CN212981800U - 一种卸料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卸料设备，其包括主机架、调节臂和循环输送机构，该循环输送机构包括装料容器和输送线，装料容器连接翻转地安装于输送线，输送线由调节臂的取料端部延伸至主机架的倒料口，并且装料容器在取料之后运动至倒料口之前，装料容器的保持装载姿态不变；即装料容器在倒料之前可以始终处于装料结束时的状态，这样无论取料端部至倒料口之间的传输路径如何变化，装料容器始终处于一个状态，物料不会洒落，这样仅在一套输送线的作用下，就能实现物料自取料口至倒料口的运输，本实用新型仅使用一套输送线对物料进行运输，即使输送线出现故障，也不会出现物料堆积的危险现象，大大提高了物料传送的安全性，并且结构简单。

Description

一种卸料设备

技术领域

本实用新型涉及物料运输设备技术领域，特别涉及一种卸料设备。

背景技术

卸船机是一种高效连续型散货传输设备，其主要功能是将船内载装的散装物料连续传送至码头的存料区域。

通常卸船机包括主机架，主机架可以通过支腿等部件支撑于码头。主机架包括调节臂，调节臂上至少设置有取料机构，当取料时，主机架支撑于码头一侧，盛装物料的驳船停靠在码头前沿，调节臂伸至船舱内部，通过取料机构将船舱内部的物料源源不断的运输至船舱外部，并在循环输送机构的配合下将物料运送至码头的存料区域。

对于卸船机而言，物料的运输路径大致包括竖直段和水平段，为了实现物料的连续运输，目前循环输送机构至少包括两部分：第一传送段和第二传送段，第一传送段可以实现物料的竖直运送，第二传送段可以实现物料的水平运送，其中第一传输段的取料部件在调节臂底部取料，然后在动力部件的传送下运动之调节臂顶部，并将物料泄到第二传送段，然后在第二传送段的传送下，输送至码头相应地存料区域。

循环输送机构多段组合形式，使用成本比较高，并且如果上游其中一段传送段发生故障，下游传送段继续传送物料，物料将会堆积于故障传送机构的接料位置，导致危险事故发生。

因此，如何提高卸船机物料运输的安全性，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种卸料安全性高的卸料设备。

本实用新型提供了一种卸料设备，包括主机架和安装于所述主机架的调节臂，还包括循环输送机构，所述循环输送机构包括装料容器和输送线，所述装料容器可翻转地安装于所述输送线，所述输送线由所述调节臂的取料端部延伸至所述主机架的倒料口，并且所述装料容器在取料之后运动至所述倒料口之前，所述装料容器保持装载姿态不变。

本实用新型中的循环输送机构包括装料容器和输送线，装料容器可翻转地安装于输送线，输送线能够自调节臂的取料端部延伸至主机架的倒料口，并且装料容器在取料之后运动至倒料口之前，装料容器保持装载姿态不变。

也就是说，本实用新型所提供的装料容器在取料之后运动至倒料口之前可以始终处于装料结束时的装载状态，这样无论取料端部至倒料口之间的传输路径如何变化，装料容器始终处于一个状态，物料不会洒落，这样仅在一套输送线的作用下，就能实现物料自取料口至倒料口的运输，与现有技术中多段配合输送物料相比，本实用新型仅使用一套输送线对物料进行运输，即使输送线出现故障，也不会出现物料堆积的危险现象，大大提高了物料传送的安全性，并且结构简单。

可选的，所述输送线包括传动轮系和绕设于所述传动轮系的环形传动件，所述装料容器在取料时，所述取料端部至所述倒料口具有横向间距和高度间距，所述环形传动件位于所述取料端部至所述倒料口之间的部分被配置成非直线传送路径。

可选的，所述装料容器为具有开口的料斗，所述料斗与所述环形传动件铰接，所述料斗在取料之后运动至所述倒料口之前，所述料斗在自重作用下能够维持开口向上的状态。

可选的，还包括辅助取料件，设置于所述取料端部，用于翻转所述料斗至开口朝向物料并且取料后使所述料斗的开口朝上；或/和所述辅助卸料件，设置于所述主机架的所述倒料口附近，用于翻转所述料斗至开口朝下以完成倒料。

可选的，所述辅助取料件包括翻转板和抵靠板，所述翻转板固定于所述调节臂且靠近所述取料端部，所述料斗运行过程先与所述翻转板抵靠并翻转，在所述抵靠板的作用下所述料斗由开口向下开始取料逐渐翻转至开口向上结束取料。

