CN212917245U - 安全气囊气体发生器自动成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种安全气囊气体发生器自动成型装置，属于加工设备领域，其包括机架和成型机构；成型机构包括支撑板，支撑板的中部开设有贯穿支撑板的第一滑孔，第一滑孔内设置有第一压杆，第一压杆内开设有排屑孔，排屑孔向下贯穿第一压杆，第一压杆的下端通过第一升降机构设置有机架；成型机构还包括压块，压块通过第二升降机构设置于机架；压块上设置有成型孔，压块的下方设置有呈圆环状的环形切刀，支撑板的表面对应环形切刀设置有环形容纳槽；压块上还设置有若干横向贯穿压块的第二滑孔，第二滑孔内可移动地设置有第二压杆，第二压杆通过驱动机构与压块连接；第一压杆上还设置有第三滑孔。本实用新型能有效提高生产效率。

Description

安全气囊气体发生器自动成型装置

技术领域

本实用新型涉及加工设备领域，特别涉及一种安全气囊气体发生器自动成型装置。

背景技术

安全气囊中的气体发生器，用于在车辆碰撞时将安全气囊充满气体使安全气囊充气后展开，保护乘客的安全。安全气囊气体发生器的壳体的结构为一端开口的筒状结构，且其开口处设置有凸缘用作安装结构，筒体的表面开设有多个气孔。

安全气囊气体发生器壳体的传统成型工艺中，凸缘和气孔的加工需要使用到不同的工艺加工步骤，其不利于生产效率的提高。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种安全气囊气体发生器自动成型装置，包括机架和设置于所述机架上的成型机构；所述成型机构包括固定设置于所述机架上的支撑板，所述支撑板的中部开设有贯穿所述支撑板的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下移动地设置有第一压杆，所述第一压杆内开设有排屑孔，所述排屑孔向下贯穿所述第一压杆，所述第一压杆的下端通过第一升降机构设置有所述机架；所述成型机构还包括压块，所述压块位于所述支撑板的上方，所述压块通过第二升降机构设置于所述机架；所述压块对应所述第一压杆设置有成型孔，所述成型孔与所述第一压杆同中心线设置；所述压块的下方设置有呈圆环状的环形切刀，所述支撑板的表面对应所述环形切刀设置有环形容纳槽，所述环形容纳槽的深度大于所述环形切刀的高度；所述压块上还设置有若干横向贯穿所述压块的第二滑孔，所述第二滑孔与所述成型孔相互连通设置，所述第二滑孔内可移动地设置有第二压杆，所述第二压杆通过驱动机构与所述压块连接；所述第一压杆上还设置有第三滑孔，所述第三滑孔对应所述第二滑孔设置且所述第三滑孔与所述排屑孔相互连通设置。

本实用新型配合上料机构使用，上料机构用于向本实用新型持续输送钢带。

本实用新型的加工过程为：首先上料机构将钢带输送至支撑板上压块的下方，然后第二升降机构驱动压块下移，随着压块下移的环形切刀会将在钢带的中部切下一块钢片，随着压块的继续下移，压块会将钢片压紧在支撑板上；然后第一升降机构驱动第一压杆上移一个固定的距离，使得第一压杆上的第三滑孔的中心线与与其对应的第二滑孔的中心线位于同一水平直线上，此时钢片被第一压杆顶入到成型孔中，钢片被第一压杆拉伸成筒状结构，且在该筒状结构的开口处形成有凸缘，得到筒状结构主体和凸缘；然后驱动机构驱动第二压杆朝向第三滑孔移动并插入到第一压杆的排屑孔中，在此过程中，第二压杆在由钢片拉伸而成的筒状结构的侧壁上冲压出气孔，同时，冲压过程产生的碎屑会经过排屑孔排排出成型孔，然后第二压杆复位，然后第一压杆复位，得到安全气囊气体发生器壳体。

本实用新型中，在第一压杆的一次拉伸过程中即可加工得到安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体和凸缘，同时能在筒状结构主体上加工出气孔，可以省去安全气囊气体发生器壳体在加工过程中的各种运输环节，能有效提高生产效率。

