CN213039554U - 一种回转台及环形气缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及加工中心技术领域，尤其涉及一种回转台及环形气缸，包括缸套，其设有内腔，内腔贯穿缸套轴向的两端；内套，其设有内孔，内孔贯穿内套轴向的两端，内套穿设于内腔内；环形活塞，其套设于内套的外周侧且穿设于内腔内，环形活塞与缸套的内侧壁共同形成有第一活塞腔，环形活塞与缸套的内侧壁及内套的外侧壁共同形成有第二活塞腔，第一活塞腔与第二活塞腔互不连通，环形活塞能够相对于缸套及内套沿轴向方向移动。一方面，使设备的结构更紧凑，减少设备的占用空间，另一方面，环形活塞在受到径向力时不容易弯折，且升降过程更稳定，有助于减少环形活塞上端的晃动，具有较高的稳定性。

Description

一种回转台及环形气缸

技术领域

本实用新型涉及加工中心技术领域，尤其涉及一种回转台及环形气缸。

背景技术

现有技术中的气缸通过气体驱动活塞杆移动，并通过活塞杆带动被驱动件活动，但是活塞杆是实心的，导致活塞杆布置的位置无法设置回转轴，因此，需要将回转轴与活塞杆的布置位置错开，但这样会导致设备占用空间的增大，无法紧凑布置活塞杆和回转轴。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种整体结构更紧凑、更合理、占用机台空间更小的回转台及环形气缸。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种环形气缸，包括：

缸套，其设有内腔，所述内腔贯穿所述缸套轴向的两端；

内套，其设有内孔，所述内孔贯穿所述内套轴向的两端，所述内套穿设于所述内腔内；

环形活塞，其套设于所述内套的外周侧且穿设于所述内腔内，所述环形活塞与所述缸套的内侧壁共同形成有第一活塞腔，所述环形活塞与所述缸套的内侧壁及所述内套的外侧壁共同形成有第二活塞腔，所述第一活塞腔与所述第二活塞腔互不连通，所述环形活塞能够相对于所述缸套及所述内套沿轴向方向移动。

可选的，所述缸套开设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔与所述第一活塞腔连通，所述第二通孔与所述第二活塞腔连通。

可选的，所述缸套的上端的内周壁设有第一凸缘。

可选的，所述第一凸缘面向所述环形活塞的一侧面开设有用于容纳第一密封圈的第一密封槽。

可选的，所述环形活塞的下端的外周壁设有第二凸缘。

可选的，所述第二凸缘面向所述缸套的一侧面开设有用于容纳第二密封圈的第二密封槽，所述环形活塞的内周壁开设有用于容纳第三密封圈的第三密封槽。

可选的，所述内套的下端的外周壁设有第三凸缘。

可选的，所述第三凸缘面向所述缸套的一侧面开设有用于容纳第四密封圈的第四密封槽。

可选的，所述内套的下端设有底座部，所述缸套的下端面抵接于所述底座部的上表面，且所述缸套与所述底座部通过螺栓固定连接。

基于上述发明目的，本实用新型还提供了一种回转台，包括上述的环形气缸。

实施本实用新型的实施例，具有以下技术效果：

一方面，缸套、内套和环形活塞装配后，内孔可用于回转轴从中穿过，从而在布置回转轴时，无需与气缸错开布置，使设备的结构更紧凑，减少设备的占用空间，另一方面，设置环形活塞分别与缸套的内侧壁形成第一活塞腔、与缸套的内侧壁及内套的外侧壁形成第二活塞腔，通过向第一活塞腔或第二活塞腔通入气动压力以使环形活塞沿轴向方向相对缸套及内套移动输出动力，环形活塞相对现有技术的活塞杆具有更大的承载平面，因此承载平面与其轴向高度的比值较小，从而环形活塞在受到径向力时不容易弯折，且升降过程更稳定，有助于减少环形活塞上端的晃动，具有较高的稳定性。

