CN213257700U - 一种激光打码定位夹具 - Google Patents
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Abstract
一种激光打码定位夹具，其用于定位一个被打码的工件，包括底板，V型块，挡板，以及定位块。所述底板包括板体，以及固定槽。所述固定槽的延伸方向与多个所述V型块的排列的方向一致。所述定位块包括U形开口，以及凸出部。当通过螺栓等紧固件穿过所述固定槽以将所述底板固定在机台时即可固定所述激光打码定位夹具，并使得所述激光打码定位夹具可以快速的更换，而且通过调节紧固件与所述固定槽的相对位置，即可以调节所述底板的位置。同时，所述V型块、所述挡板与所述定位块都固定连接在所述底板上，通过其结构之间的相互配合，使得每批次工件固定在所述激光打码定位夹具的位置一致，从而使得每批次工件上打码的位置保持一致，进而提高了打码的合格率。
Description
技术领域
本实用新型涉及加工定位技术领域，特别涉及一种激光打码定位夹具。
背景技术
目前，使用打码机打码时普遍使用定位夹具来固定需要打码的工件，而定位夹具一般都固定在工作台上，使得不可以更换定位夹具。同时，定位夹具如果没有一个固定的位置来固定工件，就需要由用户的手来固定该工件，从而使得在打码时工件上打码的位置不一致，进而降低了产品的合格率，另外还会误伤员工的手。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供了一种夹具可快速更换，并提高产品合格率的激光打码定位夹具，以满足上述需求。
一种激光打码定位夹具，其用于定位一个被打码的工件，包括一个底板，多个间隔设置在所述底板上的V型块，一个设置在所述底板上的挡板，以及一个设置在所述V型块与所述挡板之间的定位块。所述底板包括一个板体，以及一个设置在所述板体端部的固定槽。所述固定槽的延伸方向与多个所述V型块的排列的方向一致。所述V型块具有一个V形槽。所述定位块包括一个U形开口，以及一个设置在所述U型开口内侧壁上的凸出部。所述V型块、所述定位块以及所述挡板的排列方向在一条直线上。在垂直于多个所述V型块的排列方向上，所述U形开口的两个侧壁之间的距离与所述工件的直径相当。所述凸出部距所述U形开口的底部的距离小于或等于所述工件的直径。
进一步地，所述固定槽为圆角矩形。
进一步地，所述V型块有两个。
进一步地，所述V型块由非金属制成。
进一步地，所述挡板由金属制成。
进一步地，所述挡板为L型板。
进一步地，所述定位块由塑料制成。
与现有技术相比，本实用新型提供的激光打码定位夹具包括一个底板，多个间隔设置在所述底板上的V型块，一个设置在所述底板上的挡板，以及一个设置在所述V型块与所述挡板中间的定位块。所述底板包括一个板体，以及一个设置在所述板体端部的固定槽，当通过螺栓等紧固件穿过所述固定槽以将所述底板固定在机台时即可固定所述激光打码定位夹具，并使得所述激光打码定位夹具可以快速的更换，而且通过调节紧固件与所述固定槽的相对位置，即可以调节所述底板的位置。同时，所述V型块、所述挡板与所述定位块都固定连接在所述底板上，通过其结构之间的相互配合，使得每批次工件固定在所述激光打码定位夹具的位置一致，从而使得每批次工件上打码的位置保持一致，进而提高了打码的合格率。
附图说明
图1为本实用新型提供的激光打码定位夹具的结构示意图。
图2为图1的激光打码定位夹具所具有的V型块的结构示意图。
图3为图1的激光打码定位夹具所具有的定位块的结构示意图。
具体实施方式
以下对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。
如图1至图3所示，其为本实用新型的一种激光打码定位夹具的结构示意图。所述激光打码定位夹具包括一个底板10，多个间隔设置在所述底板10上的V型块20，一个设置在所述底板10上的挡板30，以及一个设置在所述V型块20与所述挡板30中间的定位块40。可以想到的是，所述激光打码定位夹具还包括其他的一些功能模块，如打码机等，其为本领域技术人员所习知的技术，在此不再一一详细说明。
需要说明的是，所述激光打码定位夹具设置在一个打码机的机台上，以用于定位一个待打码的工件50。所述工件50可以为一个螺杆等零件。所述打码机及工件50本身为现有技术，在此不再赘述。
所述底板10包括一个板体11，以及一个设置在所述板体11端部的固定槽12。所述板体11可以为长方形，其固定在打码机的机台上。所述固定槽12可以为圆角矩形，且所述固定槽12的延伸方向与多个所述V型块20的排列的方向一致。所述固定槽12用于通过螺栓等紧固件将所述板体11固定在打码机的机台上，具体地，在所述激光打码定位夹具调整好位置，用螺栓在所述固定槽12中把所述激光打码定位夹具固定在打码机的机台上。所述固定槽12的槽形结构有助于调节该板体11的位置以适应不同规格的工件50。
所述V型块20可以具有两个，或更多个，其根据工件50的长度设置。所述V型块20可以由非金属制成。每一个所述V型块20都具有一个V形槽21，用于放置所述工件50。所述V形槽21的大小也应当根据所述工件50的直径来设计。特别地，不同的工件50，应当使用具有不同尺寸的所述V形槽21的所述V型块20，即针对不同的工件50，应当更换不同的激光打码定位夹具，从而可以提高工作效率。通过多个所述V型块20即可以固定所述工件50沿其径向的位置，具体为水平方向上的位置。