其中，第二压杆在对安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体进行冲孔操作时，筒状结构主体能被第一压杆支撑，可以有效避免因冲孔操作造成的安全气囊气体发生器壳体的形变。

进一步的，所述第一压杆的下端固定设置有连接板，所述连接板水平设置，所述连接板对应所述排屑孔设置有过孔，所述连接板通过第一升降机构设置于所述机架。

其中，连接板用于连接第一升降机构和第一压杆，连接板上的过孔用于冲孔时产生的碎屑的通过。

进一步的，所述第一升降装置包括多个第一升降油缸，所述第一升降油缸固定设置于所述机架，所述第一升降油缸的活塞杆固定设置于所述连接板，且所述第一升降油缸环绕所述第一压杆的中心线均匀设置。

其中，多个第一升降油缸同步运动，用以推动第一压杆上下移动。

进一步的，所述连接板上固定设置有套筒，所述套筒套设于所述第一压杆且与所述第一压杆固定连接。

其中，套筒用于增加连接板与第一压杆的连接结构的强度，且当套筒的上端与支撑板相抵时，第三滑孔与第二滑孔的中心线位于同一水平直线上，可以起到对于第一压杆的限位作用，以保证第三滑孔与第二滑孔严格对齐。

进一步的，所述环形切刀包括呈环状的刀体，所述刀体的内侧面竖直设置形成竖直面，所述环形切刀的外侧面朝内倾斜形成倾斜面，所述倾斜面与所述竖直面相交形成刀刃。

其中，环形切刀的倾斜面倾斜设置，在切割钢片时，会将环形切刀外侧的钢带向外推，可以防止环形切刀内侧的钢片弯曲变形。

进一步的，所述环形容纳槽的内侧壁对齐所述刀体的竖直面设置。

其中，环形容纳槽的内侧壁对齐刀体的竖直面设置，因此环形切刀下移时，环形切刀的内侧壁会贴合在环形容纳槽的内侧壁上移动，可以使得环形切刀对于钢片的切口整齐。

进一步的，所述第二升降机构包括第二升降油缸，所述第二升降油缸固定设置于所述机架，所述第二升降油缸的活塞杆与所述压块固定连接。

进一步的，所述驱动机构包括对应所述第二滑孔设置的驱动油缸，所述驱动油缸固定设置于所述压块的外侧侧壁，所述压块对应所述驱动油缸的活塞杆设置有容腔，所述容腔与所述第二滑孔相互连通，所述驱动油缸的活塞杆延伸至所述容腔内与所述第二压杆固定连接。

其中，驱动油缸用于驱动第二压杆在第二滑孔和第三滑孔内移动，用以对安全气囊气体发生器的筒状结构主体进行冲孔操作。

下面结合上述技术方案以及附图对本实用新型的原理、效果进一步说明：

本实用新型中，在第一压杆的一次拉伸过程中即可加工得到安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体和凸缘，同时能在筒状结构主体上加工出气孔，可以省去安全气囊气体发生器壳体在加工过程中的各种运输环节，能有效提高生产效率。

另外，第二压杆在对安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体进行冲孔操作时，筒状结构主体能被第一压杆支撑，可以有效避免因冲孔操作造成的安全气囊气体发生器壳体的形变。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体的结构示意图。

图2为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器自动成型装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器自动成型装置的剖面结构示意图；

图4为图3的局部放大图；

图5为本实用新型实施例所述压块下移至与支撑板相抵时安全气囊气体发生器自动成型装置的剖面结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述第一压杆伸入到成型孔中时安全气囊气体发生器自动成型装置的剖面结构示意图。

附图标记说明：

11-支撑板，111-环形容纳槽，12-第一压杆，121-排屑孔，122-第三滑孔，13-连接板，131-套筒，132-过孔，14-压块，141-环形切刀，1411-竖直面，1412-倾斜面，1413-刀刃，151-驱动油缸，16-第二压杆，17-成型孔，21-筒状结构主体，211-气孔，22-凸缘。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型做进一步详细描述：