可选的，所述翻转板包括横壁和竖直壁，所述料斗的外壁下端设置有外伸部，所述横壁与所述外伸部抵接以推动所述料斗翻转，并且在所述料斗翻转过程中所述料斗外壁抵靠所述竖直壁；

或者/和，所述传动轮系包括设置于所述调节臂的取料端部的第一传动轮，所述抵靠板为固定于所述第一传动轮端面的支撑轴或支撑板，其中，可选的，所述支撑板的数量为若干，各所述支撑板沿周向间隔布置且各所述支撑板的外缘形成等径的离散弧形表面，在所述支撑板对所述料斗限位过程中，所述料斗的外壁至少同时与一个所述支撑板抵靠接触，所述支撑板为平板结构。

可选的，所述传动轮系包括至少两组链轮单元，所述环形传动件为链条；各链轮单元包括同轴转动的两个链轮，所述链条的数量为两条，每条链条分缠绕于各链轮单元同侧的各链轮，所述料斗同时连接固定铰接两所述链条；所述抵靠板安装固定于同一链轮单元的两个链轮之间。

可选的，两所述链条的相对侧面设置有安装座，安装座上形成有外伸的铰接轴，所述料斗相应侧面设置有供所述铰接轴穿过的通孔，所述铰接轴位于所述料斗内部的轴段设置有限位件，以防所述料斗自所述铰接轴脱出；

或者/和，所述链条与所述料斗相对的侧面分别连接固定有第一安装座，所述料斗与所述链条的相对侧面连接固定有第二安装座，所述第一安装座设有第一台阶通孔，其台阶面朝向所述链条，所述第二安装座设有第二台阶通孔，其台阶面朝向所述料斗，还包括销轴，所述销轴包括轴体，所述轴体两端分别设置有第一端部和第二端部，所述第一端部卡装于所述第一台阶通孔，所述第二端部卡装于所述第二台阶通孔。

可选的，所述调节臂包括第一臂架和第二臂架，所述第一臂架安装于所述主机架并且二者至少竖直方向限位，所述第一臂架包括纵向延伸的套筒，所述第二臂架至少部分套装于所述套筒内部，所述第二臂架沿所述套筒相对所述第一臂架往复运动；所述第二臂架的下端部为取料端部。

可选的，所述第一臂架包括平行设置的两个套筒以及连接固定两所述套筒的中间杆件，所述第二臂架包括两个平行的纵梁以及连接固定于两所述纵梁之间的中间部件，每个所述纵梁位于一个所述套筒内部并可沿所述套筒轴向移动；

或者/和，所述第一臂架铰接连接所述主机架，且铰接轴沿水平方向；还包括第一调节部件，所述第一调节部件通过驱动所述第一臂架改变所述第二臂架与所述主机架之间的夹角。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例中卸料设备的结构示意图；

图2为图1所示卸料设备调节臂与主机架连接位置的纵向剖视图；

图3为本实用新型图1所示卸料设备的局部示意图；

图4为本实用新型一种具体实施例中料斗与链条铰接的局部剖视图；

图5为本实用新型另一种具体实施例中料斗与链条铰接的局部剖视图；

图6为图2中A处放大示意图；

图7为本实用新型一种具体实施例中第一臂架的结构示意图；

图8为本实用新型一种具体实施例中耐磨套筒整体的结构示意图；

图9为本实用新型一种具体实施例中耐磨片的结构示意图。

其中，图1至图9中：

1-主机架；12-支腿；13-轮式结构；14-铰接座；15-销轴；2-调节臂；21-第一臂架；211-套筒；212-中间杆件；21a-插口；214-铰接座；22-第二臂架；221-纵梁；222-中间部件；23-耐磨套筒；231-翻边；232-插片；31-链条；32-料斗；321-外伸部；33-第一链轮单元；34-第二链轮单元；35-第三链轮单元；36-第四链轮单元；37-安装座；38-铰接轴；39-限位件；37’-第一安装座；38’-销轴；39’-第二安装座；4-第一调节部件；5-分料组件；5a-倒料口；61-第一支撑部件；62-第二支撑部件；63-第三支撑部件；64-伸缩缸；7-配重；81-横壁；82-竖直壁；9-支撑板。

