CN212981801U - 一种卸料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卸料设备，该卸料设备包括主机架、循环取料装置、可相对于所述主机架高度调整的升降臂和扶定机构，本申请中的升降臂通过高度位置的调节可以调整循环取料装置的取料位置，该调节方式调节快速，可提高取料效率，并且在升降臂能够直接相对主机架高度位置调整的同时，扶定机构能够防止升降臂晃动，且在升降臂上的循环取料装置取料时，扶定机构能平衡取料时的反作用力，起到支撑防护作用，这样能够提高升降臂的稳定性，进而保障安装于升降臂上循环取料装置取料的稳定性。

Description

一种卸料设备

技术领域

本实用新型涉及物料运输设备技术领域，特别涉及一种卸料设备。

背景技术

卸船机是一种高效连续型散货传输设备，其主要功能是将船内载装的散装物料连续传送至码头的存料区域。

通常卸船机包括主机架，主机架可以通过支腿等部件支撑于码头。主机架包括悬臂，悬臂上至少设置有取料机构，当取料时，主机架支撑于码头一侧，盛装物料的驳船停靠在码头前沿，悬臂伸至船舱内部，通过取料机构将船舱内部的物料源源不断的运输至船舱外部，并在运料机构的配合下将物料运送至码头的存料区域。

为了实现船舱内物料的全部取出，通常将悬臂做成俯仰结构，在取料时控制悬臂的俯仰角度，悬臂的取料端部可以置于不同高度，从而实现将船舱内不同高度位置的物料连续不断的传送至外部。

现有技术中通过俯仰控制船舱物料取出的方式，在取料过程中悬臂需要调整较大角度才能实现较小高度方向的调整，调整效率比较低，相应取料效率也就比较低，并且悬臂的长度也比较长，在取料时悬臂晃动较大，易造成安全隐患。

因此，如何提高卸船机取料效率及稳定性，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种取料效率比较高的卸料设备。

本实用新型提供一种卸料设备，包括主机架，还包括；

可相对于所述主机架高度调整的升降臂；

安装于主机架和/或升降臂并由所述升降臂调整取料位置的循环取料装置；以及

安装于主机架以防止升降臂晃动的扶定机构。

与现有技术通过俯仰机构实现升降臂高度调节相比，本申请中的升降臂能够直接相对主机架沿高度方向进行升降调整，调节快速，可提高取料效率，且高度调节机构结构相对简单，并且在升降臂能够直接相对主机架高度位置调整的同时，扶定机构能够防止升降臂晃动，且在升降臂上的循环取料装置取料时，扶定机构能平衡取料时的反作用力，起到支撑防护作用，这样能够提高升降臂的稳定性，进而保障安装于升降臂上循环取料装置取料的稳定性。

可选的，所述升降臂包括臂架和动力部分，所述扶定机构包括扶架，所述扶架安装于所述主机架并且二者至少竖直方向限位，所述扶架包括具有一定长度的套筒，所述臂架至少部分套装于所述套筒内部，在所述动力部分的作用下，所述臂架沿所述套筒相对所述扶架往复运动；所述臂架的下端部为取料端部。

可选的，所述扶架包括平行设置的两个套筒以及连接固定两所述套筒的中间杆件，所述臂架包括两个平行的纵杆以及连接固定于两所述纵杆之间的中间梁，单个纵杆插设于单个套筒并可沿该套筒轴向移动；所述套筒设置有镶套，每一所述镶套的外壁设置有向外延伸的插片，所述套筒的内侧壁开设有与所述插片配合插装的插口，所述纵杆贯穿所述镶套。

