CN213236272U - 双作用旋塞阀单驱动执行装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及双作用旋塞阀单驱动执行装置，包括支架和设在支架内的主动轴、中间轴、从动轴及固定套，主动轴下端套设中间轴，中间轴下端套设从动轴，中间轴和从动轴外部设置固定套，固定套通过与支架通过键连接限制转动，主动轴与中间轴的轴向端面预留一定量间隙S；主动轴与中间轴间，中间轴与从动轴间设置旋向相反的两组螺旋副；主动轴、中间轴和固定套间有上滚珠作为离合件，中间轴、从动轴和固定套间有下滚珠作为离合件，通过上滚珠、下滚珠的离合作用及旋向相反的两组螺旋副，配合支架上矩形孔的限位作用，实现从动轴在主动轴单向旋转输入的情况下依次实现提升‑‑旋转‑‑下压的动作输出，从而完成双作用旋塞阀的切换动作。

Description

双作用旋塞阀单驱动执行装置

技术领域

本实用新型涉及控制阀领域，具体涉及一种双作用旋塞阀单驱动执行装置。

背景技术

目前，在国内外延迟焦化装置焦炭塔底进油管线和塔顶油气管线上，部分采用双作用旋塞阀，其执行机构或是双电动或是双缸气动，或是一缸一马达气动，共同点均是通过两个执行器的顺序化电气控制实现双作用旋塞阀阀芯的提升（下压）、旋转切换动作。这种驱动方式控制复杂，故障点多，一次性采购成本高昂，维修成本也高，造成装置生产运营成本偏高。

实用新型内容

针对现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，通过巧妙的结构设计，在主动轴单向旋转输入的情况下，本实用新型的单驱动执行装置能够依次实现提升--旋转--下压的动作输出，大大降低了制造和生产运营成本，操作方便。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，包括支架，所述支架包括用隔板隔开的上部筒体和下部筒体，所述主动轴作为驱动执行装置输入轴，通过上、下两个轴承支撑安装在上部筒体内，上部筒体上方设有盖板，主动轴上端从盖板伸出用以连接驱动装置，主动轴的下部套设有中间轴，主动轴与中间轴的轴向端面安装时预留一定量间隙S作为提升或下压行程；中间轴的下部套设从动轴，固定套位于中间轴和从动轴外部，与上部筒体间通过防转键连接限制其圆周转动，所述主动轴与中间轴间，中间轴与从动轴间设置旋向相反的两组螺旋副，分别实现提升或下压动作；主动轴、中间轴和固定套间有上滚珠作为离合件，通过上滚珠的径向滑动实现主动轴与中间轴或中间轴与固定套间的锁死与脱开；中间轴、从动轴和固定套间有下滚珠作为离合件，通过下滚珠的径向滑动实现中间轴与从动轴或从动轴与固定套间的锁死与脱开；上滚珠与下滚珠在周向错开上呈一定角度布置，支架侧壁上对应上、下滚珠的位置分别设有滚珠复位组件，用于推动上滚珠、下滚珠复位；从动轴上端通过凸缘卡在隔板上方，下端从隔板伸出延伸至下部筒体，延伸至下部筒体的从动轴下端水平贯穿连接轴，支架下部筒体上加工两个相对的矩形孔，对连接轴的旋转起到限位作用，连接轴可在矩形孔内沿垂直方向和水平方向运转，支架下方连接双作用旋塞阀阀门本体，从动轴通过连接轴连接阀门本体的阀杆，从动轴在主动轴单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，通过连接轴带动阀杆完成双作用旋塞阀的切换动作。

进一步地，主动轴在上滚珠位置铣半球槽，中间轴在上滚珠位置钻通孔，两者配做；中间轴在下滚珠位置铣半球槽，从动轴在下滚珠位置钻通孔，两者配做；固定套内圆柱面沿轴向通铣半圆形截面沟槽。

