CN212892839U - 一种自动装车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装车系统，包括上料输送线、伸缩输送线和摆动输送线，摆动输送线铰接在伸缩输送线的输送末端，摆动输送线与伸缩输送线的输送方向相同；伸缩输送线的输送初始端安装有限位组件，伸缩输送线的输送末端的下方安装有呈三角形的支撑架，支撑架可以随伸缩输送线进行水平移动；上料输送线和伸缩输送线垂直设置，上料输送线的输送末端与伸缩输送线的输送初始端相连接；本实用新型可以实现料袋的自动装车，无需人工堆垛；可以实现料袋的成排码放，大大提高装车效率。

Description

一种自动装车系统

技术领域

本实用新型涉及一种自动装车系统，属于集装箱货物装卸车技术领域。

背景技术

在集装箱货物装车技术领域，目前国内绝大多数采取的是借助输送机的方式：人工把料袋从托盘或推料车上卸下，放入输送机输送到车厢里面，工人再在输送机的另一端，把输送机输送过来的料袋在车厢内摆放。

现有技术中输送机装车设备存在以下缺陷：

输送机装车设备将货物输送到车厢内，但最终执行装车的主体仍然是现场操作工人，劳动强度大，装车效率低，而且料袋的堆垛过程麻烦；此外输送机均为单袋逐一输送，输送效率太低，未实现高效装车模式。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种自动装车系统，可以实现料袋的自动装车，无需人工堆垛；可以实现料袋的成排码放，大大提高装车效率。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动装车系统，包括上料输送线、伸缩输送线和摆动输送线；所述摆动输送线铰接在伸缩输送线的输送末端，摆动输送线与伸缩输送线的输送方向相同；所述伸缩输送线的输送初始端安装有限位组件，伸缩输送线的输送末端的下方安装有呈三角形的支撑架，支撑架可以随伸缩输送线进行水平移动。

进一步地，所述上料输送线和伸缩输送线垂直设置，上料输送线的输送末端与伸缩输送线的输送初始端相连接。

进一步地，所述上料输送线的输送末端的一侧安装有推料组件，推料组件用于将料袋推至伸缩输送线的输送初始端上。

进一步地，所述限位组件包括呈倒U型结构的框架，框架的顶部构架与伸缩输送线的上表面之间设置有物料通道。

进一步地，所述框架的一侧安装有升降件，升降件为倒立设置的液压缸，升降件的下端部安装有限位件。

进一步地，所述摆动输送线的底部安装有铰支座B，铰支座B与摆动液压缸的头部铰接，摆动液压缸的尾部与铰支座A铰接，铰支座A固定在支撑架底部构架的上方。

本实用新型采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：

本实用新型通过限位组件根据集装箱车的宽度进行料袋袋数的限位，实现伸缩输送线上料袋的整体宽度等于集装箱车内的宽度，使料袋在伸缩输送线上成排输送，大大提高装车效率；料袋经摆动输送线摆放到集装箱车内，通过伸缩输送线的缩回动作实现料袋在车箱内由内向外的循序码放，当集装箱车底层的料袋摆放好以后，摆动输送线的输送末端在摆动液压缸的作用下向上转动一定的距离，然后继续由内向外循序码放上层的料袋，实现料袋的纵向码放，整个装车过程实现自动化，无需人工搬运，更不需要人工堆垛，装车效率得到显著提高。

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型中自动装车系统的结构主视图；

图2是自动装车系统的结构俯视图；

图3是图1的剖视图；

图中，10-集装箱车，11-上料输送线，12-伸缩输送线，13-摆动输送线，14-推料组件，15-限位组件，16-框架，17-物料通道，18-升降件，19-限位件，20-支撑架，21-摆动液压缸，22-铰支座A，23-铰支座B，24-料袋。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图1和图3所示，本实用新型提供一种自动装车系统，包括上料输送线11、伸缩输送线12和摆动输送线13。

所述上料输送线11和伸缩输送线12垂直设置，上料输送线11的输送末端与伸缩输送线12的输送初始端相连接；所述上料输送线11的输送初始端用于放置码垛好的料袋24，料袋24依次通过上料输送线11进行输送。