可选的，所述镶套周壁设有向外的翻边以及向外翻折的插片，当所述插片插装于所述插口时，所述翻边搭靠所述套筒外端面。

可选的，所述套筒由横向铰接轴铰接于所述主机架，所述扶定机构还包括两端分别铰接所述主机架和所述套筒臂架的伸缩调节杆；

优选的，所述伸缩调节杆可以是气缸、油缸、电动推杆中的任意一种。

可选的，所述动力部分包括高度调节机构，用于提供所述臂架相对所述扶架向上或向下运动的动力；

所述高度调节机构包括伸缩缸，所述伸缩缸一端支撑于所述主机架，另一端连接所述臂架，或者所述高度调节机构包括卷扬-钢丝绳机构。

可选的，所述循环取料机构包括链轮组、链条和料斗，所述链轮组中各链轮单元布置形成所述链条的运动路径，所述链条缠绕于所述链轮组，所述料斗铰接支撑于所述链条上，常态下，所述料斗在自重作用下能够维持开口向上的状态。

可选的，所述链轮组至少包括第一链轮单元、第二链轮单元和第三链轮单元，所述第一链轮单元和所述第二链轮单元均安装于所述臂架，分别靠近取料端部和所述扶架侧，所述第三链轮单元布置于所述主机架的倒料口附近，自取料端部至倒料口，各链轮单元配置成链条的非直线传送路径；

可选的，第一链轮单元、第二链轮单元和第三链轮单元由两根平行的同步链条传动连接，所述料斗位于两根所述链条之间。

可选的，所述升降臂的取料端部还设置有保护层，所述保护层用于缓冲所述升降臂和/或所述循环取料装置与物料或仓壁的接触力；

或者/和，还包括检测部件和控制器，所述检测部件用于检测取料过程中所述升降臂与物料或仓壁的接触力和/或距离；所述控制器根据所述检测部件所获取的信号，调整控制所述升降臂相对所述主机架的位置以使取料过程中所述接触力和/或距离处于预设范围；

优选的，所述主机架为桥式、龙门式、悬臂式中的任意一种。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例中卸料设备的结构示意图；

图2为图1所示卸料设备升降臂与主机架连接位置的纵向剖视图；

图3为图2中A处放大示意图；

图4为本实用新型一种具体实施例中扶架的结构示意图；

图5为本实用新型一种具体实施例中镶套整体的结构示意图；

图6为本实用新型一种具体实施例中耐磨片的结构示意图；

图7为本实用新型一种具体实施例中升降臂的取料端部附近的具体示意图。

其中，图1至图7中：

1-主机架；12-支腿；13-轮式结构；14-第一铰接座；15-销轴； 2-升降臂；21-扶架；211-套筒；212-中间杆件；21a-插口；214-第二铰接座；22-臂架；221-纵杆；222-中间梁；23-镶套；231-翻边；232-插片；24-保护层；31-链条；32-料斗；33-第一链轮单元；34-第二链轮单元；35-第三链轮单元；36-第四链轮单元；37-挡板；4-伸缩调节杆； 5-分料组件；5a-倒料口；61-第一支撑部件；62-第二支撑部件；63- 第三支撑部件；64-伸缩缸；7-配重。

具体实施方式

针对现有技术中提到的卸船机取料工作时升降臂调节效率低而导致的取料效率低的技术问题，本文进行了深入研究，研究发现导致上述技术问题的主要原因在于：取料端部距离回转中心距离比较远，通过俯仰变幅角度控制取料端部的高度，控制逻辑复杂，响应不及时，并且现有技术通常使用卷扬、钢丝绳、滑轮组等部件控制升降臂实现变幅，机构繁琐复杂。

在上述研究发现的基础上，本实用新型进一步探索提出了一种解决上述技术问题的技术方案。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本文以卸船机为例介绍卸料设备，继续介绍技术方案和技术效果，本领域内技术人员应当理解，本文所提供的卸料设备还可以为应用于其他卸料领域的设备。

请参考图1至图6，图1为本实用新型一种实施例中卸料设备的结构示意图；图2为图1所示卸料设备升降臂与主机架连接位置的纵向剖视图；图3为图2中A处放大示意图；图4为本实用新型一种具体实施例中扶架的结构示意图；图5为本实用新型一种具体实施例中镶套组成整体的结构示意图；图6为本实用新型一种具体实施例中耐磨片的结构示意图；图7为本实用新型一种具体实施例中升降臂的取料端部附近的具体示意图。

