缝的一个具体实施例的结构示意图；

图2是现有技术的前防撞梁安装板焊缝的一个具体实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的前防撞梁总成的一个具体实施例的结构示意图；

图4是本实用新型的前防撞梁本体的一个具体实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的前防撞梁本体的一个具体实施例的A-A剖视图；

图6是本实用新型的吸能盒焊缝的一个具体实施例的结构示意图；

图7是图6的俯视图；

图8是本实用新型的前防撞梁安装板焊缝的一个具体实施例的结构示意图；

图9是本实用新型的前防撞梁安装板焊缝的一个具体实施例的局部放大示意图之一；

图10是本实用新型的前防撞梁安装板焊缝的一个具体实施例的局部放大示意图之二。

附图标记说明

1前防撞梁本体 101溃缩吸能结构

102吸能盒上限位板 103吸能盒下支撑板

104中部结构板 105吸能盒安装凹槽

2吸能盒 3前防撞梁安装板

301侧部支撑筋 4吸能盒焊缝

5前防撞梁安装板焊缝

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

首先需要说明的是，在下文的描述中为清楚地说明本实用新型的技术方案而涉及的一些方位词，例如“后”、“前”“左右”、“上下”等均是按照前防撞梁总成正常使用时所指的方位类推所具有的含义，例如，以前防撞梁总成为例，前防撞梁总成安装到车辆上以后，车辆的前部即为前防撞梁总成的前，反之则为后，车辆的左右方向即为前防撞梁总成的左右，车辆的上下方向即为前防撞梁总成的上下。

另外，在下文为了便于说明，根据车辆行业内工程技术人员对于车辆整体方位的描述，X方向代表正常使用的车辆的前后方向，Y方向代表正常使用的车辆的左右方向，Z向代表正常使用的车辆的上下方向。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图3至图5所示，本实用新型提供一种前防撞梁总成，包括前防撞梁本体1，所述前防撞梁本体1沿前后方向X一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构101，所述溃缩吸能结构101的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构101的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。

从图5中可以看出，本实用新型的前防撞梁本体1沿前后方向X一体形成有两个空腔结构，这两个空腔结构共用一个侧边，形成为“双目”型腔体结构形式，从而能够形成前、后两个空腔结构的腔体闭合截面，并且从图5中可以看出，本实用新型的前防撞梁本体1的空腔结构内还设有溃缩吸能结构101，该溃缩吸能结构101的中部向上或向下弯曲。当有外力撞击前防撞梁本体1时，两个腔体结构能够提供一定的强度，但是，两个腔体结构相互叠加仅能增加一些强度，对于外力强烈冲击下的能量却不能有效分散和吸收，而中部向上或向下弯曲的溃缩吸能结构101却能够达到增加前防撞梁本体1的强度和分散吸收能量的效果。以单个腔体结构受到猛烈撞击后的力的传递过程可以看出，当外力猛烈冲击前防撞梁本体1的前面时，位于最前面一个腔体结构的前侧面会受力变形，力从前侧面转移到溃缩吸能结构101上，因溃缩吸能结构101形成为向上或向下弯曲，传递到溃缩吸能结构101上的力会使得弯曲的曲率逐渐变大，在曲率逐渐变大的过程中，施加在溃缩吸能结构101上的力就逐渐被分散和吸收。因此，本实用新型的溃缩吸能结构101具有显著的吸能效果，能够有效增加前防撞梁本体1的强度。另外，本实用新型的前防撞梁本体1的上下方向Z的高度为110mm，前后方向X的宽度为50mm。

并且，通过分析力在溃缩吸能结构101的作用后可以看出，本实用新型的溃缩吸能结构101不论是向上弯曲，还是向下弯曲，均能够实现在猛烈撞击过程中的吸能效果，均属于本实用新型的保护范围。