进一步地，所述滚珠复位组件包括固定块、弹簧和滑动块，固定块通过螺栓安装在支架侧壁上，活动块可滑动设在支架侧壁和固定套上开设的通孔内，所述通孔与固定套上的半圆形截面沟槽连通，固定块和活动块之间通过弹簧连接，固定块中心设有调节螺栓，所述调节螺栓抵接弹簧端面，通过调节螺栓调整弹簧弹性力大小，推动活动块移动，活动块分别推动上滚珠、下滚珠复位。

进一步地，主动轴的上轴承与盖板间加装垫板，通过调整垫板厚度调节执行装置提升或下压行程S。

进一步地，所述从动轴下端为空心轴，阀杆插入空心轴部分，两者通过横向设置的连接轴实现连接，所述连接轴两端安装有轴套，并通过卡块、轴用挡圈轴向固定。

进一步地，主动轴与中间轴间的螺旋副为左旋，中间轴与从动轴间螺旋副为右旋，以滚珠复位组件所在处为0°位，初始时，上滚珠设在0°位，下滚珠在逆时针270°位；或主动轴与中间轴间的螺旋副为右旋，中间轴与从动轴间螺旋副为左旋，上滚珠设在0°位，下滚珠在90°位。

进一步地，支架下方设置下法兰，下法兰通过螺栓与阀门本体上阀盖连接。

进一步地，多回转蜗轮箱通过螺钉与盖板连接，电动执行器通过螺钉与多回转蜗轮箱法兰连接，电动执行器驱动多回转蜗轮箱减速后带动主动轴旋转。

进一步地，双出轴多回转蜗轮箱通过螺钉与盖板连接，气动马达通过螺钉与双出轴多回转蜗轮箱法兰连接，手轮组安装于双出轴多回转蜗轮箱另一端输入轴，气动马达驱动双出轴多回转蜗轮箱减速后带动主动轴旋转。

进一步地，手动机构通过螺钉与盖板连接，单缸双作用式气动执行器通过螺钉与手动机构法兰连接，单缸双作用式气动执行器驱动手动机构蜗轮，蜗轮带动主动轴旋转。

有益效果：本实用新型所述一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，通过上滚珠、下滚珠的离合作用及主动轴与中间轴，中间轴与从动轴间旋向相反的两组螺旋副，配合支架上矩形孔的限位作用，实现从动轴在主动轴单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，从而完成双作用旋塞阀的切换动作，可用作延迟焦化装置焦炭塔底进油管线和塔顶油气管线上的双作用旋塞阀的单驱执行机构，相比双电动或双缸气动，或一缸一气马达的双驱执行机构，操作方便，电气控制简单，制造和生产运营成本低。

附图说明

图1为本实用新型一种双作用旋塞阀单驱动执行装置结构示意图；

图2为本实用新型一种双作用旋塞阀单驱动执行装置工作流程示意图；

图3为使用本实用新型一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分的一种单电动双作用旋塞阀示例图；

图4为使用本实用新型一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分的一种单马达气动双作用旋塞阀示例图；

图5为使用本实用新型一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分的一种单缸气动双作用旋塞阀示例图；

图中：1-主动轴、2-密封件Ⅰ、3-盖板、4-垫板、5-推力球轴承、6-防转键、7-中间轴、8-下滚珠、9-密封件Ⅱ、10-从动轴、11-支架、12-固定套、13-活动块、14-弹簧、15-固定块、16-上滚珠、17-油杯、18-连接轴、19-轴套、20-卡块、21-轴用挡圈、22-多回转蜗轮箱、23-电动执行器、24-阀门本体、25-手轮组、26-双出轴蜗轮箱、27-连接体、28-气动马达、29-手动机构、30-单缸双作用式气动执行器。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示，一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，包括主动轴1、密封件Ⅰ2、盖板3、垫板4、推力球轴承5、防转键 6、中间轴7、下滚珠8、密封件Ⅱ9、从动轴10、支架11、固定套12、活动块13、弹簧14、固定块15、上滚珠16、油杯17、连接轴18、轴套19、卡块20、轴用挡圈21，其中，图1（a）为主视图，图1（b）为左视剖视图，图1（c）为D-D向剖视图。