本实用新型提供的卸料设备包括主机架1、升降臂2、扶定机构和循环取料装置。

主机架1主要作用有两方面：支撑作用和提供其他机构的安装平台。主机架1的底部可以设置有支腿12，支腿12的末端设置有与支撑基础上的轨道相配合的行走机构，以实现卸料设备的转场移动。支撑基础上的轨道可以为平行的I型或者U型轨道或者T型轨道，相应地，行走机构可以为与I型或U型轨道或者T型轨道相配合的轮式结构13，当然，支撑基础上的轨道不局限于以上描述，可以为其他方式。

循环取料装置安装于主机架1和升降臂2至少一者上，即循环取料装置可以仅安装于主机架1或升降臂2，也可以同时安装于主机架1 和升降臂2。升降臂2能够相对主机架1高度方向调整。这样升降臂2 通过高度位置的调节可以调整循环取料装置的取料位置。在循环取料装置的作用下，物料可以自取料位置运送至倒料口5a。循环取料装置可以包括链传动，也可以包括带传动或者其他传动方式。后文将详细介绍一种循环取料装置。

本实用新型中的扶定机构安装于主机架1上，主要作用是防止升降臂2晃动。也就是说，扶定机构可以约束升降臂2和主机架1的相对位置，以提高升降臂2工作或高度调节时的稳定性。升降臂2可以在动力部分的配合作用下，以调整高度位置，从而带动循环取料装置的取料位置移动至合适位置，进而实现将船舱内部的物料经循环取料装置传送至倒料口5a。倒料口5a下方可以直接对应存料区域，当然倒料口5a的下方可以设置分料组件5实现对物料精确称重存储。

与现有技术通过俯仰机构实现升降臂高度调节相比，本申请中的升降臂2能够直接相对主机架1沿高度方向进行升降调整，调节快速，可提高取料效率，且高度调节机构结构相对简单，在升降臂2能够直接相对主机架1高度位置调整的同时，扶定机构能够防止升降臂晃动，且在升降臂2上的循环取料装置取料时，扶定机构能平衡取料时的反作用力，起到支撑防护作用，这样能够提高升降臂2的稳定性，进而保障安装于升降臂2上循环取料装置取料的稳定性。

在一种具体的实施例中，升降臂2可以包括动力部分和臂架22，扶定机构包括扶架21，扶架21安装于主机架1并且二者至少竖直方向限位，扶架21包括具有一定长度的套筒211，臂架22至少部分套装于套筒211内部。在动力部分的作用下，臂架22沿套筒211相对扶架21往复运动，也就是说，本文中扶架21与主机架1至少上下不能相对位移，扶架21上的套筒211形成臂架22相对运动的导向部件，提高臂架22动作方向性以及运动稳定性。

臂架22的下端部为取料端部，根据取料高度的变化，控制臂架 22沿套筒211相对扶架21稳定向下运动或者臂架22沿套筒211相对扶架21向下一定距离后锁止，实现连续取料。

扶架21和臂架22的结构由多种形式，只要能够满足正常工作和使用强度需求即可。

在一种具体实施方式中，扶架21包括平行设置的两个套筒211 以及连接固定两套筒211的中间杆件212，扶架21大致为矩形框结构，两套筒211形成矩形框结构的两主梁，两套筒211之间连接有至少一根中间杆件212，以形成整体结构。图2中示出了两套筒211之间设置有三根平行中间杆件212的具体实施例。

同理，臂架22也可以设置为矩形框结构，臂架22包括两个平行的纵杆221以及连接固定于两纵杆221之间的中间梁222，两个纵杆 221分别位于两个套筒211内部即两纵杆221具有配合滑动段，配合滑动段设置于套筒211内部，中间梁222连接于纵杆221除配合滑动段外的其他位置。中间梁222将两纵杆221形成稳定整体。中间梁222 的数量、中间梁222的布置位置均可以根据具有设计要求进行合理布置，只要满足使用需求即可。图中示出了纵杆221上端部和下端部均设置有中间梁222的具体实施方式。

