CN214985640U

CN214985640U - 防撞车身结构

Info

Publication number: CN214985640U
Application number: CN202121339239.3U
Authority: CN
Inventors: 刘亮; 颜伏伍; 贺伟; 杜飞
Original assignee: Chongqing Jinkang Sailisi New Energy Automobile Design Institute Co Ltd
Current assignee: Chongqing Jinkang Sailisi New Energy Automobile Design Institute Co Ltd
Priority date: 2021-06-16
Filing date: 2021-06-16
Publication date: 2021-12-03
Anticipated expiration: 2031-06-16

Abstract

本申请提供了一种防撞车身结构，包括防撞梁骨架、前围骨架和地板骨架，所述前围骨架设于所述防撞梁骨架和所述地板骨架之间，所述防撞梁骨架包括防撞梁总成和纵梁总成；所述纵梁总成包括对称间隔设置的纵梁主体和防撞梁连接板；所述纵梁主体包括第一连接端和第二连接端，所述防撞梁连接板与所述第一连接端连接，所述第二连接端与所述前围骨架连接；所述纵梁主体的纵向宽度从所述第一连接端至所述第二连接端逐渐增大。所述纵梁主体可以更好地将前端碰撞力传递至所述防撞车身结构的后段，同时其结构也更加简单紧凑，以便于后续组装，提升了组装效率。

Description

防撞车身结构

【技术领域】

本实用新型涉及汽车车身结构领域，尤其涉及一种防撞车身结构。

【背景技术】

随着汽车市场的高速发展，消费者对汽车行驶安全日益重视，车身作为碰撞的主要承载结构，消费者对车身的强度及溃缩吸能性也提出了更高的要求。目前常见的车身结构包括前防撞梁总成、前机舱纵梁总成、前围板总成、车身A柱总成、中通道总成及门槛梁组成总成，前防撞梁总成上设有吸能盒，前机舱纵梁总成和吸能盒上设有溃缩筋，通过溃缩筋的合理变形来吸收碰撞能量，以减轻车辆正面碰撞对车内人员造成的伤害。

然而，在现有的车身结构中，为了提升前机舱纵梁总成的吸能性，往往将该前机舱纵梁总成的结构设计得较为复杂，降低了其将前端碰撞力传递至车身结构后段的传力效果。

【实用新型内容】

本申请提供了一种防撞车身结构，以解决目前在车身结构中纵梁总成结构较为复杂而导致降低了其传力效果的问题。

本申请实施例提供一种防撞车身结构，包括防撞梁骨架、前围骨架和地板骨架，所述前围骨架设于所述防撞梁骨架和所述地板骨架之间，所述防撞梁骨架包括防撞梁总成和纵梁总成；所述纵梁总成包括对称间隔设置的纵梁主体和防撞梁连接板；所述纵梁主体包括第一连接端和第二连接端，所述防撞梁连接板与所述第一连接端连接，所述第二连接端与所述前围骨架连接；所述纵梁主体的纵向宽度从所述第一连接端至所述第二连接端逐渐增大。

在上述方案中，所述纵梁总成包括纵梁主体和防撞梁连接板，结构较为简单紧凑；由于所述纵梁主体的纵向宽度从所述第一连接端至所述第二连接端逐渐增大，可以更好地将前端碰撞力传递至所述防撞车身结构的后段，防止局部受力导致加大入侵乘员舱。

可选地，所述纵梁主体还包括纵梁外板和纵梁内板，所述纵梁外板和所述纵梁内板相互连接形成中空腔体结构；所述纵梁内板上靠近所述防撞梁连接板设有第二溃缩筋，用于吸收来自正面碰撞的能量。

在上述方案中，所述纵梁外板和所述纵梁内板相互连接形成中空腔体结构，且所述纵梁内板上还设有第二溃缩筋，用于增加所述纵梁主体的溃缩性；当发生正面碰撞时，所述纵梁主体可以起到保持机舱完整性和吸收部分碰撞能量的作用。