所述支架11包括用隔板隔开的上部筒体和下部筒体，支架上部设有盖板3，盖板3设在上部筒体上方，通过螺栓与支架11连接；盖板3上安装减速箱或直接安装电动(气动)执行器，支架11下部连接双作用旋塞阀阀门本体。

主动轴1作为单驱动执行装置的输入轴，通过两个推力球轴承5作为其径向及轴向支撑安装在上部筒体内，主动轴1上端从盖板3伸出用以连接驱动装置，轴承下方的主动轴1外部套设有中间轴，主动轴1与中间轴7的轴向端面安装时预留一定量间隙S作为提升或下压行程；上轴承与盖板3间加装垫板4，可通过调整垫板4厚度调节执行装置提升（下压）行程S。中间轴7的下部套设从动轴10，固定套12安装于支架11上部筒体底部，且位于中间轴7和从动轴10外部，与上部筒体间通过防转键6连接限制其圆周转动。

主动轴1与中间轴7间，中间轴7与从动轴10间各设计一组螺旋传动副，两组螺旋副旋向相反，一组螺旋副实现提升动作，另一组螺旋副实现下压动作。

主动轴1与中间轴7、固定套12间有上滚珠16作为离合件，中间轴7与从动轴10、固定套12间有下滚珠8作为离合件，具体地，主动轴1在上滚珠16位置铣半球槽，中间轴7在上滚珠16位置钻通孔，两者配做；中间轴7在下滚珠8位置铣半球槽，从动轴10在下滚珠8位置钻通孔，两者配做；固定套12内圆柱面沿轴向通铣半圆形截面沟槽；通过上滚珠16的径向滑动实现主动轴1与中间轴7或中间轴7与固定套12间的锁死与脱开；通过下滚珠8的径向滑动实现中间轴7与从动轴10或从动轴10与固定套12间的锁死与脱开，并且上滚珠16与下滚珠8在周向上呈一定角度布置。

从动轴10上端通过凸缘卡在隔板上方，下端从隔板伸出延伸至下部筒体，延伸至下部筒体的从动轴10下端水平贯穿连接轴18，支架11下部筒体上加工两个相对的矩形孔，所述从动轴10下端为空心轴，阀杆插入空心轴部分，两者通过横向设置的连接轴18实现连接，连接轴18两端安装轴套19，并通过卡块20、轴用挡圈21固定，连接轴18能够在矩形孔内沿垂直方向和水平方向运转，矩形孔作为从动轴10旋转角度的限位。

支架11侧壁上对应上、下滚珠的位置分别设有滚珠复位组件，用于推动上滚珠16、下滚珠8复位；所述滚珠复位组件包括固定块15、弹簧14和活动块13，固定块15通过螺栓安装在支架11侧壁上，活动块13可滑动设在支架侧壁和固定套12上开设的通孔内，所述通孔与固定套12上的半圆形截面沟槽连通，固定块15和活动块13之间通过弹簧14连接，固定块15中心设有调节螺栓，所述调节螺栓抵接弹簧14端面，通过调节螺栓调整弹簧14弹性力大小，推动活动块13移动，活动块13分别推动上滚珠16、下滚珠8复位。

中间轴7、从动轴10、固定套12上加工沟槽及油孔作为润滑通道，油杯17在各运动副处进行润滑。

盖板3与主动轴1之间设有密封件Ⅰ2，从动轴与隔板之间设有密封件Ⅱ9，所述密封件均为O型圈。

本实用新型的工作原理：上滚珠16通过径向滑动实现主动轴1与中间轴7，中间轴7与固定套12间的锁死和脱开，下滚珠8通过径向滑动实现中间轴7与从动轴10，从动轴10与固定套12间的锁死和脱开；主动轴1与中间轴7间，中间轴7与从动轴10间旋向相反的两组多线螺旋副，分别实现提升和下压动作；支架11上的矩形通孔作为连接轴18旋转限位，螺旋副安装时预留的间隙作为提升下压行程S，从而实现从动轴10在主动轴1单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出。