为了尽量降低扶架21和臂架22之间的磨损，本文还可以在二者相对移动接触位置设置耐磨结构，以下给出了一种具体的设置方式。

在一种具体实施方式中，套筒211开口内部设置有镶套23，镶套 23的外壁设置有向外延伸的插片232，套筒211的内侧壁开设有与插片232配合插装的插口21a，纵杆221贯穿各镶套23内部。插片232 的数量可以根据实际情况而定，只要能够满足镶套23与套筒211安装定位即可。

镶套23可以为分体结构，例如镶套23可以由两片以上耐磨片围合形成，纵杆221贯穿于各耐磨片围成空间内部。当然，镶套23也可以为整体结构，整体结构的镶套可实现快速组装。

镶套23可以由耐磨材料直接成型，当然也可以是表面涂有耐磨材料的部件。

在将臂架22插入扶架21的套筒211内部之前，可以先将镶套23 置于套筒211内部，将插片232插入插口21a内部实现镶套23与套筒 211内侧壁的定位。在所有镶套23完成安装后，将臂架22的纵杆221 套装于镶套23围成的空间内部，臂架22上下动作时，可以与镶套23接触，避免磨损扶架21，提高系统的使用寿命。

在一种具体的实施例中，镶套23周壁设有向外的翻边231以及向外翻折的插片232，当插片232插装于插口时，翻边231搭靠套筒 211外端面。可选择地，翻边231可以设置于镶套23的上端面边缘，插片232可以位于镶套23的下端面边缘。当然，翻边231和插片232的设置位置不局限于本文上述描述，还可以设置于镶套23的周壁的其他位置，只要能够满足镶套23可以在翻边231和插片232的作用下实现与套筒211的可靠固定的技术效果即可。

上述安装方式比较适合镶套23为分体结构，如上所述镶套23包括至少两个耐磨片，耐磨片的上下两端面设置翻边和插片，组装时，将各耐磨片一一安装于套筒211的相应位置。

通常船舱边部和角部位置的物料比较不容易取出，为了尽量将物料取出，本文对卸料设备的扶架21进一步改进如下。

进一步地，上述各实施方式中，扶架21铰接连接主机架1，且铰接轴沿横向。即，扶架21的套筒211可以由横向铰接轴铰接于主机架，扶定机构还包括两端分别铰接主机架1和套筒211的伸缩调节杆。其中，伸缩调节杆4可以为气缸、油缸、电动推杆中的任意一者。

需要说明的是，本文以图3中各零部件之间的相对位置为参考，上述横向为图3中左右方向。

扶架21可以围绕其与主机架1的铰接轴在竖直平面内摆动，以实现船舱不同位置物料的取出。同时卸料设备上的伸缩调节杆4用于调节扶架21绕其与主机架1的铰接点转动，并且通过扶架21改变臂架22与主机架1支架的夹角，即伸缩调节杆4能够直接或间接调节臂架22相对主机架1围绕二者铰接轴摇摆的幅度。

伸缩调节杆4可以实现扶架21的自动摆动调节，伸缩调节杆4 可以根据船舱内传感部件所采集的物料分布信息进行自动控制，当然也可以通过操作者的经验进行控制。

如图2所示，扶架21上也可以设置与伸缩调节杆4连接的第二铰接座214。

动力部分可以包括高度调节机构，用于提供臂架22相对扶架21 向上或向下运动的动力。高度调节机构可以包括伸缩缸64，伸缩缸64 一端支撑于主机架1，另一端连接臂架22。高度调节机构还可以包括卷扬-钢丝绳机构。

高度调节机构可以根据臂架22与所取物料之间间距或者船舱物料的高度等参数调节臂架22相对扶架21的相对位置，实现取料或结束取料。

当高度调节机构包括伸缩缸64时，伸缩缸64即可实现臂架22 的移动动力，又能锁定臂架22的位置。

其中驱动臂架22上下运动的伸缩缸64的一端可以与扶架21与主机架1的铰接轴共用一个安装座，也就是说，主机架1上固定有第一铰接座14，第一铰接座14与扶架21通过销轴15铰接，该第一铰接座14上可以加工有供驱动臂架22上下运动的伸缩缸安装的安装结构。

