CN213226007U - 一种轴承拆卸装置 - Google Patents

Abstract

一种轴承拆卸装置，包括支架、固定板、压力板和压力装置，支架的左右两边分别为左支撑板和右支撑板，上下两边分别为连接两个支撑板顶端的顶板、连接两个支撑板底端的底板；左支撑板上和右支撑板上分别设置有多个竖向排列且间距相等的通孔；固定板水平设置且两端分别与左支撑板和右支撑板可拆卸连接；固定板底面中心处设置定位孔；压力板设置于固定板上方，通过多个弹簧悬挂在所述顶板上；压力装置设置在压力板与顶板之间。通过在支撑板上设置多个通孔，可以根据轴承的轴头长度调整固定板的高度，从而将轴承进行固定，可以快速对不同型号轴承进行拆卸，该装置结构简单、操作方便。

Description

一种轴承拆卸装置

技术领域

本实用新型总体涉及一种拆卸装置，更具体地，涉及一种轴承拆卸装置。

背景技术

轴承是机械装置中普遍应用的机械部件，多数用于实现机械装置中某机械部位的转动。轴承是通常安装在轴头上的，使用中会不断损耗，为维护设备的正常运转，需不断更换使用中损坏或超出寿命的轴承。在设备维修中经常需要拆卸轴承、联轴器、轴套等，使用传统的拉马在拆卸时需要三人相互配合才能完成，有时遇见轴头较长时，传统的拉马就无法勾住轴承进行拆卸，只能采取破坏拆除法，用锤子、錾子对要拆除的轴承进行敲击，待轴承松动时将其取下，这样既费时又费力，还存在一定的危险性，若敲击用力过轻，则无法将轴承取下，若敲击用力过大，则容易损伤设备，影响设备寿命，在操作中容易造成拆卸人员手指砸伤。没有适合的拆卸工具，给维修作业带来了很多不便，而且，长时间维修会影响工厂的正常运转。

为提高维修作业效率，缩短设备维修时间，防止维修人员受伤，亟需设计一种应用于不同型号的轴承快速拆卸装置。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型公开了一种轴承拆卸装置，包括支架1、固定板2、压力板3和压力装置4，所述支架1为方形框架结构，支架1的左右两边分别为左支撑板11a和右支撑板11b，上下两边分别为连接两个支撑板11顶端的顶板12、连接两个支撑板11底端的底板13；所述左支撑板11a上和所述右支撑板11b上分别设置有多个竖向排列且间距相等的通孔111，所述左支撑板11a和所述右支撑板11b上通孔111的数量相等且位置相互对应，用于固定连接固定板2；所述固定板2水平设置且两端分别与左支撑板11a和右支撑板11b可拆卸连接；所述固定板2底面中心处设置定位孔21，所述定位孔21竖直设置且贯穿上下底面，用于容纳轴承；所述压力板3设置于固定板2上方，通过多个弹簧5悬挂在所述顶板12上；所述弹簧5分散设置，用于使所述压力板3处于水平状态；所述压力装置4设置在压力板3与顶板12之间，用于拆卸轴承时给压力板3向下的压力，使压力板3向下滑动抵接在轴头上，将轴承拆卸。

根据本实用新型的一个实施方式，所述支撑板11上设置有上下贯通的U形槽，所述左支撑板11a上的U型槽朝向右支撑板11b，所述右支撑板11b上的U形槽朝向左支撑板11a；所述压力板3左右两端设置有与U形槽匹配的凸起结构；所述凸起结构可滑动套设在U形槽内。

根据本实用新型的一个实施方式，还包括两个夹板6，所述固定板2由前滑轨2a和后滑轨2b组成；所述前滑轨2a和所述后滑轨2b分别设置在支撑板11的前后两侧，用于支撑夹板6；两个所述夹板6可滑动设置在滑轨上；两个夹板6的左右两侧分别设置有V型槽，用于将两个相对的V形槽62配合卡接轴承；两个所述夹板6下底面上设置限位块61；所述限位块61的前后侧面分别与两个滑轨的内侧面相贴合。