附图说明

图1是一实施方式中的回转台的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2中A－A处的剖视图；

图4是本实用新型优选实施例夹具和环形气缸装配的俯视图；

图5是图4中B－B处的剖视图；

图6是本实用新型优选实施例夹具和环形气缸的爆炸图；

图7是一实施方式中的夹具的俯视图；

图8是图7中C－C处的剖视图；

图9是一实施方式中的夹具的爆炸图；

图10是本实用新型优选实施例的环形气缸的俯视图；

图11是图10中D－D处的剖视图；

图12是本实用新型优选实施例的环形气缸的爆炸图。

附图标记说明：

1、旋转驱动装置，11、回转轴，12、旋转驱动电机，13、轴承座，14、上轴承，15、下轴承，16、轴承支撑环，17、锁紧螺母，18、传动带；

2、夹具，21、卡盘，211、滑动孔，22、弹性件，221、弹簧，222、调节螺钉，23、夹持件，231、夹持部，232、滑动部，233、导向杆，234、调节孔，24、推动件，241、推动块，242、斜推块，243、导向槽，244、导向柱，25、导向斜面，26、滚动件，27、上限位板，28、下限位板；29、固定底板；

3、环形气缸，31、环形活塞，311、第二密封槽，312、第三密封槽，32、缸套，321、第一通孔，322、第二通孔，323、第一密封槽，324、内腔，33、内套，331、第四密封槽，332、底座部，333、内孔，34、第一活塞腔，35、第二活塞腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

另外，还需要说明的是，本实用新型的描述中，术语“径向方向”指的是卡盘的径向延伸方向，即卡盘旋转时垂直旋转轴的方向，“轴向方向”指的是卡盘的旋转轴或环形活塞轴线的延伸方向。

参考图1和图2，本实用新型的一个实施例提供了一种回转台，包括旋转驱动装置1、夹具2和环形气缸3。

其中，参考图2和图3，本实用新型提供的回转台的一种具体实施方式中，旋转驱动装置1包括回转轴11；旋转驱动电机12，其与回转轴11通过传动带18传动连接；轴承座13，用于安装并承载轴承；轴承，其套设于回转轴11外侧并安装于轴承座13，具体的，本实施例中的轴承包括上轴承14和下轴承15，上轴承14与下轴承15之间设有套设于回转轴11的轴承支撑环16，轴承支撑环16包括轴承内圈支撑环和轴承外圈支撑环，以提高上轴承14和下轴承15的安装可靠性，且下轴承15的下端设有锁紧螺母17与回转轴11连接，以限制下轴承15的轴向移动。

具体的，本实施例中的上轴承14和下轴承15均可以为圆锥滚子轴承，以承受回转轴11旋转时产生的径向力和回转轴11上方所承载的零部件施加的轴向力。

其中，参考图4－图9，夹具2包括卡盘21、弹性件22以及至少两组的夹持件23，卡盘21与回转轴11固定连接，夹持件23设置于卡盘21且能够沿卡盘21的径向方向移动，弹性件22与夹持件23抵接，用于推动至少两组的夹持件23沿卡盘21的径向向内移动以锁紧工件。

具体的，参考图8和图9，本实施例的夹持件23包括用于夹持工件的夹持部231以及与夹持部231固定连接的滑动部232，卡盘21开设有滑动孔211，滑动孔211沿卡盘21的径向方向延伸且贯穿卡盘21的上端和下端，夹持件23滑动连接于滑动孔211，其中，夹持部231设置于滑动孔211的上端，滑动部232设置于滑动孔211的下端。

进一步的，参考图7－图9，本实施例中的弹性件22包括弹簧221，弹簧211的轴线沿卡盘21的径向方向布置，具体的，弹簧221一端抵接于滑动部232，从而提供沿卡盘21径向方向的弹性力以驱动夹持部231沿卡盘21的径向方向滑动以夹紧工件。

参考图8，本实施例中的弹性件22还包括调节螺钉222，卡盘21开设有调节孔234，调节螺钉222与调节孔234螺纹连接，弹簧221的一端抵接于滑动部232、另一端抵接于调节螺钉222，如此，可通过旋转调节螺钉222，使调节螺钉222相对调节孔234移动，从而调节弹簧221的压缩量，进而改变弹簧221作用在夹持件23上的弹力，实现调节夹持件23夹紧力的作用。