这样可以减少设置于主机架1上的零部件，减少设备整体的重量，满足设备轻量化设计需求。

上述各实施例中，卸料设备的循环取料机构可以包括链轮组、链条31和料斗32，链轮组中各链轮布置形成链条31的运动路径，也就是说，根据运料需求，链轮组中的各链轮通过预定方式排布，链条31 安装缠绕于链轮组的相应链轮后，可以沿该路径进行运动。并且常态下，料斗32在自重作用下能够维持开口向上的状态。即，当料斗32 在随链条31运动过程中，如果不施加其他力于料斗32，料斗32开口会始终向上。

这样即使链条31形成的路径具有自竖直传送转向至水平传送的拐弯，料斗32在转弯及转弯前后，料斗32开口也会处于向上状态，料斗32中的物料也不会散落，这样利用一套链轮链条系统即可实现物料自取料位置至物料存放位置的运输。

在一种具体实施方式中，链轮组至少包括第一链轮单元33、第二链轮单元34和第三链轮单元35，第一链轮单元33和第二链轮单元34 均固定于臂架22，分别靠近取料端部和扶架侧，第三链轮单元35布置于主机架1的倒料口5a附近，自取料端部至所述倒料口5a，各链轮单元配置成链条的非直线传送路径，因第二链轮单元34与第三链轮单元35具有横向间距和高度间距，这样链条的传送路径至少具有沿高度的传送段和沿水平的传送段，如图1示出了具有水平段和竖直段。也就是说，链条31在经过第二链轮单元34时通常会改变传动方向。

当料斗32取料完毕后，在链条31的带动下沿升降臂2向上运动，当运送至第二链轮单元34位置后，转弯沿第二链轮单元34和第三链轮单元35所确定链条31的方向(本文中水平方向)继续运行，最终到达倒料口5a。

其中每一链轮单元包括同轴转动的两个链轮，链条31的数量为两条，分别缠绕于各链轮单元同侧的各链轮，料斗32同时连接固定两所述链条31，即运料机构可以设置两条平行的链条31，料斗32位于两平行链条31之间并且料斗32的两侧分别铰接相应侧的链条31，两链条31同步传动带动料斗32动作。这样可以增加系统传送的稳定性。

当然，为了满足取料和卸料，在第一链轮单元33位置必然安装辅助取料件，用于将料斗32置于取料姿态以完成取料。第三链轮单元位置必然安装辅助卸料件，用于将料斗32置于倒料姿态以完成料斗 32内物料的卸出。辅助取料件和辅助卸料件可以为挡板形式，图7中示出了辅助取料件为挡板37的一种具体实施方式。本文中未示出辅助取料件和辅助卸料件的结构，但是并不妨碍本领域内技术人员对本文的理解。

为了尽量使链条布置紧凑，还可以在主机架1或者升降臂2上安装第四链轮单元36，链条经第四链轮单元36拐弯后再延伸至第一链轮单元33，如图1所示，第四链轮单元36与第三链轮单元35之间的链条大致为水平布置，第四链轮单元36与第一链轮单元33之间的链条大致为竖直布置，这样第四链轮单元36可以将水平运行变换为竖直运行。第四链轮单元36的结构可以为双链轮，以供双链条运行。

另外，为了维持卸料设备平衡，主机架1在远离升降臂2的端部还可以设置配重7，以平衡升降臂2施加于主机架1上的扭矩。

为了满足主机架1支撑强度的需求，还可以设置第一支撑部件61、第二支撑部件62和第三支撑部件63，用于对主支架安装升降臂2端部和配重设置端部的支撑。

进一步地，上述各实施例中，升降臂2的取料端部还可以设置有保护层24，设置于臂架22的两纵杆221的下端部，保护层24用于缓冲升降臂2与物料或仓壁的接触力，或者循环取料装置与物料于仓壁的接触力。如图7所示，保护层24设置于纵杆221下端部，用于缓冲纵杆221与物料或仓壁的接触力。保护层24可以为橡胶材料，附着于或者嵌套于升降臂2，保护层24可以为橡胶套，当然也可以为其他形式。图7中给出了弹性保护层24为橡胶套的一种具体实施方式。