可选地，所述纵梁内板包括第一内板、第二内板和第三内板；所述第二内板为弧形结构，且所述第二内板靠近所述第一内板的一端与所述防撞车身结构中心线之间的距离小于所述第二内板靠近所述第三内板的一端与所述防撞车身结构中心线之间的距离。

在上述方案中，所述第二内板呈弧形，使得所述纵梁主体可以缓冲变形，当发生正面碰撞时，防止所述纵梁主体受力后直接入侵乘员舱。

可选地，所述防撞梁总成包括前横梁、吸能盒和安装板；所述吸能盒对称间隔设于所述前横梁上，所述吸能盒上还设有第一溃缩筋，用于吸收来自正面碰撞的能量；所述安装板的一端与所述吸能盒连接，所述安装板的另一端与所述防撞梁连接板连接。

在上述方案中，所述吸能盒设于所述前横梁上，且所述吸能盒上还设有第一溃缩筋，当发生正面碰撞时，所述第一溃缩筋可以使得所述吸能盒产生轴向上的溃缩，以提升所述吸能盒吸收碰撞力的能力。

可选地，所述前围骨架包括前围板总成和车身A柱总成；所述车身A柱总成沿纵向对称间隔设于所述前围板总成左右两侧，且所述前围板总成的左右两侧与所述车身A柱总成靠近所述防撞梁骨架的前端连接。

在上述方案中，所述前围板总成与所述车身A柱总成连接，形成了完整的碰撞力传递通道，当发生正面碰撞时，能更好地起到传递碰撞力的作用，进而减少乘员舱的变形量。

可选地，所述前围板总成包括前围板、前围下板和前围横梁，所述前围横梁连接于所述前围板和所述前围下板之间，且所述前围横梁的横向长度小于所述前围板和所述前围下板的横向长度。

在上述方案中，所述前围板、所述前围下板和所述前围横梁相互连接形成中空腔体结构，起到抵抗机舱内零部件的挤压作用，避免其入侵乘员舱。

可选地，所述车身A柱总成包括前围侧内板和A柱加强板，所述前围侧内板和所述A柱加强板相互连接形成中空腔体结构。

在上述方案中，所述前围侧内板和所述A柱加强板相互连接形成中空腔体结构，保证所述车身A柱总成具备足够的强度以应对碰撞力的传递，并将碰撞力传递至所述防撞车身结构的后段。

可选地，所述地板骨架包括中通道总成和门槛梁总成；所述门槛梁总成与所述车身A柱总成远离所述防撞梁骨架的后端的底部连接，所述中通道总成设于所述门槛梁总成之间，且所述中通道总成与所述前围板总成连接。

在上述方案中，所述前围板总成可将碰撞力传递并分散至所述中通道总成和所述门槛梁总成，以提升所述防撞车身结构的安全性。

可选地，所述中通道总成包括中通道地板、中通道加强板和前围加强板；所述中通道加强板设于所述中通道地板上，所述前围加强板设于所述中通道加强板靠近所述前围板总成的前端，所述前围加强板向上弯折并与所述前围板总成连接。

在上述方案中，所述前围加强板向上弯折并与所述前围总成连接，可以起到支撑所述前围总成的作用，所述中通道加强板可以加强所述中通道总成的刚度和强度。

可选地，所述门槛梁总成包括门槛梁内板和门槛梁加强板，所述门槛梁内板和所述门槛梁加强板相互连接形成中空腔体结构。

在上述方案中，所述门槛梁内板和所述门槛梁加强板相互连接形成中空腔体结构，可以增强所述门槛梁总成的刚度和强度，在发生正面碰撞时，可以将碰撞力更好地传递至整个车身框架上。