具体实施方式

针对现有卸船机多段传送机构配合工作实现物料自船舱输送至岸边，下游传送机构出现故障容易导致传输危险的技术问题，本文进行了深入研究，并提出了一种解决上述技术问题的技术方案。本文所提供的卸料设备卸船安全性高且结构简单。

在上述研究发现的基础上，本实用新型进一步探索提出了一种解决上述技术问题的技术方案。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本文以卸料设备为卸船机为例，继续介绍技术方案和技术效果，本领域内技术人员应当理解，本文所提供的卸料设备还可以为应用于其他卸料领域的设备。

请参考图1至图6，图1为本实用新型一种实施例中卸料设备的结构示意图；图2为图1所示卸料设备调节臂与主机架连接位置的纵向剖视图；图3为本实用新型图1所示卸料设备的局部示意图；图4为本实用新型一种具体实施例中料斗与链条铰接的局部剖视图；图5为本实用新型另一种具体实施例中料斗与链条铰接的局部剖视图；图6为图2中A处放大示意图；图7为本实用新型一种具体实施例中第一臂架的结构示意图；图8为本实用新型一种具体实施例中耐磨套筒整体的结构示意图；图9为本实用新型一种具体实施例中耐磨片的结构示意图。

本实用新型提供的卸料设备包括主机架1，主机架1主要作用有两方面：支撑作用和提供其他机构的安装平台。主机架1的底部可以设置有支腿12，支腿12与支撑基础上的轨道相配合，以实现卸料设备的转场移动。支撑基础上的轨道可以为平行的I型或者U型轨道，相应地支腿12可以为与I型或U型轨道相配合的轮式结构13，当然，支腿上的行走结构不局限于以上描述，可以为履带式或者其他方式。

主机架1上还安装有调节臂2和循环输送机构，循环输送机构沿调节臂2和主机架1部分区域设置，在循环输送机构的作用下，调节臂2的取料端部提取的物料沿调节臂2、主机架1运送至主机架1设置的倒料口5a。循环输送机构可以包括链传动，也可以包括带传动或者其他传动方式。后文将详细介绍一种循环输送机构。

本实用新型中的循环输送机构包括装料容器和输送线，装料容器可翻转地安装于输送线，即装料容器能相对输送线翻转以使其料口朝上或朝下。输送线由调节臂2的取料端部延伸至主机架1倒料口5a，倒料口5a可以与存放区域相对应。并且装料容器在取料之后运动至倒料口5a之前，装料容器保持装载姿态不变。

也就是说，本实用新型所提供的装料容器在倒料之前可以始终处于装料结束时的状态，这样无论取料端部至倒料口5a之间的传输路径如何变化，装料容器始终处于一个状态，物料不会洒落，这样仅在一套输送线的作用下，就能实现物料自取料位置至倒料口5a的运输，与现有技术中多段配合输送物料相比，本实用新型仅使用一套输送线对物料进行运输，即使输送线出现故障，也不会出现物料堆积的危险现象，大大提高了物料传送的安全性，并且结构简单。

在一种具体实施方式中，输送线包括传动轮系和绕设于传动轮系的环形传动件，装料容器在取料时，取料端部至倒料口5a具有横向间距和高度间距，环形传动件位于取料端部至倒料口5a之间的部分被配置成非直线传送路径。图1中示出了输送线被配置成一个竖直段和一个水平段的具体实施方式。当然，通过本文中的上述卸料设备可以实现任意折线传送路径的运输。

上述各实施例中，卸料设备的装料容器可以为具有开口的料斗32，料斗32与环形传动件铰接，料斗在取料之后运动至倒料口5a之前，料斗32在自重的作用下能够位置开口向上的状态。即，当料斗32在随链条31运动过程中，如果不施加其他力于料斗32，料斗32开口会始终向上。同样，料斗32在盛装物料后，在自重的作用下，其依旧开口朝上。这样即使输送线形成的路径具有拐弯的折线，料斗32在转弯及转弯前后，料斗32开口也会处于向上状态，料斗32中的物料也不会散落，这样利用一套输送线即可实现物料自取料位置至物料存放位置的运输。

当然，为了满足取料和卸料，卸料设备中必然安装有辅助取料件和辅助卸料件，其中辅助取料件设置于取料端部，用于翻转料斗至开口朝向物料并且取料后使料口朝上；即辅助取料件改变料斗的开口状态完成取料工作。