根据本实用新型的一个实施方式，所述限位块61上设置有左右贯通且开口向下的U形槽。

根据本实用新型的一个实施方式，所述前滑轨2a和所述后滑轨2b上设置左右贯通的U形槽，所述前滑轨2a的U形槽开口向前，所述后滑轨2b的U形槽开口向后。

根据本实用新型的一个实施方式，所述压力板3下底面中心位置设置有压力杆31，所述压力板3上底面中心位置设置有固定盘32；所述顶板12下底面中心位置设置有套筒121；所述压力杆31、套筒121、固定盘32和定位孔21同轴。

根据本实用新型的一个实施方式，还包括接料桶131，所述接料桶131固定设置在底板13上，开口向上且位于定位孔21正下方；所述接料桶131内壁上和内底面上设置有软垫。

根据本实用新型的一个实施方式，还包括限位销钉23，所述前滑轨2a和所述后滑轨2b的上底面上设置有多个限位孔22；所述限位孔22沿前滑轨2a和后滑轨2b的上底面中心向左右两侧均匀设置；所述限位销钉23设置在限位孔22内，用于固定夹板6。

根据本实用新型的一个实施方式，所述压力装置4为千斤顶，所述千斤顶设置在固定盘32上；所述千斤顶顶杆上端套接在套筒121内。

根据本实用新型的一个实施方式，所述压力板3通过四个弹簧5悬挂在所述顶板12上。

相比于现有技术，本使用新型通过在支撑板上设置多个通孔可以对轴头长度不同的轴承进行快速拆卸；通过设置两个滑轨和两个带有V形槽的夹板，可以对轴头粗细不同的轴承进行固定和快速拆卸；通过设置限位孔和限位销钉对夹板进行固定，可以防止拆卸时夹板滑动导致轴承掉落；设置接料桶可以防止轴承摔坏；在支撑板上设置U形槽以及在压力板两端设置凸起结构可以使压力板沿上下方向移动，在顶板上设置套筒、在压力板上设置固定盘可以防止压力装置偏移及掉落，使轴承、压力杆、压力装置始终处于同一轴线上，该装置结构简单，操作方便。

附图说明

图1是轴承拆卸装置总体结构示意图；

图2是带有夹板的轴承拆卸装置总体结构示意图；

图3是带有夹板的轴承拆卸装置总体结构主视图；

图4是滑轨和夹板的组合结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，参考标号是指本实用新型中的组件、技术，以便本实用新型的优点和特征在适合的环境下实现能更易于被理解。下面的描述是对本实用新型权利要求的具体化，并且与权利要求相关的其它没有明确说明的具体实现也属于权利要求的范围。

图1示出了轴承拆卸装置的总体结构示意图。

如图1所示，一种轴承拆卸装置，包括支架1、固定板2、压力板3和压力装置4，所述支架1为方形框架结构，支架1的左右两边分别为左支撑板11a和右支撑板11b，上下两边分别为连接两个支撑板11顶端的顶板12、连接两个支撑板11底端的底板13；所述左支撑板11a上和所述右支撑板11b上分别设置有多个竖向排列且间距相等的通孔111，所述左支撑板11a和所述右支撑板11b上通孔111的数量相等且位置相互对应，用于固定连接固定板2；所述固定板2水平设置且两端分别与左支撑板11a和右支撑板11b可拆卸连接；所述固定板2底面中心处设置定位孔21，所述定位孔21竖直设置且贯穿上下底面，用于容纳轴承；所述压力板3设置于固定板2上方，通过多个弹簧5悬挂在所述顶板12上；所述弹簧5分散设置，用于使所述压力板3处于水平状态；所述压力装置4设置在压力板3与顶板12之间，用于拆卸轴承时给压力板3向下的压力，使压力板3向下滑动抵接在轴头上，将轴承拆卸。

所述支架1为方形框架结构，可以为长方形或正方形，由顶板12、底板13、左支撑板11a和右支撑板11b的端点相连接组成，方形框架具有结构简单、稳定，方便制造和安装的优点，所述支架1也可以为其他起支撑作用的结构。

本实用新型中顶板12、底板13、左支撑板11a、右支撑板11b、前滑轨2a和后滑轨2b分别位于支架1上的上端、下端、左端、右端、前侧和后侧。

所述通孔111可以设置1个或者多个，用于可以根据轴头长度调整固定板2的高度位置。

所述左支撑板11a和所述右支撑板11b上通孔111位置相互对应是指，左支撑板11a和右支撑板11b上的相对应的通孔111距离地面的高度相同，用于固定连接固定板2时，使固定板2保持水平。