采用上述技术方案后，有益效果是：

与现有技术相比，在本实用新型所提供的防撞车身结构中，所述纵梁主体的前端通过所述防撞梁连接板与所述防撞梁总成连接，所述纵梁主体的后端与所述前围骨架连接，且所述纵梁主体的纵向宽度从所述第一连接端至所述第二连接端逐渐增大，可以更好地将前端碰撞力传递至所述防撞车身结构的后段，防止局部受力导致加大入侵乘员舱；同时，所述纵梁主体连接于所述防撞梁总成和所述前围骨架之间，简化了所述纵梁总成的结构，使得其结构更加紧凑，以便于后续所述纵梁总成的组装。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请实施例提供的防撞车身结构的结构示意图。

图2为本申请实施例提供的防撞梁总成的结构示意图。

图3为本申请实施例提供的防撞梁总成在A处的局部放大示意图。

图4为本申请实施例提供的纵梁总成的结构示意图。

图5为本申请实施例提供的纵梁总成在B处的局部放大示意图。

图6为本申请实施例提供的纵梁总成的纵梁内板的结构示意图。

图7为本申请实施例提供的前围板总成的结构示意图。

图8为本申请实施例提供的车身A柱总成的结构示意图。

图9为本申请实施例提供的中通道总成的结构示意图。

图10为本申请实施例提供的门槛梁总成的结构示意图。

附图标记：

100-防撞车身结构；

1-防撞梁骨架；

11-防撞梁总成；111-前横梁；112-吸能盒；113-安装板；114-第一溃缩筋；12-纵梁总成；121-纵梁主体；1211-第一连接端；1212-第二连接端；1213-纵梁外板；1214-纵梁内板；1215-第二溃缩筋；1216-第一内板；1217-第二内板；1218-第三内板；122-防撞梁连接板；

2-前围骨架；

21-前围板总成；211-前围板；212-前围下板；213-前围横梁；22-车身A柱总成；221-前围侧内板；222-A柱加强板；

3-底板骨架；

31-中通道总成；311-中通道地板；312-中通道加强板；313-前围加强板；32-门槛梁总成；321-门槛梁内板；322-门槛梁加强板。

【具体实施方式】

为了更好的理解本申请的技术方案，下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其它含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

请参见图1至图6，本申请实施例提供了一种防撞车身结构100，包括防撞梁骨架1、前围骨架2和地板骨架3，所述前围骨架2设于所述防撞梁骨架1和所述地板骨架3之间。所述防撞梁骨架1包括防撞梁总成11和纵梁总成12；所述纵梁总成12包括对称间隔设置的纵梁主体121和防撞梁连接板122。所述纵梁主体121包括第一连接端1211和第二连接端1212，所述防撞梁连接板122与所述第一连接端1211连接，所述第二连接端1212与所述前围骨架2连接。所述纵梁主体121的纵向宽度从所述第一连接端1211至所述第二连接端1212逐渐增大。

具体地，所述防撞梁连接板122的一侧与所述第一连接端1211通过焊接固定连接或一体成型而连为一体，所述防撞梁连接板122的另一侧与所述防撞梁总成11通过焊接或可拆卸连接；所述第二连接端1212与所述前围骨架2通过焊接固定连接。所述纵梁总成12的结构较为简单紧凑，且由于所述纵梁主体121的纵向宽度从所述第一连接端1211至所述第二连接端1212逐渐增大，可以更好地将前端碰撞力传递至所述防撞车身结构100的后段。

请参见图2至图3，所述防撞梁总成11包括前横梁111、吸能盒112和安装板113。所述吸能盒112对称间隔设于所述前横梁111上，所述吸能盒112上还设有第一溃缩筋114，用于吸收来自正面碰撞的能量；所述安装板113的一端与所述吸能盒112连接，所述安装板113的另一端与所述防撞梁连接板122连接。

进一步地，所述前横梁111可以通过液压锻造一体成型，无需分为内外梁焊接形成，并且为了提高所述前横梁111的强度，可以增加所述前横梁111的厚度，降低所述前横梁111在受到撞击断裂的风险。所述前横梁111的制作材料可选用高强度钢材，以增强所述前横梁111的强度；另外，所述前横梁111的制作材料也可选用铝合金，以增加所述前横梁111的可塑性，降低了所述前横梁111的重量。