进一步的，参考图3和图9，作为本实用新型提供的回转台的一种具体实施方式，回转台还包括用于与回转轴11连接的固定底板29，固定底板29与卡盘21固定连接，以便于连接卡盘21和回转轴11，具体的，固定底板29与卡盘21通过螺栓固定连接。

参考图9，进一步的，本实施例的夹具2还包括推动件24，其与滑动部232抵接，推动件24沿卡盘21的轴向方向移动时能够推动夹持件23移动解锁工件。

在本实施例中，夹持件23的数量有四组，四组夹持件23沿推动件24的圆周方向均匀布置，从而在夹持工件时从四个方向稳定夹持。

可选的，滑动部232和推动件24均设有导向斜面25，其中，滑动部232远离弹性件22的一端设有导向斜面25，推动件24的导向斜面25与滑动部232的导向斜面25相对布置，具体而言，推动件24设置于滑动部232的下方，导向斜面25自下向上且沿卡盘21径向的外侧向内侧方向倾斜，从而使推动件24在沿卡盘21的轴向方向向上移动时，推动件24推动沿推动件24外圆周方向布置的四组夹持件23沿着导向斜面25向卡盘21径向的外侧方向移动，实现工件的解锁。

在另一实施例中，推动件24设置于滑动部232的上方，导向斜面25自下向上且沿卡盘21径向的内侧向外侧方向倾斜，因此，推动件24在解锁工件时，推动件24轴向向下移动，推动件24推动沿推动件24外圆周方向布置的四组夹持件23沿着导向25向卡盘21径向的外侧方向移动，实现工件的解锁。

其中，参考图8和图9，为了降低滑动部232与推动件24在相对移动时接触面的摩擦力，滑动部232与推动件24的抵接处设有滚动件26，滚动件26分别与滑动部232和推动件24抵接，如此，降低滑动部232与推动件24相对移动摩擦力的同时，降低了滑动部232和推动件24抵接表面的磨损，提高设备的使用寿命。

进一步的，为了保证滑动部232与推动件24在相对移动时，滚动件26始终与滑动部232和推动件24抵接，本实施例还包括上限位板27和下限位板28，上限位板27和下限位板28分别设置于滚动件26的上方和下方，在本实施例中，上限位板27固定安装于导向斜面25的上端，限制滚动件26从导向斜面25的上端离开滑动部232，下限位板28固定安装于固定底板29，当推动件24相对固定底板29向下移动时，下限位板28相对导向斜面25向上运动，从而阻挡滚动件26跟随推动件24向下移动与滑动部232脱离，实现对滚动件26在垂直卡盘21径向方向移动范围的限制。

参考图9，具体的，本实施例的推动件24包括推动块241以及安装于推动块241的斜推块242，斜推块242的外周壁与滑动部232抵接，可以理解的是，斜推块242的外周壁形成有上述的导向斜面25，以用于推动件24沿垂直卡盘21径向的方向移动时，斜推块242推动夹持件23移动，另外，推动块241开设有沿卡盘21径向方向布置的导向槽243，滑动部232活动设置于导向槽243，使滑动部232沿着导向槽243滑动，提高滑动部232移动的稳定性。

可以理解的是，在本实施例中，斜推块242对应四组夹持件23，分别设置四个导向斜面25，且四个导向斜面25上分别设置相应的滚动件26，该滚动件26为圆柱销。

其中，滑动部232连接有导向杆233，该导向杆233能够穿设滑动孔211与夹持部231连接，且滑动部232与滑动孔211的形状配合，以使导向杆233只能沿卡盘21的径向方向移动，提高夹持件23移动的稳定性，具体的，夹持部231通过螺栓与导向杆233固定连接。