如图2，假设主动轴1与中间轴7间螺旋副为左旋，中间轴7与从动轴10间螺旋副为右旋。初始状态为中间轴7与固定套12通过上滚珠16锁死，从动轴10与中间轴7通过下滚珠8锁死，主动轴1与中间轴7轴向端面预留间隙S，从动轴10与中间轴7轴向端面零间隙，上滚珠16在0°位，下滚珠8在270°位，固定套12的轴向弧形截面沟槽位于0°位。

主动轴1逆时针旋转，主动轴1与中间轴7之间的左旋螺旋副使中间轴7和从动轴10一起提升，主动轴1旋转180°，中间轴7与主动轴1间轴向端面贴合即提升S，完成提升动作，此时主动轴1的半球槽与中间轴7的上滚珠16位置的通孔对齐，上滚珠16在活动块13的推动下向内滑动，使中间轴7与固定套12脱开，主动轴1与中间轴7通过上滚珠16锁死。

主动轴1继续旋转，由于主动轴1与中间轴7间处于螺旋副及滚珠双重锁死状态，中间轴7与从动轴10由下滚珠8锁死，故主动轴1将带动中间轴7与从动轴10一同逆时针旋转，旋转90°，连接轴18转向支架11上矩形孔的另一边，旋转到位，此时下滚珠8转动到0°位。

主动轴1继续逆时针旋转，主动轴1与中间轴7间处于螺旋副及滚珠双重作用导致的锁死状态，而从动轴10由于支架11上矩形孔侧壁对连接轴18的限制不能继续旋转，而且下滚珠8已经处于固定套12轴向半圆形截面沟槽位置，中间轴7随主动轴1开始旋转，下滚珠8将在挤压作用下克服弹簧14弹性力向外滑动使中间轴7与从动轴10脱开，此时从动轴10处于连接轴18与下滚珠8的回转限制状态，中间轴7与从动轴10间的右旋螺旋副使从动轴10向下移动，直至压紧。

此时阀门完成一次切换动作。

主动轴1继续改向顺时针方向旋转，主动轴1与中间轴7因为上滚珠16作用回转锁死，仍然是中间轴与从动轴10间的右旋螺旋副动作，而从动轴10与固定套12间仍然因下滚珠8作用处于回转限制状态，此时从动轴10将带动连接轴18一起提升，直至从动轴10与中间轴7间轴向端面贴合，完成提升动作。提升到位，中间轴7上的半球槽与从动轴10上的下滚珠8通孔对齐，下滚珠8在活动块13的推动下向内滑动，使从动轴10与固定套12脱开，中间轴7与从动轴10由下滚珠8锁死，此时从动轴10与中间轴7处于螺旋作用下的锁死状态。

主动轴1继续顺时针旋转，主动轴1与中间轴7仍然因为上滚珠16作用回转锁死，从动轴10与中间轴7在旋转过程中处于螺旋及下滚珠8作用下的双重锁死状态，主动轴1带动中间轴7、从动轴10一同旋转，旋转90°，上滚珠16回到 0°位，连接轴18回到支架11上矩形孔初始一边，旋转到位。

主动轴1继续顺时针旋转，从动轴10与中间轴7仍然处于螺旋副及下滚珠8作用下的双重锁死状态，从动轴10由于支架11上矩形孔侧壁对连接轴18的限制不能继续旋转，而且上滚珠16已经处于固定套12轴向半圆形截面沟槽位置，主动轴1旋转使上滚珠16在挤压作用下克服弹簧14弹性力向外滑动，使主动轴1与中间轴7脱开，中间轴7与固定套12通过上滚珠16锁死，中间轴7处于连接轴18及下滚珠8作用下的双重回转限制状态，主动轴1与中间轴7间的左旋螺旋副将使中间轴7带动从动轴10及连接轴18一同下移，直至压紧。