辅助卸料件设置于主机架1的倒料口5a附近，用于翻转料斗至开口朝下以完成倒料。即辅助卸料件同样改变料斗32的姿态，使其开口朝下使其内部物料卸出至卸料口，料斗32内部物料卸出后，料斗32脱离辅助卸料件，在自重作用下恢复至开口向上姿态，随环形传动件继续传送。

本文中通过设置辅助取料件和辅助卸料件能够改变料斗姿态，以满足料斗在随环形传动件传动过程中自动取料和卸料。

具体地，上述各实施例中辅助取料件可以包括翻转板和抵靠板，翻转板固定于调节臂且靠近取料端部，料斗32运行过程先与翻转板抵靠并翻转，在抵靠板的作用下料斗由开口向下开始取料逐渐翻转至开口向上结束取料。

在一种具体实施方式中，翻转板包括横壁81和竖直壁82，料斗32的外壁下端设置有外伸部321，外伸部321能够与翻转板的横壁81抵接以实现料斗的翻转，即横壁81与外伸部321抵接以推动料斗32翻转，并且在料斗32翻转部分过程段中料斗外壁能够抵靠竖直壁。

翻转板大致为L型结构，横壁81与调节臂2固定，竖直壁82朝向料斗32位置。当然，翻转板的结构不局限于本文描述。

上述实施例通过在料斗32外壁设置向外突出的外伸部321与翻转板横壁81抵接，随着料斗32的向下运动以实现料斗32的翻转，结构简单，并且在料斗32翻转的过程中至少某个阶段能够与竖直壁82抵靠，这样能够实现料斗32翻转的稳定性。

辅助卸料件可以为挡板形式。本文中未示出辅助卸料件的结构，但是并不妨碍本领域内技术人员对本文的理解。

在一种具体的实施方式中，传动轮系包括设置于调节臂2的取料端部的第一传动轮，抵靠板为固定于第一传动轮端面的支撑轴或者支撑板9。

也就是说，料斗32在取料过程中，因料斗32的外壁与支撑轴或者支撑板9接触，被限制转动回开口向上位置，只能随环形传动件一起转动，从而使开口逐渐转动至向上位置，同时完成取料工作。

该设置方式简单易行。

为了尽量降低系统的自重，可以优选设置支撑板，以下给出了一种支撑板的设置方式。

在一种具体实施例中，支撑板9的数量为若干，周向间隔布置且各支撑板9的外缘形成等径的离散弧形表面，在支撑板9对料斗32限位过程中，料斗32的外壁至少同时与一个支撑板9抵靠接触。支撑板9大致为平板结构。相邻平板结构之间形成有间隙，平板结构能够避免散落物料卡止，提高运行安全性和节省能源。

本文以传动轮系包括链轮组，环形传动件为链条31为例，链轮组中各链轮布置形成链条31的运动路径，也就是说，根据运料需求，链轮组中的各链轮通过预定方式排布，链条31安装缠绕于各链轮后，可以沿该路径进行运动。

在一种具体实施方式中，链轮组至少包括两组链轮单元，各链轮单元包括同轴转动的两个链轮，链条的数量为两条，每条链条缠绕于各链轮单元同侧的各链轮，料斗同时铰接两所述链条；抵靠板安装固定于同一链轮单元的两个链轮。

这样抵靠板与两链轮形成整体结构，有利于提高整个系统的工作稳定性和使用强度。

其中图1中给出了三组链轮单元，分别为：第一链轮单元33、第二链轮单元34和第三链轮单元35，第二链轮单元34和第一链轮单元33均固定于调节臂的第二臂架22，分别靠近取料端部和第一臂架21侧，第三链轮布置于主机架1的倒料口5a附近，第二链轮单元34与第三链轮单元35具有预定横向间距。也就是说，链条31在经过第二链轮单元34时改变传动方向。

当料斗32取料完毕后，在链条31的带动下沿调节臂2向上运动，当运送至第二链轮单元34位置后，转弯沿第二链轮单元34和第三链轮单元35所确定链条31的方向(本文中水平方向)继续运行，最终到达倒料口5a。

其中每一链轮单元包括同轴并同步转动的两个链轮，链条31的数量为两条，分别缠绕于各链轮单元同侧的各链轮，料斗32同时连接固定两所述链条31，即循环输送机构可以设置两条平行的链条31，料斗32固定于两平行链条31之间，两链条31同步传动带动料斗32动作。这样可以增加系统传送的稳定性。