进一步地，所述吸能盒112可以通过液压锻造一体成型，无需分为左右板焊接形成；所述吸能盒112的制作材料也可选用高强度钢材或铝合金。所述吸能盒112可为长方体中空腔体结构，以便于一体成型，且采用中空设计也可节省材料。

所述吸能盒112的表面设有若干条所述第一溃缩筋114，在受到正面撞击时，所述第一溃缩筋114可以使得所述吸能盒112产生轴向的溃缩变形，以提升所述吸能盒112吸收碰撞力的能力。所述第一溃缩筋114可以为沿着所述吸能盒112外壁面设置的凹槽结构。所述吸能盒112的中空腔体结构内部可以增设加强板，所述加强板能够增强所述吸能盒112的径向强度，以进一步地提升所述吸能盒112的吸收碰撞力的能力。

进一步地，所述安装板113为任意形状的板状结构，所述安装板113与所述防撞梁连接板122通过焊接固定连接或通过螺栓可拆卸连接。所述吸能盒112与所述前横梁111及所述安装板113通过焊接固定连接；或，所述吸能盒112与所述前横梁111及所述安装板113通过一体成型而连为一体，从而减少了所述防撞梁总成11的零部件数量，简化了安装流程，提高了生产及安装效率。

请参见图4至图6，所述纵梁主体121还包括纵梁外板1213和纵梁内板1214，所述纵梁外板1213和所述纵梁内板1214相互连接形成中空腔体结构；所述纵梁内板1214上靠近所述防撞梁连接板122设有第二溃缩筋1215，用于吸收来自正面碰撞的能量。

具体地，所述纵梁外板1213和所述纵梁内板1214通过焊接固定连接或一体成型而连为一体，使得所述纵梁主体121形成一个中空腔体结构。所述纵梁内板1214上还设有第二溃缩筋1215，在受到正面撞击时，所述第二溃缩筋1215可以使得所述纵梁主体121产生轴向的溃缩变形，用于增加所述纵梁主体121的溃缩性。当发生正面碰撞时，所述纵梁主体121可以起到保持机舱完整性和吸收部分碰撞能量的作用。所述第二溃缩筋1215可以为沿着所述纵梁内板1214外壁面设置的凹槽结构。

进一步地，所述纵梁内板1214包括第一内板1216、第二内板1217和第三内板1218；所述第二内板1217为弧形结构，且所述第二内板1217靠近所述第一内板1216的一端与所述防撞车身结构100中心线之间的距离小于所述第二内板1217靠近所述第三内板1218的一端与所述防撞车身结构100中心线之间的距离。

具体地，所述第一内板1216、所述第二内板1217与所述第三内板1218通过焊接固定连接或一体成型而连为一体。所述第一内板1216、所述第二内板1217与所述第三内板1218分别与所述纵梁外板1213通过焊接固定连接或一体成型而连为一体，从形成一个中空腔体结构。所述第二内板1217呈弧形结构，使得所述纵梁主体121可以缓冲变形，当发生正面碰撞时，所述第二内板1217首先发生变形，防止所述纵梁主体121受力后直接入侵乘员舱。

请继续参见图1，所述前围骨架2包括前围板总成21和车身A柱总成22；所述车身A柱总成22沿纵向对称间隔设于所述前围板总成21左右两侧，且所述前围板总成21的左右两侧与所述车身A柱总成22靠近所述防撞梁骨架1的前端连接。

具体地，所述前围板总成21与所述车身A柱总成22通过焊接固定连接，从而可以形成一个完整的碰撞力传递通道，当发生正面碰撞时，能更好地起到传递碰撞力的作用，进而减少乘员舱的变形量，以降低对人员的冲击伤害。

请参见图7，所述前围板总成21包括前围板211、前围下板212和前围横梁213，所述前围横梁213连接于所述前围板211和所述前围下板212之间，且所述前围横梁213的横向长度小于所述前围板211和所述前围下板212的横向长度。