此时阀门切换至初始位。

以上结合图2详细说明了本实用新型的工作过程，下面结合具体的实施例，进一步说明本实用新型在具体应用时的情况。

实施例1

如图3所示，为一种单电动双作用旋塞阀，使用本实用新型所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分；主要由主动轴1、密封件Ⅰ2、盖板3、垫板4、推力球轴承5、防转键 6、中间轴7、下滚珠8、密封件Ⅱ9、从动轴10、支架11、固定套12、活动块13、弹簧14、固定块15、上滚珠16、油杯17、连接轴18、轴套19、卡块20、轴用挡圈21、多回转蜗轮箱22、电动执行器23、阀门本体24组成，其中，图3（a）为主视剖视图，图3（b）为左视图，图3（c）为E-E向剖视图。

支架11的下法兰通过螺栓与阀门本体24上阀盖连接，多回转蜗轮箱22通过螺钉与盖板3连接，电动执行器23通过螺钉与多回转蜗轮箱22法兰连接，阀门本体24上阀杆与从动轴10通过连接轴18连接；电动执行器23驱动多回转蜗轮箱22减速后带动主动轴1旋转，通过上滚珠16、下滚珠8的离合作用及主动轴1与中间轴7，中间轴7与从动轴10间旋向相反的两组螺旋副，配合支架11上矩形孔的限位作用，实现从动轴10在主动轴1单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，从而完成双作用旋塞阀的切换动作。

实施例2

如图4所示，一种单马达气动双作用旋塞阀，使用本实用新型所述一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分；主要由主动轴1、密封件Ⅰ2、盖板3、垫板4、推力球轴承5、防转键 6、中间轴7、下滚珠8、密封件Ⅱ9、从动轴10、支架11、固定套12、活动块13、弹簧14、固定块15、上滚珠16、油杯17、连接轴18、轴套19、卡块20、轴用挡圈21、阀门本体24、手轮组25、双出轴多回转蜗轮箱26、连接体27、气动马达28组成，其中，图4（a）为主视剖视图，图4（b）为左视图，图4（c）为F-F向剖视图。

支架11下法兰通过螺柱与阀门本体24上阀盖连接，双出轴多回转蜗轮箱26通过螺钉与盖板3连接，气动马达28通过螺钉与双出轴多回转蜗轮箱26法兰连接，手轮组安装于双出轴多回转蜗轮箱26另一端输入轴，阀门本体24上阀杆与从动轴10通过连接轴18连接；气动马达28驱动双出轴多回转蜗轮箱26减速后带动主动轴1旋转，通过上滚珠16、下滚珠8的离合作用及主动轴1与中间轴7，中间轴7与从动轴10间旋向相反的两组螺旋副，配合支架11上矩形孔的限位作用，实现从动轴10在主动轴1单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，从而完成双作用旋塞阀的切换动作。

实施例3

如图5所示，一种单缸气动双作用旋塞阀，使用本实用新型所述一种双作用旋塞阀单驱动执行装置作为执行机构部分；主要由主动轴1、密封件Ⅰ2、盖板3、垫板4、推力球轴承5、防转键 6、中间轴7、下滚珠8、密封件Ⅱ9、从动轴10、支架11、固定套12、活动块13、弹簧14、固定块15、上滚珠16、油杯17、连接轴18、轴套19、卡块20、轴用挡圈21、阀门本体24、手动机构29、单缸双作用式气动执行器30组成，其中，图5（a）为主视剖视图，图5（b）为左视图，图5（c）为G-G向剖视图。