本文还给出链条31和料斗32铰接的两种具体实施方式。

请参考图3，在第一种具体实施方式中，两链条31的相对侧面设置有安装座37，安装座37上形成有外伸的铰接轴38，料斗32相应侧面设置有供铰接轴38穿过的通孔，铰接轴38位于料斗32内部的轴段设置有限位件39，以防料斗自铰接轴38脱出。图3中示出了限位件39为螺栓和止挡块的具体结构，当然限位件39还可以为插销或者其他部件。

请参考图4，在第二种具体实施方式中，链条31与料斗32相对的侧面固定有第一安装座37’，料斗32与链条31的相对侧面连接固定有第二安装座39’，第一安装座37’设有第一台阶通孔，其台阶面朝向链条31，第二安装座39’设有第二台阶通孔，其台阶面朝向料斗32，还包括销轴38’，销轴38’包括轴体，轴体两端分别设置有第一端部和第二端部，其中第一端部和第二端部的尺寸可以大于轴体，第一端部卡装于第一安装座37’的通孔，第二端部卡装于第二台阶通孔。

为了尽量使链条布置紧凑，还可以在主机架1或者调节臂上安装第四链轮单元36，链条经第四链轮单元36拐弯后再延伸至第一链轮单元，如图将水平运行变换为竖直运行。第四链轮单元36的结构可以为双链轮，以供双链条运行。

另外，为了维持卸料设备平衡，在远离调节臂2安装端部的端部还可以设置配重，以平衡调节臂2施加于主机架1上的扭矩。

为了满足主机架1支撑强度的需求，还可以设置第一支撑部件61、第二支撑部件62和第三支撑部件63，用于对主支架安装调节臂2端部和配重设置端部的支撑。

上述各实施例中，调节臂2能够直接相对主机架1沿竖直方向往复运动，调节快速，进而提高取料效率，并且实现调节臂2沿竖直高度方向动作的驱动机构相对结构比较简单。

在一种具体的实施例中，调节臂2可以包括第一臂架21和第二臂架22，第一臂架21安装于主机架1并且二者至少竖直方向限位，第一臂架21包括纵向延伸的套筒211，第二臂架22至少部分贯穿套筒211内部，第二臂架22沿套筒211相对第一臂架21往复运动，也就是说，本文中第一臂架21与主机架1至少上下不能相对位移，第一臂架21上的套筒211形成第二臂架22相对运动的导向部件，提高第二臂架22动作方向性以及运动稳定性。

第二臂架22的下端部为取料端部，根据取料高度的变化，控制第二臂架22沿套筒211相对第一臂架21稳定向下运动，实现连续取料。

第一臂架21和第二臂架22的结构由多种形式，只要能够满足正常工作和使用强度需求即可。

在一种具体实施方式中，第一臂架21包括平行设置的两个套筒211以及连接固定两套筒211的中间杆件212，第一臂架21大致为矩形框结构，两套管形成矩形框结构的两主梁，两主梁之间连接有至少一根中间杆件212，以形成整体结构。图中示出了两套筒211之间设置有三根平行中间杆件212的具体实施例。

同理，第二臂架22也可以设置为矩形框结构，第二臂架22包括两个平行的纵梁221以及连接固定于两纵梁221之间的中间部件222，两个纵梁221分别位于两个套筒211内部即两纵梁221具有配合滑动段，配合滑动段设置于套筒211内部，中间部件连接于纵梁221除配合滑动段外的其他位置。中间部件222将两纵梁221形成稳定整体。中间部件222的数量、中间部件222的布置位置均可以根据具有设计要求进行合理布置，只要满足使用需求即可。图中示出了纵梁221上端部和下端部均设置有中间部件222的具体实施方式。

为了尽量降低第一臂架21和第二臂架22之间的磨损，本文还可以在二者相对移动接触位置设置耐磨结构，以下给出了一种具体的设置方式。

在一种具体实施方式中，套筒211开口内部设置有耐磨套筒23，每一耐磨套筒23的外壁设置有向外延伸的插片，套筒211的内侧壁开设有与插片配合插装的插口21a，纵梁221贯穿各耐磨套筒23内部。

插片232的数量可以根据实际情况而定，只要能够满足耐磨套筒23与套筒211安装定位即可。

耐磨套筒23可以为分体结构，例如耐磨套筒23可以由两片以上耐磨片围合形成，纵梁221贯穿于各耐磨片围成空间内部。当然，耐磨套筒23也可以为整体结构，整体结构的耐磨套筒可实现快速组装。