具体地，所述前围板211、所述前围下板212和所述前围横梁213通过焊接或一体成型形成一个向靠近所述纵梁主体121方向凸出的腔体结构，起到抵抗机舱内零部件的挤压作用，避免其入侵乘员舱。由于所述前围横梁213的横向长度小于所述前围板211和所述前围下板212的横向长度，当将所述前围横梁213连接于所述前围板211和所述前围下板212之间时，所述前围板总成21的两侧形成有向靠近所述前围板总成21中心方向凹陷的避让结构，所述避让结构用于固定安装所述纵梁主体121。

请参见图8，所述车身A柱总成22包括前围侧内板221和A柱加强板222，所述前围侧内板221和所述A柱加强板222相互连接形成中空腔体结构。

具体地，所述前围侧内板221和所述A柱加强板222通过焊接固定连接或一体成型而连为一体，使得所述车身A柱总成22形成一个中空腔体结构，保证了所述车身A柱总成22具备足够的强度以应对碰撞力的传递，并将碰撞力传递至所述防撞车身结构100的后段。

进一步地，所述纵梁主体121的纵梁内板1214与所述避让结构通过焊接固定连接，所述纵梁主体121的纵梁外板1213与所述车身A柱22的前围侧内板221通过焊接固定连接，所述纵梁主体121、所述前围侧内板221与所述前围板总成21形成一个稳固的类三角结构，一方面加强了所述纵梁主体121后段的强度，以利于所述纵梁主体121前段定向折弯，另一方面能够有效地将碰撞力传递至车身相应部位，增强传力效果，提升结构的碰撞性能。

请继续参见图1，所述地板骨架3包括中通道总成31和门槛梁总成32；所述门槛梁总成32与所述车身A柱总成22远离所述防撞梁骨架1的后端的底部连接，所述中通道总成31设于所述门槛梁总成32之间，且所述中通道总成31的前端与所述前围板总成21连接。

具体地，所述前围板总成21可将碰撞力传递并分散至所述中通道总成31和所述门槛梁总成32，以提升所述防撞车身结构的安全性。

请参见图9，所述中通道总成31包括中通道地板311、中通道加强板312和前围加强板313；所述中通道加强板312设于所述中通道地板311上，所述前围加强板313设于所述中通道加强板312的前端，所述前围加强板313向上弯折并与所述前围板总成21连接。

具体地，所述前围加强板313向上弯折并与所述前围总成21连接，可以起到支撑所述前围总成21的作用，所述中通道加强板312可以加强所述中通道总成31的刚度和强度。

请参见图10，所述门槛梁总成32包括门槛梁内板321和门槛梁加强板322，所述门槛梁内板321和所述门槛梁加强板322相互连接形成中空腔体结构。

具体地，所述门槛梁内板321和所述门槛梁加强板322通过焊接固定连接或一体成型而连为一体，使得门槛梁总成32形成一个中空腔体结构，可以增强所述门槛梁总成32的刚度和强度，在发生正面碰撞时，可以将碰撞力更好地传递至整个车身框架上。

进一步地，所述中通道总成31与所述门槛梁总成32之间还可以连接有若干加强梁，所述加强梁可以改善所述中通道总成31和所述门槛梁总成32的侧向刚度，以改善侧碰性能；同时也能更好地传递碰撞力，进而将碰撞力分散传递至车身后段。

组装时，首先将安装板113与防撞梁连接板122通过焊接固定连接或螺栓可拆卸连接，从而实现将所述防撞梁总成11和所述纵梁总成12相连接，然后将所述前围板总成21的左右两侧与所述车身A柱总成22的前端通过焊接固定连接，接着将所述门槛梁总成32与所述车身A柱总成22的后端的底部通过焊接固定连接，最后将所述中通道总成31设于所述门槛梁总成32之间，且所述中通道总成31的前端与所述前围板总成21的中部通过焊接固定连接。