支架11下法兰通过螺柱与阀门本体24上阀盖连接，手动机构29通过螺钉与盖板3连接，单缸双作用式气动执行器30通过螺钉与手动机构29法兰连接，阀门本体24上阀杆与从动轴10通过连接轴18连接；单缸双作用式气动执行器30驱动手动机构29的蜗轮，蜗轮带动主动轴1旋转，通过上滚珠16、下滚珠8的离合作用及主动轴1与中间轴7，中间轴7与从动轴10间旋向相反的两组螺旋副，配合支架11上矩形孔的限位作用，实现从动轴10在主动轴1单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，从而完成双作用旋塞阀的切换动作。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，包括支架，所述支架包括用隔板隔开的上部筒体和下部筒体，主动轴作为驱动执行装置输入轴，通过上、下两个轴承支撑安装在上部筒体内，上部筒体上方设有盖板，主动轴上端从盖板伸出用以连接驱动装置，主动轴的下部套设有中间轴，主动轴与中间轴的轴向端面安装时预留一定量间隙S作为提升或下压行程；中间轴的下部套设从动轴，固定套位于中间轴和从动轴外部，与上部筒体间通过防转键连接限制其圆周转动，所述主动轴与中间轴间，中间轴与从动轴间设置旋向相反的两组螺旋副，分别实现提升或下压动作；主动轴、中间轴和固定套间有上滚珠作为离合件，通过上滚珠的径向滑动实现主动轴与中间轴或中间轴与固定套间的锁死与脱开；中间轴、从动轴和固定套间有下滚珠作为离合件，通过下滚珠的径向滑动实现中间轴与从动轴或从动轴与固定套间的锁死与脱开；上滚珠与下滚珠在周向错开上呈一定角度布置，支架侧壁上对应上、下滚珠的位置分别设有滚珠复位组件，用于推动上滚珠、下滚珠复位；从动轴上端通过凸缘卡在隔板上方，下端从隔板伸出延伸至下部筒体，延伸至下部筒体的从动轴下端水平贯穿连接轴，支架下部筒体上加工两个相对的矩形孔，对连接轴的旋转起到限位作用，连接轴可在矩形孔内沿垂直方向和水平方向运转，支架下方连接双作用旋塞阀阀门本体，从动轴通过连接轴连接阀门本体的阀杆，从动轴在主动轴单向旋转输入的情况下依次实现提升--旋转--下压的动作输出，通过连接轴带动阀杆完成双作用旋塞阀的切换动作。

2.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，主动轴在上滚珠位置铣半球槽，中间轴在上滚珠位置钻通孔，两者配做；中间轴在下滚珠位置铣半球槽，从动轴在下滚珠位置钻通孔，两者配做；固定套内圆柱面沿轴向通铣半圆形截面沟槽。

3.如权利要求2所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，所述滚珠复位组件包括固定块、弹簧和滑动块，固定块通过螺栓安装在支架侧壁上，活动块可滑动设在支架侧壁和固定套上开设的通孔内，所述通孔与固定套上的半圆形截面沟槽连通，固定块和活动块之间通过弹簧连接，固定块中心设有调节螺栓，所述调节螺栓抵接弹簧端面，通过调节螺栓调整弹簧弹性力大小，推动活动块移动，活动块分别推动上滚珠、下滚珠复位。

4.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，主动轴的上轴承与盖板间加装垫板，通过调整垫板厚度调节执行装置提升或下压行程S。

5.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，所述从动轴下端为空心轴，阀杆插入空心轴部分，两者通过横向设置的连接轴实现连接，所述连接轴两端安装有轴套，并通过卡块、轴用挡圈轴向固定。

6.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，主动轴与中间轴间的螺旋副为左旋，中间轴与从动轴间螺旋副为右旋，以滚珠复位组件所在处为0°位，初始时，上滚珠设在0°位，下滚珠在逆时针270°位；或主动轴与中间轴间的螺旋副为右旋，中间轴与从动轴间螺旋副为左旋，初始时，上滚珠设在0°位，下滚珠在90°位。

7.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，支架下方设置下法兰，下法兰通过螺栓与阀门本体上阀盖连接。

8.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，多回转蜗轮箱通过螺钉与盖板连接，电动执行器通过螺钉与多回转蜗轮箱法兰连接，电动执行器驱动多回转蜗轮箱减速后带动主动轴旋转。

9.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，双出轴多回转蜗轮箱通过螺钉与盖板连接，气动马达通过螺钉与双出轴多回转蜗轮箱法兰连接，手轮组安装于双出轴多回转蜗轮箱另一端输入轴，气动马达驱动双出轴多回转蜗轮箱减速后带动主动轴旋转。

10.如权利要求1所述的一种双作用旋塞阀单驱动执行装置，其特征在于，手动机构通过螺钉与盖板连接，单缸双作用式气动执行器通过螺钉与手动机构法兰连接，单缸双作用式气动执行器驱动手动机构蜗轮，蜗轮带动主动轴旋转。

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