所述挡板30可以由金属制成，并且所述挡板30可以为L型板。所述挡板30上设有一个第一通孔31，螺钉穿过所述第一通孔31后使所述挡板30固定在所述底板10上。所述挡板30设置在沿多个所述V型块20的排列方向上的一侧，用于抵顶所述工件50的一端，从而可以固定所述工件50沿其轴向的一端。
所述定位块40包括一个U形开口41，以及一个设置在所述U形开口41内侧上的凸出部42。所述定位块40可以由塑料制成。所述定位块40设置在所述V型块20与所述挡板30之间，并且所述V型块20、所述定位块40以及所述挡板30的排列方向在一条直线上。在垂直于多个所述V型块20的排列方向上，所述U形开口41的两个侧壁之间的距离与所述工件50的直径相当，使得所述工件50即可以放入所述U形开口41中，并且固定住所述工件50朝所述U形开口41的两个侧壁的移动。所述凸出部42设置在所述U形开口41的开口处的一个侧壁上，并向另一个侧壁延伸。所述凸出部42距所述U形开口41的底部的距离小于或等于工件50的直径，使得所述凸出部42可以卡住所述工件50，从而避免所述工件50朝所述U形开口41的开口处移动。在所述工件50固定于所述定位块40中时，所述工件50的一侧首先抵顶在所述凸出部42上，然后旋转所述工件50，使得所述凸出部42被翘起，从而可以使所述工件50卡接在所述U形开口41，进而可以固定所述工件50沿其径向方向上的位置，具体为垂直方向上的位置，即所述定位块40所固定的所述工件50的径向的方向应当与多个所述V型块20的所固定的径向方向垂直。所述定位块40还在所述定位块40的端部设有两个第二通孔43，在螺钉穿过所述第二通孔43后可以把所述定位块40固定在所述底板10上。
与现有技术相比，本实用新型提供的激光打码定位夹具包括一个底板10，多个间隔设置在所述底板10上的V型块20，一个设置在所述底板10上的挡板30，以及一个设置在所述V型块20与所述挡板30中间的定位块40。所述底板10包括一个板体11，以及一个设置在所述板体11端部的固定槽12，当通过螺栓等紧固件穿过所述固定槽12以将所述底板10固定在机台时即可固定所述激光打码定位夹具，并使得所述激光打码定位夹具可以快速的更换，而且通过调节紧固件与所述固定槽12的相对位置，即可以调节所述底板10的位置。同时，所述V型块20、所述挡板30与所述定位块40都固定连接在所述底板10上，通过其结构之间的相互配合，使得每批次工件50固定在所述激光打码定位夹具的位置一致，从而使得每批次工件50上打码的位置保持一致，进而提高了打码的合格率。
以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。
Claims (7)
1.一种激光打码定位夹具，其用于定位一个被打码的工件，其特征在于：所述激光打码定位夹具包括一个底板，多个间隔设置在所述底板上的V型块，一个设置在所述底板上的挡板，以及一个设置在所述V型块与所述挡板之间的定位块，所述底板包括一个板体，以及一个设置在所述板体端部的固定槽，所述固定槽的延伸方向与多个所述V型块的排列的方向一致，所述V型块具有一个V形槽，所述定位块包括一个U形开口，以及一个设置在所述U形开口内侧壁上的凸出部，所述V型块、所述定位块以及所述挡板的排列方向在一条直线上，在垂直于多个所述V型块的排列方向上，所述U形开口的两个侧壁之间的距离与所述工件的直径相当，所述凸出部距所述U形开口的底部的距离小于或等于所述工件的直径。
2.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述固定槽为圆角矩形。
3.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述V型块有两个。
4.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述V型块由非金属制成。
5.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述挡板由金属制成。
6.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述挡板为L型板。
7.如权利要求1所述的激光打码定位夹具，其特征在于：所述定位块由塑料制成。
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| CN114378740A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-22 | 芜湖三联锻造股份有限公司 | 一种应用于横拉杆接头的车床工装结构 |
| CN115056051A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-09-16 | 江苏赛图新材料科技有限公司 | 一种陶瓷纤维过滤管法兰加工装置 |
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