耐磨套筒23可以由耐磨材料直接成型，当然也可以是表面涂有耐磨材料的部件。

在将第二臂架22插入第一臂架21的套筒211内部之前，可以先将耐磨片置于套筒211内部，将插片插入插口21a内部实现耐磨片与套筒211内侧壁的定位。在所有耐磨片完成安装后，将第二臂架22的纵梁221套装于耐磨片围成的空间内部，第二臂架22上下动作时，可以与耐磨片接触，避免磨损第一臂架21，提高系统的使用寿命。

在一种具体的实施例中，耐磨套筒23的上端面边缘向外翻折形成翻边231，耐磨套筒23下端面边缘向外翻折形成插片232，安装时，翻边231搭靠套筒211外端面，插片232位于插口21a内部。这样耐磨套筒23可以在翻边231和插片232的作用下实现与套筒211的可靠固定。并且这种方式，也便于固定片的拆除和更换。

上述安装方式比较适合耐磨套筒23为分体结构，如上所述耐磨套筒23包括至少两个耐磨片，耐磨片的外壁设置翻边和插片，组装时，将各耐磨片一一安装于套筒211的相应位置。

通常船舱边部和角部位置的物料比较不容易取出，为了尽量将物料取出，本文对卸料设备的第一臂架21进一步改进如下。

进一步地，上述各实施方式中，第一臂架21铰接连接主机架1，且铰接轴沿水平方向。也就是说，第一臂架21可以围绕铰接轴在竖直平面内摆动，以实现船舱不同位置物料的取出。同时卸料设备还可以设置有第一调节部件4，第一调节部件4通过驱动第一臂架21改变第二臂架22与主机架1之间的夹角。

第一调节部件4可以为油缸或者电机-齿轮或者卷扬钢丝绳机构。

第一调节部件4可以实现第一臂架21的自动摆动调节，第一调节部件4可以根据船舱内传感部件所采集的物料分布信息进行自动控制，当然也可以通过操作者的经验进行控制。

并且第一调节部件4能够锁定所述第二臂架22相对所述第一臂架21的位置。这样第二臂架22可以处于其摆动位置稳定取料，增加系统的稳定性。

第一调节部件4可以为伸缩缸，例如液压缸或者气缸。第一臂架21上可以设置与伸缩缸连接的铰接座214。

上述各实施例中，卸料设备包括动力机构，用于提供第二臂架22相对第一臂架21向上运动的动力；动力机构可以包括伸缩缸64，伸缩缸64一端支撑于主机架1，另一端连接第二臂架22，或者动力机构包括卷扬-钢丝绳机构第一调节部件4可以根据第二臂架22与所取物料之间间距或者船舱物料的高度等参数调节第二臂架22相对第一臂架21的相对位置，实现取料或结束取料。

其中驱动第二臂架22上下运动的伸缩缸的一端可以与第一臂架21与主机架1的铰接轴共用一个安装座，也就是说，主机架1上固定有铰接座14，铰接座14与第一臂架21通过销轴15铰接，该铰接座14上可以加工有供驱动第二臂架22上下运动的伸缩缸安装的安装结构。

这样可以减少设置于主机架1上的零部件，减少设备整体的重量，满足设备轻量化设计需求。

以上对本实用新型所提供的一种卸料设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种卸料设备，包括主机架(1)和安装于所述主机架(1)的调节臂(2)，其特征在于，还包括循环输送机构，所述循环输送机构包括装料容器和输送线，所述装料容器可翻转地安装于所述输送线，所述输送线由所述调节臂(2)的取料端部延伸至所述主机架(1)的倒料口(5a)，并且所述装料容器在取料之后运动至所述倒料口(5a)之前，所述装料容器保持装载姿态不变。

2.如权利要求1所述的卸料设备，其特征在于，所述输送线包括传动轮系和绕设于所述传动轮系的环形传动件，所述装料容器在取料时，所述取料端部至所述倒料口(5a)具有横向间距和高度间距，所述环形传动件位于所述取料端部至所述倒料口(5a)之间的部分被配置成非直线传送路径。

3.如权利要求2所述的卸料设备，其特征在于，所述装料容器为具有开口的料斗(32)，所述料斗(32)与所述环形传动件铰接，所述料斗(32)在取料之后运动至所述倒料口(5a)之前，所述料斗(32)在自重作用下能够维持开口向上的状态。