作为一种优选实施方式，各所述空腔结构的上端面在同一平面上，各所述空腔结构的下端面在同一平面上。

作为另一种优选实施方式，所述溃缩吸能结构101为向上或向下弯曲的圆弧板，所述溃缩吸能结构101沿左右方向Y延伸至所述空腔结构的左右两端。

从图5中可以看出，本实用新型的溃缩吸能结构101为向上弯曲的圆弧板，这种向上弯曲的圆弧板可以实现碰撞过程中的溃缩吸能，并不会出现当力传递到溃缩吸能结构101时，因无法发生有效形变而出现直接断裂的情况。如果直接断裂，力会直接通过前防撞梁本体1后作用于车体上，从而对车体或其他零件造成损伤。因此，本实用新型的溃缩吸能结构101不仅对空腔结构起到加强作用，还能够在碰撞过程中更有利于该溃缩吸能结构101实现溃缩吸能的效果。

作为又一种优选实施方式，所述前防撞梁本体1上位于最后端的所述空腔结构上形成有两个吸能盒安装部。

更优选地，所述吸能盒安装部包括与所述空腔结构的上端壁一体的吸能盒上限位板102、与所述空腔结构的下端壁一体的吸能盒下支撑板103以及与所述溃缩吸能结构101一体的至少两个中部结构板部104，每两个所述中部结构板部104之间适于形成吸能盒安装凹槽105。

在这里需要说明的是，本实用新型的两个空腔结构均采用铝挤出工艺成型，吸能盒安装部则是采用机加工局部切除的方式成型。本实用新型的吸能盒上限位板102和吸能盒下支撑板103的厚度均为3mm。

作为一种具体结构形式，还包括与所述吸能盒安装部连接的吸能盒2以及与所述吸能盒2上远离所述前防撞梁本体1的一端连接的前防撞梁安装板3，其中，所述吸能盒2的上端面贴靠所述吸能盒上限位板102的下侧面，所述吸能盒2的下端面贴靠所述吸能盒下支撑板103的上侧面。

从图4中可以看出，所述前防撞梁本体1上位于最后端的空腔结构上形成有两个吸能盒安装部，该吸能盒安装部用于安装吸能盒2，一般是左右对称设置，吸能盒2插入吸能盒上限位板102和吸能盒下支撑板103之间，并且，吸能盒2与前防撞梁本体1、吸能盒2与前防撞梁安装板3之间均是采用MIG焊的方式焊接在一起。前防撞梁本体1与吸能盒2之间的焊缝结构形式如图6所示，吸能盒2以插接方式与前防撞梁本体1焊接在一起，由于增加了吸能盒上限位板102和吸能盒下支撑板103，前防撞梁本体1与吸能盒2之间的吸能盒焊缝4的长度较图1所示的现有技术的前防撞梁本体1与吸能盒2之间的吸能盒焊缝4的长度多了10％-20％，吸能盒焊缝4的长度的增加可以有效增加前防撞梁本体1与吸能盒2之间的焊接连接面积，进而增强整体焊接强度。

另外，作为另一种具体结构形式，所述吸能盒2为两端开口的贯通腔体结构，该贯通腔体结构内设有两个横向隔断板，所述横向隔断板适于与所述吸能盒安装凹槽105插接。

吸能盒2以插接方式与前防撞梁本体1焊接在一起，吸能盒2的端面直接贴靠前面一个空腔结构的外侧面，这样可以使得后面一个空腔结构位于两个吸能盒2之间，前防撞梁安装板3的后端面至前防撞梁本体1最前端之间的距离并不会因增加一个空腔结构而造成改变，因此，本实用新型的前防撞梁总成的整体结构并不会有变化，在安装过程中并不会对其他零部件产生影响。