与现有技术相比，本申请所提供的防撞车身结构100中，所述纵梁主体121的前端通过所述防撞梁连接板122与所述防撞梁总成11连接，所述纵梁主体121的后端与所述前围骨架2连接，且所述纵梁主体121的纵向宽度从所述第一连接端1211至所述第二连接端1212逐渐增大，可以更好地将前端碰撞力传递至所述防撞车身结构100的后段，防止局部受力导致加大入侵乘员舱；同时，所述纵梁主体121连接于所述防撞梁总成11和所述前围骨架2之间，简化了所述纵梁总成12的结构，使得其结构更加紧凑，以便于后续所述纵梁总成12的组装。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。

Claims

1.一种防撞车身结构，包括防撞梁骨架、前围骨架和地板骨架，所述前围骨架设于所述防撞梁骨架和所述地板骨架之间，其特征在于，

所述防撞梁骨架包括防撞梁总成和纵梁总成；

所述纵梁总成包括对称间隔设置的纵梁主体和防撞梁连接板；

所述纵梁主体包括第一连接端和第二连接端，所述防撞梁连接板与所述第一连接端连接，所述第二连接端与所述前围骨架连接；

所述纵梁主体的纵向宽度从所述第一连接端至所述第二连接端逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的防撞车身结构，其特征在于，所述纵梁主体还包括纵梁外板和纵梁内板，所述纵梁外板和所述纵梁内板相互连接形成中空腔体结构；

所述纵梁内板上靠近所述防撞梁连接板设有第二溃缩筋，用于吸收来自正面碰撞的能量。

3.根据权利要求2所述的防撞车身结构，其特征在于，所述纵梁内板包括第一内板、第二内板和第三内板；

所述第二内板为弧形结构，且所述第二内板靠近所述第一内板的一端与所述防撞车身结构中心线之间的距离小于所述第二内板靠近所述第三内板的一端与所述防撞车身结构中心线之间的距离。

4.根据权利要求1所述的防撞车身结构，其特征在于，所述防撞梁总成包括前横梁、吸能盒和安装板；

所述吸能盒对称间隔设于所述前横梁上，所述吸能盒上还设有第一溃缩筋，用于吸收来自正面碰撞的能量；

所述安装板的一端与所述吸能盒连接，所述安装板的另一端与所述防撞梁连接板连接。

5.根据权利要求1所述的防撞车身结构，其特征在于，所述前围骨架包括前围板总成和车身A柱总成；

所述车身A柱总成沿纵向对称间隔设于所述前围板总成左右两侧，且所述前围板总成的左右两侧与所述车身A柱总成靠近所述防撞梁骨架的前端连接。

6.根据权利要求5所述的防撞车身结构，其特征在于，所述前围板总成包括前围板、前围下板和前围横梁，所述前围横梁连接于所述前围板和所述前围下板之间，且所述前围横梁的横向长度小于所述前围板和所述前围下板的横向长度。

7.根据权利要求5所述的防撞车身结构，其特征在于，所述车身A柱总成包括前围侧内板和A柱加强板，所述前围侧内板和所述A柱加强板相互连接形成中空腔体结构。

8.根据权利要求5所述的防撞车身结构，其特征在于，所述地板骨架包括中通道总成和门槛梁总成；

所述门槛梁总成与所述车身A柱总成远离所述防撞梁骨架的后端的底部连接，所述中通道总成设于所述门槛梁总成之间，且所述中通道总成与所述前围板总成连接。

9.根据权利要求8所述的防撞车身结构，其特征在于，所述中通道总成包括中通道地板、中通道加强板和前围加强板；

所述中通道加强板设于所述中通道地板上，所述前围加强板设于所述中通道加强板靠近所述前围板总成的前端，所述前围加强板向上弯折并与所述前围板总成连接。

10.根据权利要求8所述的防撞车身结构，其特征在于，所述门槛梁总成包括门槛梁内板和门槛梁加强板，所述门槛梁内板和所述门槛梁加强板相互连接形成中空腔体结构。