其中，参考图6，为了提高推动件24沿垂直卡盘21径向的方向移动的稳定性，本实施例推动件24开设有导向孔，导向孔内穿设有轴线与卡盘21径向方向垂直的导向柱244，推动件24沿导向柱244的轴向方向滑动，具体的，该导向柱244两端的外周壁设有螺纹，导向柱244两端通过螺纹分别连接于卡盘21和固定底板29。

另外，推动件24开设有通孔，固定底板29与卡盘21通过螺栓固定连接，螺栓穿设于通孔。

进一步的，参考图10－图12，本实施例的环形气缸3，包括环形活塞31，上述的回转轴11穿设于环形活塞31径向方向的内侧；缸套32，其设有内腔324，内腔324贯穿缸套轴向的两端；内套33，其设有内孔333，内孔333贯穿内套33轴向的两端，内套33穿设于内腔324内；

具体的，环形活塞31套设于内套33的外周侧且穿设于内腔324内，环形活塞31与缸套32的内侧壁共同形成有第一活塞腔34，环形活塞31与缸套32的内侧壁及内套33的外侧壁共同形成有第二活塞腔35，第一活塞腔34与第二活塞腔35互不连通，环形活塞31能够相对于缸套32及内套33沿轴向方向移动，以通过推动件24推动夹持件沿卡盘21的径向向外移动以解锁工件。

如此，一方面，缸套32、内套33和环形活塞31装配后，内孔333可用于回转轴11从中穿过，从而在布置回转轴11时，无需与气缸错开布置，使设备的结构更紧凑，减少设备的占用空间，另一方面，设置环形活塞31分别与缸套32的内侧壁形成第一活塞腔34、与缸套32的内侧壁及内套33的外侧壁形成第二活塞腔35，通过向第一活塞腔34或第二活塞腔35通入气动压力以使环形活塞31沿轴向方向相对缸套32及内套33移动输出动力，从而推动推动件24，通过推动件24与滑动部232抵接以推动夹持部231解锁工件，且环形活塞31相对现有技术的活塞杆具有更大的承载平面，因此承载平面与其轴向高度的比值较小，从而环形活塞31在受到径向力时不容易弯折，且升降过程更稳定，有助于减少环形活塞31上端的晃动，具有较高的稳定性。

具体的，回转轴11通过上轴承14、下轴承15、轴承支撑环16和轴承座13转动连接于内套33的内孔333内，且上轴承14、下轴承15和轴承支撑环16的内侧壁与回转轴11的外周壁贴合、外侧壁与内孔333的内周壁贴合，以实现回转轴11与内套33的相对转动，轴承座13固定于内套33内。

进一步的，参考图11和图12，缸套32开设有第一通孔321和第二通孔322，第一通孔321与第一活塞腔34连通，第二通孔322与第二活塞腔35连通，通过设置气动设备分别向第一活塞腔34或第二活塞腔35中通气，实现环形活塞31的下降或上升。

为了提高第一活塞腔34的密封性，本实施例的缸套32的上端的内周壁设有第一凸缘，第一凸缘面向环形活塞31的一侧面开设有用于容纳第一密封圈的第一密封槽323，进一步的，环形活塞31的下端的外周壁设有第二凸缘，第二凸缘面向缸套32的一侧面开设有用于容纳第二密封圈的第二密封槽311，从而通过在第一密封槽323和第二密封槽311中分别设置第一密封圈和第二密封圈，第一密封圈背向第一密封槽323的一端面与环形活塞31抵接，第二密封圈背向第二密封槽311的一端面与缸套32内周壁抵接，以实现并保证第一活塞腔34的密封效果。

同理，为了保证第二活塞腔35的密封效果，环形活塞31的内周壁开设有用于容纳第三密封圈的第三密封槽312，内套33的下端的外周壁设有第三凸缘，第三凸缘面向缸套32的一侧面开设有用于容纳第四密封圈的第四密封槽331，第三密封圈背向第三密封槽312的一端面与内套33的外周壁抵接，第四密封圈背向第四密封槽331的一端面与缸套32的内周壁抵接，以实现第二活塞腔35的密封效果。