如图7至图10所示，作为又一种具体结构形式，所述前防撞梁安装板3上设有或一体形成有两个侧部支撑筋301，所述吸能盒2适于插入两个所述侧部支撑筋301之间。

在这里，两个侧部支撑筋301为一体成型件，吸能盒2插入到两个侧部支撑筋301之间，吸能盒2的端面能够贴靠前防撞梁安装板3。吸能盒2与前防撞梁安装板3之间也是以插接后焊接为一体，由于在焊接过程中增加了两个侧部支撑筋301，吸能盒2与前防撞梁安装板3之间的前防撞梁安装板焊缝5相较于图2中所示的现有技术的吸能盒2与前防撞梁安装板3之间的前防撞梁安装板焊缝5，其长度增加了10％-20％，同样地，焊缝长度的增加可以有效增加吸能盒2与前防撞梁安装板3之间的焊接连接面积，进而增强整体焊接强度。并且，本实用新型的侧部支撑筋301的厚度为3mm，能够实现左右方向Y的支撑效果，使得吸能盒2与前防撞梁安装板3的连接更加稳定。

典型地，所述前防撞梁安装板3上设有车架纵梁连接结构，该车架纵梁连接结构可以将前防撞梁总成连接在车架上。

另外，本实用新型还提供一种车辆，该车辆具有根据上述技术方案中任一项所述的前防撞梁总成。

由以上描述可以看出，本实用新型的前防撞梁总成包括前防撞梁本体1、与前防撞梁本体1的吸能盒安装部连接的吸能盒2以及与所述吸能盒2上远离所述前防撞梁本体1的一端连接的前防撞梁安装板3，所述前防撞梁本体1沿前后方向一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构101，所述溃缩吸能结构101的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构101的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。本实用新型的前防撞梁总成利用在前防撞梁本体1上一体形成至少两个空腔结构，各空腔结构中均一体形成有溃缩吸能结构101，两个并排设置的空腔结构能够增大前防撞梁本体1的强度，同时结合溃缩吸能结构101，提高前防撞梁本体1的强度和吸能效果，从而能够提升前防撞梁总成的整体强度。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种前防撞梁总成，包括前防撞梁本体(1)，其特征在于，所述前防撞梁本体(1)沿前后方向(X)一体形成有至少两个空腔结构，单个所述空腔结构内一体形成有至少两个溃缩吸能结构(101)，所述溃缩吸能结构(101)的中部向上或向下弯曲，且所述溃缩吸能结构(101)的前、后两侧面与所述空腔结构的前、后内侧面连接。

2.根据权利要求1所述的前防撞梁总成，其特征在于，各所述空腔结构的上端面在同一平面上，各所述空腔结构的下端面在同一平面上。

3.根据权利要求1所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述溃缩吸能结构(101)为向上或向下弯曲的圆弧板，所述溃缩吸能结构(101)沿左右方向(Y)延伸至所述空腔结构的左右两端。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述前防撞梁本体(1)上位于最后端的所述空腔结构上形成有两个吸能盒安装部。

5.根据权利要求4所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述吸能盒安装部包括与所述空腔结构的上端壁一体的吸能盒上限位板(102)、与所述空腔结构的下端壁一体的吸能盒下支撑板(103)以及与所述溃缩吸能结构(101)一体的至少两个中部结构板部(104)，每两个所述中部结构板部(104)之间适于形成吸能盒安装凹槽(105)。

6.根据权利要求5所述的前防撞梁总成，其特征在于，还包括与所述吸能盒安装部连接的吸能盒(2)以及与所述吸能盒(2)上远离所述前防撞梁本体(1)的一端连接的前防撞梁安装板(3)，其中

所述吸能盒(2)的上端面贴靠所述吸能盒上限位板(102)的下侧面，所述吸能盒(2)的下端面贴靠所述吸能盒下支撑板(103)的上侧面。

7.根据权利要求6所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述吸能盒(2)为两端开口的贯通腔体结构，该贯通腔体结构内设有两个横向隔断板，所述横向隔断板适于与所述吸能盒安装凹槽(105)插接。

8.根据权利要求6所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述前防撞梁安装板(3)上设有或一体形成有两个侧部支撑筋(301)，所述吸能盒(2)适于插入两个所述侧部支撑筋(301)之间。

9.根据权利要求6所述的前防撞梁总成，其特征在于，所述前防撞梁安装板(3)上设有车架纵梁连接结构。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1至9中任一项所述的前防撞梁总成。

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