如图1-6，一种安全气囊气体发生器自动成型装置，包括机架（未在图中示出）和设置于所述机架上的成型机构；所述成型机构包括固定设置于所述机架上的支撑板11，所述支撑板11的中部开设有贯穿所述支撑板11的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下移动地设置有第一压杆12，所述第一压杆12内开设有排屑孔121，所述排屑孔121向下贯穿所述第一压杆12，所述第一压杆12的下端通过第一升降机构设置有所述机架；所述成型机构还包括压块14，所述压块14位于所述支撑板11的上方，所述压块14通过第二升降机构设置于所述机架；所述压块14对应所述第一压杆12设置有成型孔17，所述成型孔17与所述第一压杆12同中心线设置；所述压块14的下方设置有呈圆环状的环形切刀141，所述支撑板11的表面对应所述环形切刀141设置有环形容纳槽111，所述环形容纳槽111的深度大于所述环形切刀141的高度；所述压块14上还设置有若干横向贯穿所述压块14的第二滑孔，所述第二滑孔与所述成型孔17相互连通设置，所述第二滑孔内可移动地设置有第二压杆16，所述第二压杆16通过驱动机构与所述压块14连接；所述第一压杆12上还设置有第三滑孔122，所述第三滑孔122对应所述第二滑孔设置且所述第三滑孔122与所述排屑孔121相互连通设置。

本实用新型配合上料机构使用，上料机构用于向本实用新型持续输送钢带。

本实用新型的加工过程为：首先上料机构将钢带输送至支撑板11上压块14的下方，然后第二升降机构驱动压块14下移，随着压块14下移的环形切刀141会将在钢带的中部切下一块钢片，随着压块14的继续下移，压块14会将钢片压紧在支撑板11上；然后第一升降机构驱动第一压杆12上移一个固定的距离，使得第一压杆12上的第三滑孔122的中心线与与其对应的第二滑孔的中心线位于同一水平直线上，此时钢片被第一压杆12顶入到成型孔17中，钢片被第一压杆12拉伸成筒状结构，且在该筒状结构的开口处形成有凸缘22，得到筒状结构主体21和凸缘22；然后驱动机构驱动第二压杆16朝向第三滑孔122移动并插入到第一压杆12的排屑孔121中，在此过程中，第二压杆16在由钢片拉伸而成的筒状结构的侧壁上冲压出气孔211，同时，冲压过程产生的碎屑会经过排屑孔121排排出成型孔17，然后第二压杆16复位，然后第一压杆12复位，得到安全气囊气体发生器壳体。

本实用新型中，在第一压杆12的一次拉伸过程中即可加工得到安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体21和凸缘22，同时能在筒状结构主体21上加工出气孔211，可以省去安全气囊气体发生器壳体在加工过程中的各种运输环节，能有效提高生产效率。

其中，第二压杆16在对安全气囊气体发生器壳体的筒状结构主体21进行冲孔操作时，筒状结构主体21能被第一压杆12支撑，可以有效避免因冲孔操作造成的安全气囊气体发生器壳体的形变。

其中一种实施例，所述第一压杆12的下端固定设置有连接板13，所述连接板13水平设置，所述连接板13对应所述排屑孔121设置有过孔132，所述连接板13通过第一升降机构设置于所述机架。

其中，连接板13用于连接第一升降机构和第一压杆12，连接板13上的过孔132用于冲孔时产生的碎屑的通过。

其中一种实施例，所述第一升降装置包括多个第一升降油缸（未在图中示出），所述第一升降油缸固定设置于所述机架，所述第一升降油缸的活塞杆固定设置于所述连接板13，且所述第一升降油缸环绕所述第一压杆12的中心线均匀设置。

其中，多个第一升降油缸同步运动，用以推动第一压杆12上下移动。

其中一种实施例，所述连接板13上固定设置有套筒131，所述套筒131套设于所述第一压杆12且与所述第一压杆12固定连接。

其中，套筒131用于增加连接板13与第一压杆12的连接结构的强度，且当套筒131的上端与支撑板11相抵时，第三滑孔122与第二滑孔的中心线位于同一水平直线上，可以起到对于第一压杆12的限位作用，以保证第三滑孔122与第二滑孔严格对齐。

其中一种实施例，所述环形切刀141包括呈环状的刀体，所述刀体的内侧面竖直设置形成竖直面1411，所述环形切刀141的外侧面朝内倾斜形成倾斜面1412，所述倾斜面1412与所述竖直面1411相交形成刀刃1413。