通孔111设置于支撑板11的前后侧面上，前后横穿支撑板11，而且垂直于支撑板11的前后侧面。

所述定位孔21为阶梯孔，且上阶梯孔直接大于下阶梯孔直径，上阶梯孔用于容纳轴承，下阶梯孔用于容纳轴头，使用时，将轴头穿过阶梯孔，将轴承放置于上阶梯孔内即可。

所述固定板2两端分别设置有与左支撑板11a和右支撑板11b上的通孔111相匹配的连接孔，通过螺栓将固定板2和支撑板11固定，方便拆装，而且连接稳定。

所述弹簧5以压力板3上底面的中心点为中心左右对称设置，用于在压力装置4给压力板3向下的压力，使压力板3向下移动时，保持压力板3左右平衡，防止倾斜，使压力板3始终处于水平平衡状态。

使用时，根据轴头的长度，将固定板2安装固定在支撑板11上合适的高度位置的通孔上，使固定板2左右两端保持水平，将轴头一端穿过固定板2上的定位孔21，将轴承卡在定位孔21上，操作压力装置4，使压力板3向下移动，定位板抵接到轴头上时，给轴头向下的压力，使轴头和轴承分开；拆卸完成后，操作压力装置4卸去向下的压力，压力板3在弹簧5拉力作用下向上复位到初始状态。

通过在支撑板上设置多个竖向排列的通孔，通过将固定板设置在不同高度的通孔上，从而将不同轴头长度的轴承进行固定，可以快速对不同型号轴承进行拆卸，该装置结构简单、操作方便，适用于对设置不同长度轴头的轴承拆卸。

图2示出了带有夹板的轴承拆卸装置结构示意图。

如图2所示，所述支撑板11上设置有上下贯通的U形槽，所述左支撑板11a上的U型槽朝向右支撑板11b，所述右支撑板11b上的U形槽朝向左支撑板11a；所述压力板3左右两端设置有与U形槽匹配的凸起结构；所述凸起结构可滑动套设在U形槽内。

所述压力板3两端设置有与U形槽相匹配的凸起结构是指，压力板3两端设置的凸起结构与U形槽结构相同、大小相等，凸起结构的侧面和U形槽的侧面相贴合，当压力板3上下移动时，U形槽对凸起结构进行限位，使其只能沿U形槽上下滑动，防止压力板3向前后方向、左右方向偏移或者发生翻转，从而导致向下的力无法施加在轴头上，无法进行拆卸作业。

在支撑板上设置U形槽，并在压力板两端设置与U形槽配合的凸起结构，使压力板只能沿U形槽上下移动，可以防止压力板在压力作用下向下移动时发生偏移，使压力板始终保持平衡。

如图2所示，还包括两个夹板6，所述固定板2由前滑轨2a和后滑轨2b组成；所述前滑轨2a和所述后滑轨2b分别设置在支撑板11的前后两侧，用于支撑夹板6；两个所述夹板6可滑动设置在滑轨上；两个夹板6的左右两侧分别设置有V型槽，用于将两个相对的V形槽62配合卡接轴承；两个所述夹板6下底面设置限位块61；所述限位块61的前后侧面分别与两个滑轨的内侧面相贴合。

滑轨横截面为方形结构，具有支撑力强、不易变形的优点，滑轨横截面也可以采用直角三角形等结构。

两个滑轨的两端设置有与支撑板11上的通孔111相对应的连接孔，分别通过螺栓水平固定在支撑板11的前后两侧。

两个滑轨分别设置在支撑板11的前后两侧，两个滑轨之间形成有对夹板6进行限位的空隙。

夹板6的左右两侧设置两个大小不同的V形槽62，两个夹板6上的V形槽62的大小与位置相同，使用时将两个夹板6上大小相同的两个V形槽62相对设置，可以根据轴头的粗细选择用较大的V形槽62或者较小的V形槽62进行卡接。