4.如权利要求3所述的卸料设备，其特征在于，还包括辅助取料件，设置于所述取料端部，用于翻转所述料斗(32)至开口朝向物料并且取料后使所述料斗(32)的开口朝上；或/和辅助卸料件，设置于所述主机架(1)的所述倒料口(5a)附近，用于翻转所述料斗(32)至开口朝下以完成倒料。

5.如权利要求4所述的卸料设备，其特征在于，所述辅助取料件包括翻转板和抵靠板，所述翻转板固定于所述调节臂(2)且靠近所述取料端部，所述料斗(32)运行过程先与所述翻转板抵靠并翻转，在所述抵靠板的作用下所述料斗(32)由开口向下开始取料逐渐翻转至开口向上结束取料。

6.如权利要求5所述的卸料设备，其特征在于，所述翻转板包括横壁(81)和竖直壁(82)，所述料斗(32)的外壁下端设置有外伸部(321)，所述横壁(81)与所述外伸部(321)抵接以推动所述料斗(32)翻转，并且在所述料斗(32)翻转过程中所述料斗(32)外壁抵靠所述竖直壁(82)；

或者/和，所述传动轮系包括设置于所述调节臂(2)的取料端部的第一传动轮，所述抵靠板为固定于所述第一传动轮端面的支撑轴或支撑板(9)。

7.如权利要求6所述的卸料设备，其特征在于，所述支撑板(9)的数量为若干，各所述支撑板(9)沿周向间隔布置且各所述支撑板(9)的外缘形成等径的离散弧形表面，在所述支撑板(9)对所述料斗(32)限位过程中，所述料斗(32)的外壁至少同时与一个所述支撑板(9)抵靠接触，所述支撑板(9)为平板结构。

8.如权利要求6所述的卸料设备，其特征在于，所述传动轮系包括至少两组链轮单元，所述环形传动件为链条(31)；各链轮单元包括同轴转动的两个链轮，所述链条(31)的数量为两条，每条链条(31)缠绕于各链轮单元同侧的各链轮，所述料斗(32)同时铰接两所述链条(31)；所述抵靠板安装固定于同一链轮单元的两个链轮之间。

9.如权利要求8所述的卸料设备，其特征在于，两所述链条(31)的相对侧面设置有安装座(37)，所述安装座(37)上形成有外伸的铰接轴(38)，所述料斗(32)相应侧面设置有供所述铰接轴(38)穿过的通孔，所述铰接轴(38)位于所述料斗(32)内部的轴段设置有限位件(39)，以防所述料斗自所述铰接轴(38)脱出；

或者/和，所述链条(31)与所述料斗(32)相对的侧面连接固定有第一安装座(37’)，所述料斗(32)与所述链条(31)的相对侧面连接固定有第二安装座(39’)，所述第一安装座(37’)设有第一台阶通孔，其台阶面朝向所述链条(31)，所述第二安装座(39’)设有第二台阶通孔，其台阶面朝向所述料斗(32)，还包括销轴(38’)，所述销轴(38’)包括轴体，所述轴体两端分别设置有第一端部和第二端部，所述第一端部卡装于所述第一台阶通孔，所述第二端部卡装于所述第二台阶通孔。

10.如权利要求1至9任一项所述的卸料设备，其特征在于，所述调节臂(2)包括第一臂架(21)和第二臂架(22)，所述第一臂架(21)安装于所述主机架(1)并且二者至少竖直方向限位，所述第一臂架(21)包括纵向延伸的套筒(211)，所述第二臂架(22)至少部分贯穿所述套筒(211)内部，所述第二臂架(22)沿所述套筒(211)相对所述第一臂架(21)往复运动；所述第二臂架(22)的下端部为取料端部。

11.如权利要求10所述的卸料设备，其特征在于，所述第一臂架(21)包括平行设置的两个套筒(211)以及连接固定两所述套筒(211)的中间杆件(212)，所述第二臂架(22)包括两个平行的纵梁(221)以及连接固定于两所述纵梁(221)之间的中间部件，每个所述纵梁(221)位于一个所述套筒(211)内部并可沿所述套筒(211)轴向移动；

或者/和，所述第一臂架(21)铰接连接所述主机架(1)，且铰接轴沿水平方向；还包括第一调节部件(4)，所述第一调节部件(4)通过驱动所述第一臂架(21)改变所述第二臂架(22)与所述主机架(1)之间的夹角。

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