进一步的，内套33的下端设有底座部332，缸套32的下端面抵接于底座部332的上表面，且缸套32与底座部332通过螺栓固定连接，提高缸套32与内套33相对位置的稳定性。

因此，本实用新型提供的回转台的工作步骤为：

步骤1，气动设备向第二活塞腔35中通入气体，环形活塞31在气动压力的作用下轴向向上移动，当移动到与推动件24接触时，推动件24与滑动部232的导向斜面25抵接，此时，推动件24轴向向上移动，夹持件23克服弹簧221的弹性力沿卡盘径向向外移动，使多组夹持件23张开；

步骤2，将工件放入卡盘21的装夹位置，撤去第二活塞腔35中的气动压力，向第一活塞腔34中通入气体，使环形活塞31轴向向下移动，此时，滑动部232在弹簧221的弹性力作用力沿卡盘21径向向内移动，夹持部231夹紧工件；

步骤3，旋转驱动电机12启动输出动力，驱动回转轴11转动，并带动与回转轴11连接的卡盘21转动，以实现工件的加工；

当工件完成加工后，重复上述步骤1即可解锁工件，并将工件取下。

综上，本发明提供的回转台，一方面，本实用新型设置旋转驱动装置1，并通过回转轴11与卡盘21固定连接，实现卡盘21的回转，使可回转加工产品的加工效率大幅提升；第二方面，设置相对于卡盘21可滑动的夹持件23，通过弹性件22提供夹紧力，使夹持件23沿卡盘21的径向方向滑动以夹紧工件，无需采用气动夹紧，避免气压故障导致的安全事故，提高夹具夹紧工件的可靠性和稳定性，另外，在工件加工过程中，通过弹性件22提供夹紧力，无需气压设备持续输出气体，降低生产的成本；第三方面，设置环形活塞31，通过环形活塞31推动夹持件23向弹力方向的反向移动以解锁工件，其中，回转轴11设置于环形活塞31径向方向的内侧，实现环形活塞31解锁夹持件23的同时，无需与回转轴11错开布置，使回转台的结构更紧凑。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种环形气缸，其特征在于，包括：

缸套，其设有内腔，所述内腔贯穿所述缸套轴向的两端；

内套，其设有内孔，所述内孔贯穿所述内套轴向的两端，所述内套穿设于所述内腔内；

环形活塞，其套设于所述内套的外周侧且穿设于所述内腔内，所述环形活塞与所述缸套的内侧壁共同形成有第一活塞腔，所述环形活塞与所述缸套的内侧壁及所述内套的外侧壁共同形成有第二活塞腔，所述第一活塞腔与所述第二活塞腔互不连通，所述环形活塞能够相对于所述缸套及所述内套沿轴向方向移动。

2.根据权利要求1所述的环形气缸，其特征在于，所述缸套开设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔与所述第一活塞腔连通，所述第二通孔与所述第二活塞腔连通。

3.根据权利要求1所述的环形气缸，其特征在于，所述缸套的上端的内周壁设有第一凸缘。

4.根据权利要求3所述的环形气缸，其特征在于，所述第一凸缘面向所述环形活塞的一侧面开设有用于容纳第一密封圈的第一密封槽。

5.根据权利要求1所述的环形气缸，其特征在于，所述环形活塞的下端的外周壁设有第二凸缘。

6.根据权利要求5所述的环形气缸，其特征在于，所述第二凸缘面向所述缸套的一侧面开设有用于容纳第二密封圈的第二密封槽，所述环形活塞的内周壁开设有用于容纳第三密封圈的第三密封槽。

7.根据权利要求1所述的环形气缸，其特征在于，所述内套的下端的外周壁设有第三凸缘。

8.根据权利要求7所述的环形气缸，其特征在于，所述第三凸缘面向所述缸套的一侧面开设有用于容纳第四密封圈的第四密封槽。

9.根据权利要求1所述的环形气缸，其特征在于，所述内套的下端设有底座部，所述缸套的下端面抵接于所述底座部的上表面，且所述缸套与所述底座部通过螺栓固定连接。

10.一种回转台，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的环形气缸。

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