夹板6下底面上设置有限位块61，限位块61的大小与滑轨间的空隙大小相匹配，限位块61的前后侧面分别与两个固定板2的内侧面贴合，使夹板6只能沿空隙左右滑动。

使用时，根据要拆卸轴承的轴头粗细调整夹板6的位置，将轴头插入两个夹板6之间的V形槽62内，然后将夹板6加紧，使轴头处于支架1的中间位置，即可对轴承进行拆卸。

设置固定板为滑轨，并设置两个带有V形槽的夹板，通过调整夹板间距可以对轴头粗细不同的轴承进行固定，对不同型号的轴承进行快速拆卸，该装置结构简单，操作方便。

如图2所示，还包括接料桶131，所述接料桶131固定设置在底板13上，开口向上且位于定位孔21正下方；所述接料桶131内壁上和内底面上设置有软垫。

在底板上设置接料桶，当轴承拆卸时，轴头或轴承掉落时落入接料桶内，并在接料桶内壁和内底面上设置软垫，可以防止轴承掉落伤人，而且可以防止轴承摔坏。

如图2所示，还包括限位销钉23，所述前滑轨2a和所述后滑轨2b的上底面上设置有多个限位孔22；所述限位孔22沿所述前滑轨2a和所述后滑轨2b的上底面中心向左右两侧均匀设置；所述限位销钉23设置在限位孔22内，用于固定夹板6。

所述前滑轨2a和所述后滑轨2b的上底面上设置的限位孔22数量相等且位置相同。

所述限位孔22可以设置2个、4个、6个、8个或者更多，本实用新型设置8个，通过设置8个限位孔22对夹板6进行限位，可以满足夹板6对大多数的轴承进行固定，而且不会对滑轨的承压性造成太大的影响。

使用时，将夹板6夹紧轴头将轴承固定好后，将限位销钉23插入靠近夹板6的限位孔22内，即可对轴承进行拆卸作业。

通过设置限位孔和限位销钉对夹板进行限位，使轴承始终处于支架中心位置，保持轴承稳定，在对轴承进行拆卸时，可以防止夹板受力沿固定板向左右两侧滑动，防止轴承晃动或脱落导致设备损坏或人员受伤。

图3示出了是带有夹板的轴承拆卸装置的主视图。

如图3所示，所述压力板3下底面中心位置设置有压力杆31，所述压力板3上底面中心位置设置有固定盘32；所述顶板12下底面中心位置设置有套筒121；所述压力杆31、套筒121、固定盘32和定位孔21同轴。

所述压力杆31、套筒121、固定盘32和定位孔21同轴是指压力杆31、套筒121、固定盘32和定位孔21的中心轴重合，即他们在竖直方向处于同一直线上。

所述压力杆31用于在拆卸轴承时，压力杆31底端抵接在轴头顶端，对轴头施加向下的作用力，可以解决轴头顶端位于轴承的内部时，压力板3无法将轴头拆卸的问题。

所述固定盘32用于固定压力装置4，防止拆卸轴承时，压力装置4和压力板3之间产生滑动，顶板12中心处设置套筒121用于套接压力装置4的顶杆，防止拆卸轴承时，顶杆和顶板12之间产生滑动，发生事故。

如图3所示，所述压力装置4为千斤顶，所述千斤顶设置在固定盘32上；所述千斤顶顶杆上端套接在套筒121内。

设置千斤顶作为压力装置，可以提供较大压力，适用于不同型号的轴承，而且占用体积小，操作简单，一个人即可进行拆卸作业。

如图3所示，所述压力板3通过四个弹簧5悬挂在所述顶板12上。

弹簧可以设置2个、4个或者更多，本实用新型优选设置4个弹簧，4个所述弹簧以压力板上底面中心为中心左右对称设置，4个弹簧可以提供合适的拉力使压力板快速复位，而且不会产生太大的拉力阻碍压力板向下滑动。

图4为滑轨和夹板的组合结构示意图。

如图4所示，所述限位块61上设置有左右贯通且开口向下的U形槽。所述前滑轨2a和所述后滑轨2b上设置左右贯通的U形槽，所述前滑轨2a的U形槽开口向前，所述后滑轨2b的U形槽开口向后。

在前滑轨、后滑轨和夹板的限位块上设置U形槽，不但可以节约材料，还可以减轻装置重量。

本轴承拆装装置通过在支撑板上设置多个通孔可以对轴头长度不同的轴承进行快速拆卸；通过设置两个滑轨和两个带有V形槽的夹板，可以对轴头粗细不同的轴承进行固定和快速拆卸；通过设置限位孔和限位销钉对夹板进行固定，可以防止拆卸时夹板滑动导致轴承掉落；设置接料桶可以防止轴承摔坏；在支撑板上设置U形槽以及在压力板两端设置凸起结构可以使压力板沿上下方向移动，在顶板上设置套筒、在压力板上设置固定盘可以防止压力装置偏移及掉落，使轴承、压力杆、压力装置始终处于同一轴线上，该装置结构简单，操作方便。