其中，环形切刀141的倾斜面1412倾斜设置，在切割钢片时，会将环形切刀141外侧的钢带向外推，可以防止环形切刀141内侧的钢片弯曲变形。

其中一种实施例，所述环形容纳槽111的内侧壁对齐所述刀体的竖直面1411设置。

其中，环形容纳槽111的内侧壁对齐刀体的竖直面1411设置，因此环形切刀141下移时，环形切刀141的内侧壁会贴合在环形容纳槽111的内侧壁上移动，可以使得环形切刀141对于钢片的切口整齐。

其中一种实施例，所述第二升降机构包括第二升降油缸（未在图中示出），所述第二升降油缸固定设置于所述机架，所述第二升降油缸的活塞杆与所述压块14固定连接。

其中一种实施例，所述驱动机构包括对应所述第二滑孔设置的驱动油缸151，所述驱动油缸151固定设置于所述压块14的外侧侧壁，所述压块14对应所述驱动油缸151的活塞杆设置有容腔，所述容腔与所述第二滑孔相互连通，所述驱动油缸151的活塞杆延伸至所述容腔内与所述第二压杆16固定连接。

其中，驱动油缸151用于驱动第二压杆16在第二滑孔和第三滑孔122内移动，用以对安全气囊气体发生器的筒状结构主体21进行冲孔操作。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，包括机架和设置于所述机架上的成型机构；所述成型机构包括固定设置于所述机架上的支撑板，所述支撑板的中部开设有贯穿所述支撑板的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下移动地设置有第一压杆，所述第一压杆内开设有排屑孔，所述排屑孔向下贯穿所述第一压杆，所述第一压杆的下端通过第一升降机构设置有所述机架；所述成型机构还包括压块，所述压块位于所述支撑板的上方，所述压块通过第二升降机构设置于所述机架；所述压块对应所述第一压杆设置有成型孔，所述成型孔与所述第一压杆同中心线设置；所述压块的下方设置有呈圆环状的环形切刀，所述支撑板的表面对应所述环形切刀设置有环形容纳槽，所述环形容纳槽的深度大于所述环形切刀的高度；所述压块上还设置有若干横向贯穿所述压块的第二滑孔，所述第二滑孔与所述成型孔相互连通设置，所述第二滑孔内可移动地设置有第二压杆，所述第二压杆通过驱动机构与所述压块连接；所述第一压杆上还设置有第三滑孔，所述第三滑孔对应所述第二滑孔设置且所述第三滑孔与所述排屑孔相互连通设置。

2.根据权利要求1所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述第一压杆的下端固定设置有连接板，所述连接板水平设置，所述连接板对应所述排屑孔设置有过孔，所述连接板通过第一升降机构设置于所述机架。

3.根据权利要求2所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述第一升降机构包括多个第一升降油缸，所述第一升降油缸固定设置于所述机架，所述第一升降油缸的活塞杆固定设置于所述连接板，且所述第一升降油缸环绕所述第一压杆的中心线均匀设置。

4.根据权利要求2所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述连接板上固定设置有套筒，所述套筒套设于所述第一压杆且与所述第一压杆固定连接。

5.根据权利要求1所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述环形切刀包括呈环状的刀体，所述刀体的内侧面竖直设置形成竖直面，所述环形切刀的外侧面朝内倾斜形成倾斜面，所述倾斜面与所述竖直面相交形成刀刃。

6.根据权利要求5所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述环形容纳槽的内侧壁对齐所述刀体的竖直面设置。

7.根据权利要求1所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述第二升降机构包括第二升降油缸，所述第二升降油缸固定设置于所述机架，所述第二升降油缸的活塞杆与所述压块固定连接。

8.根据权利要求1所述的安全气囊气体发生器自动成型装置，其特征在于，所述驱动机构包括对应所述第二滑孔设置的驱动油缸，所述驱动油缸固定设置于所述压块的外侧侧壁，所述压块对应所述驱动油缸的活塞杆设置有容腔，所述容腔与所述第二滑孔相互连通，所述驱动油缸的活塞杆延伸至所述容腔内与所述第二压杆固定连接。

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