尤其对于升降臂2在自重作用下沉取料的实施方式，设置保护层 24十分必要。

为了实现卸料设备的安全自动卸料，卸料设备还进一步包括检测部件和控制器。

其中检测部件用于检测取料过程中升降臂2与物料或仓壁的接触力、距离二者之一；也就是说，检测部件可以仅检测升降臂2与物料或者升降臂2与仓壁之间的接触力或者距离，也可以同时检测升降臂 2与物料或者升降臂2与仓壁之间的接触力和距离。

控制器根据检测部件所获取的信号，调整升降臂2相对主机架1 的位置以使取料过程中接触力或/和距离处于预设范围。

上述各实施例中，主机架1可以为桥式、龙门式、悬臂式中的任意一种。

在上述卸料设备的基础上，本实用新型还提供了一种卸料设备的控制方法，具体包括：

用于检测取料过程中升降臂2与物料或船舷的接触力和/或距离；

当然升降臂2的端部可以设置力传感器，用于检测升降臂2与物料或者仓壁的接触力；和/或，在主机架1上设置位移传感器，用于检测升降臂2与物料以及升降臂2与船舷的距离。

根据所述检测部件所获取的信号，当距离大于等于第一预定距离，则控制升降臂2相对主机架1向下移动预定距离以持续取料；当距离小于等于第二预定距离时，则控制所述升降臂2向上运动完成取料工作；当距离在第一预定距离和第二预定距离之间时，所述升降臂 2在横向和纵向上交替运动以分层取料；

或者，根据所获取的信号，当接触力小于第一预定值，则控制升降臂2相对主机架1向下移动预定距离以持续取料；当接触力大于第二预定值时，则控制升降臂2向上运动完成取料工作。当接触力在第一预定值和第二预定值之间时，升降臂2在横向和纵向上交替运动以分层取料。

也就是说，卸料设备还包括控制器，控制器接收力传感器所检测的信号，进而根据内部预存参数(第一预定值、时间参数等)控制升降臂2动作。

对于船舱卸料而言，更具体地，在一种具体实施例中，上述控制方法还进一步细化如下：

S0、在进行取料之前，还预先通过三维视觉系统或其他检测系统确定船舱位置，控制卸船机行驶到初始工位；

该过程中升降臂2的位置不影响卸船机的移动，升降臂2的取料端部位置可以相对比较高；

S1、控制升降臂2的取料端部位移至船舱物料，控制升降臂2横向取料，横向取料完成后再沿船舱长度方向行走一定距离，升降臂再次沿横向取料，交替进行以上动作直至完成一整层预定厚物料的取料，然后控制升降臂2的取料端部向下位移，重复动作完成船舱内物料的卸出。

为了更精确控制，步骤S1之前，还可以通过设置传感器检测船舱物料中间点，确定物料高度，然后再控制升降臂动作以位移至船舱物料相应位置。

另外，还可以检测物料满仓时船舷位置，在取料过程中也检测船舷位置并作为取料结束的判断依据。

当然对于船载物料而言，在物料卸料过程中，随着船舱内物料的减少，船体会逐渐向上浮动。这样，在卸料设备的升降臂2向下移动过程中进一步考虑船体的上浮距离，升降臂2向下移动的实际距离等于预定距离减去上一移动时刻和当前时刻船体的上浮距离。

以上对本实用新型所提供的一种卸料设备及其控制方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (13)