应该注意的是，上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。

Claims (10)

1.一种轴承拆卸装置，其特征在于，包括支架(1)、固定板(2)、压力板(3)和压力装置(4)，

所述支架(1)为方形框架结构，支架(1)的左右两边分别为左支撑板(11a)和右支撑板(11b)，上下两边分别为连接两个支撑板(11)顶端的顶板(12)、连接两个支撑板(11)底端的底板(13)；

所述左支撑板(11a)上和所述右支撑板(11b)上分别设置有多个竖向排列且间距相等的通孔(111)，所述左支撑板(11a)和所述右支撑板(11b)上通孔(111)的数量相等且位置相互对应，用于固定连接固定板(2)；

所述固定板(2)水平设置且两端分别与左支撑板(11a)和右支撑板(11b)可拆卸连接；

所述固定板(2)底面中心处设置定位孔(21)，所述定位孔(21)竖直设置且贯穿上下底面，用于容纳轴承；

所述压力板(3)设置于固定板(2)上方，通过多个弹簧(5)悬挂在所述顶板(12)上；

所述弹簧(5)分散设置，用于使所述压力板(3)处于水平状态；

所述压力装置(4)设置在压力板(3)与顶板(12)之间，用于拆卸轴承时给压力板(3)向下的压力，使压力板(3)向下滑动抵接在轴头上，将轴承拆卸。

2.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述支撑板(11)上设置有上下贯通的U形槽，

所述左支撑板(11a)上的U型槽朝向右支撑板(11b)，所述右支撑板(11b)上的U形槽朝向左支撑板(11a)；

所述压力板(3)左右两端设置有与U形槽匹配的凸起结构；

所述凸起结构可滑动套设在U形槽内。

3.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，还包括两个夹板(6)，

所述固定板(2)由前滑轨(2a)和后滑轨(2b)组成；

所述前滑轨(2a)和所述后滑轨(2b)分别设置在支撑板(11)的前后两侧，用于支撑夹板(6)；

两个所述夹板(6)可滑动设置在滑轨上；

两个夹板(6)的左右两侧分别设置有V型槽，用于将两个相对的V形槽(62)配合卡接轴承；

两个所述夹板(6)下底面上设置限位块(61)；

所述限位块(61)的前后侧面分别与两个滑轨的内侧面相贴合。

4.根据权利要求3所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述限位块(61)上设置有左右贯通且开口向下的U形槽。

5.根据权利要求3所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述前滑轨(2a)和所述后滑轨(2b)上设置左右贯通的U形槽，所述前滑轨(2a)的U形槽开口向前，所述后滑轨(2b)的U形槽开口向后。

6.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述压力板(3)下底面中心位置设置有压力杆(31)，

所述压力板(3)上底面中心位置设置有固定盘(32)；

所述顶板(12)下底面中心位置设置有套筒(121)；

所述压力杆(31)、套筒(121)、固定盘(32)和定位孔(21)同轴。

7.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，还包括接料桶(131)，

所述接料桶(131)固定设置在底板(13)上，开口向上且位于定位孔(21)正下方；

所述接料桶(131)内壁上和内底面上设置有软垫。

8.根据权利要求3所述的轴承拆卸装置，其特征在于，还包括限位销钉(23)，

所述前滑轨(2a)和所述后滑轨(2b)的上底面上设置有多个限位孔(22)；

所述限位孔(22)沿前滑轨(2a)和后滑轨(2b)的上底面中心向左右两侧均匀设置；

所述限位销钉(23)设置在限位孔(22)内，用于固定夹板(6)。

9.根据权利要求5所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述压力装置(4)为千斤顶，所述千斤顶设置在固定盘(32)上；所述千斤顶顶杆上端套接在套筒(121)内。

10.根据权利要求1所述的轴承拆卸装置，其特征在于，所述压力板(3)通过四个弹簧(5)悬挂在所述顶板(12)上。

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