1.一种卸料设备，包括主机架(1)，其特征在于，还包括；

可相对于所述主机架(1)高度调整的升降臂(2)；

安装于主机架(1)和/或升降臂(2)并由所述升降臂(2)调整取料位置的循环取料装置；以及

安装于主机架(1)以防止升降臂(2)晃动的扶定机构。

2.如权利要求1所述的卸料设备，其特征在于，所述升降臂(2)包括臂架(22)和动力部分，所述扶定机构包括扶架(21)，所述扶架(21)安装于所述主机架(1)并且二者至少竖直方向限位，所述扶架(21)包括具有一定长度的套筒(211)，所述臂架(22)至少部分套装于所述套筒(211)内部，在所述动力部分的作用下，所述臂架(22)沿所述套筒(211)相对所述扶架(21)往复运动；所述臂架(22)的下端部为取料端部。

3.如权利要求2所述的卸料设备，其特征在于，所述扶架(21)包括平行设置的两个套筒(211)以及连接固定两所述套筒(211)的中间杆件(212)，所述臂架(22)包括两个平行的纵杆(221)以及连接固定于两所述纵杆(221)之间的中间梁(222)，单个纵杆(221)插设于单个套筒(211)并可沿该套筒(211)轴向移动；所述套筒(211)设置有镶套(23)，每一所述镶套(23)的外壁设置有向外延伸的插片(232)，所述套筒(211)的内侧壁开设有与所述插片(232)配合插装的插口，所述纵杆(221)贯穿所述镶套(23)。

4.如权利要求3所述的卸料设备，其特征在于，所述镶套(23)周壁设有向外的翻边(231)以及向外翻折的插片(232)，当所述插片(232)插装于所述插口时，所述翻边(231)搭靠所述套筒(211)外端面。

5.如权利要求2所述的卸料设备，其特征在于，所述套筒(211)由横向铰接轴铰接于所述主机架(1)，所述扶定机构还包括两端分别铰接所述主机架(1)和所述套筒(211)的伸缩调节杆(4)。

6.如权利要求5所述的卸料设备，其特征在于，所述伸缩调节杆(4)包括气缸、油缸、电动推杆中的任意一种。

7.如权利要求2所述的卸料设备，其特征在于，所述动力部分包括高度调节机构，用于提供所述臂架(22)相对所述扶架(21)向上或向下运动的动力；

所述高度调节机构包括伸缩缸(64)，所述伸缩缸(64)一端支撑于所述主机架(1)，另一端连接所述臂架(22)，或者所述高度调节机构包括卷扬-钢丝绳机构。

8.如权利要求2至7任一项所述的卸料设备，其特征在于，所述循环取料装置包括链轮组、链条(31)和料斗(32)，所述链轮组中各链轮单元布置形成所述链条的运动路径，所述链条(31)缠绕于所述链轮组，所述料斗(32)铰接支撑于所述链条上，常态下，所述料斗(32)在自重作用下能够维持开口向上的状态。

9.如权利要求8所述的卸料设备，其特征在于，所述链轮组至少包括第一链轮单元(33)、第二链轮单元(34)和第三链轮单元(35)，所述第一链轮单元(33)和所述第二链轮单元(34)均安装于所述臂架(22)，分别靠近取料端部和所述扶架侧，所述第三链轮单元(35)布置于所述主机架(1)的倒料口(5a)附近，自取料端部至倒料口(5a)，各链轮单元配置成链条(31)的非直线传送路径。

10.如权利要求9所述的卸料设备，其特征在于，第一链轮单元(33)、第二链轮单元(34)和第三链轮单元(35)由两根平行的同步链条传动连接，所述料斗(32)位于两根所述链条(31)之间。

11.如权利要求1至7任一项所述的卸料设备，其特征在于，所述升降臂(2)的取料端部还设置有保护层(24)，所述保护层(24)用于缓冲所述升降臂(2)和/或所述循环取料装置与物料或仓壁的接触力。

12.如权利要求11所述的卸料设备，其特征在于，所述主机架(1)为桥式、龙门式、悬臂式中的任意一种。

13.如权利要求1至7任一项所述的卸料设备，其特征在于，还包括检测部件和控制器，所述检测部件用于检测取料过程中所述升降臂(2)与物料或仓壁的接触力和/或距离；所述控制器根据所述检测部件所获取的信号，调整控制所述升降臂(2)相对所述主机架(1)的位置以使取料过程中所述接触力和/或距离处于预设范围。

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