所述摆动输送线13铰接在伸缩输送线12的输送末端，摆动输送线13与伸缩输送线12的输送方向相同。

所述上料输送线11输送末端的一侧安装有推料组件14，推料组件14用于将料袋24推至伸缩输送线12的输送初始端上。

所述伸缩输送线12的输送初始端安装有限位组件15，限位组件15包括呈倒U型结构的框架16，框架16的顶部构架与伸缩输送线12的上表面之间设置有允许多个料袋24同步输送的物料通道17；所述框架16的一侧安装有升降件18，升降件18为倒立设置的液压缸，升降件18的下端部安装有限位件19；限位组件15可以根据集装箱车10的宽度或者是根据输送速度需要进行料袋24袋数的限位，可以实现伸缩输送线12上料袋24的整体宽度等于集装箱车10内的宽度，使料袋24在集装箱车10内实现成排码放，加快码放速度。

所述伸缩输送线12的输送末端的下方安装有呈三角形的支撑架20，支撑架20可以随伸缩输送线12进行水平移动，支撑架20对伸缩输送线12的输送末端起到纵向支撑的功能，避免因料袋24过重而损伤到伸缩输送线12。

所述摆动输送线13的底部安装有铰支座B23，铰支座B23与摆动液压缸21的头部铰接，摆动液压缸21的尾部与铰支座A22铰接，铰支座A22固定在支撑架20底部构架的上方；摆动液压缸21的伸缩实现摆动输送线13输送末端的摆动；设置摆动输送线13的好处在于方便料袋24的码放，当集装箱车10底层的料袋24摆放好以后，摆动输送线13的输送末端向上转动一定的距离，继续码放上层的料袋24。

本实用新型的具体工作原理:

上料输送线11对料袋24进行输送，当料袋24到达输送末端时，通过推料组件14推至伸缩输送线12的输送初始端上，料袋24进入限位组件15内的物料通道17，限位组件15根据集装箱车10的宽度进行料袋24袋数的限位，实现伸缩输送线12上料袋24的整体宽度等于集装箱车10内的宽度，使料袋24在伸缩输送线12上成排输送，料袋24经摆动输送线13摆放到集装箱车10内，通过伸缩输送线12的缩回动作实现料袋24在车箱内由内向外的循序码放；当集装箱车10底层的料袋24摆放好以后，摆动输送线13的输送末端在摆动液压缸21的作用下向上转动一定的距离，然后继续由内向外循序码放上层的料袋24，实现料袋24的纵向码放，整个装车过程实现自动化，无需人工搬运，更不需要人工堆垛。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动装车系统，其特征在于：包括上料输送线（11）、伸缩输送线（12）和摆动输送线（13）；所述摆动输送线（13）铰接在伸缩输送线（12）的输送末端，摆动输送线（13）与伸缩输送线（12）的输送方向相同；所述伸缩输送线（12）的输送初始端安装有限位组件（15），伸缩输送线（12）的输送末端的下方安装有呈三角形的支撑架（20），支撑架（20）可以随伸缩输送线（12）进行水平移动。

2.如权利要求1所述的一种自动装车系统，其特征在于：所述上料输送线（11）和伸缩输送线（12）垂直设置，上料输送线（11）的输送末端与伸缩输送线（12）的输送初始端相连接。

3.如权利要求1所述的一种自动装车系统，其特征在于：所述上料输送线（11）输送末端的一侧安装有推料组件（14），推料组件（14）用于将料袋（24）推至伸缩输送线（12）的输送初始端上。

4.如权利要求1所述的一种自动装车系统，其特征在于：所述限位组件（15）包括呈倒U型结构的框架（16），框架（16）的顶部构架与伸缩输送线（12）的上表面之间设置有物料通道（17）。

5.如权利要求4所述的一种自动装车系统，其特征在于：所述框架（16）的一侧安装有升降件（18），升降件（18）为倒立设置的液压缸，升降件（18）的下端部安装有限位件（19）。

6.如权利要求1所述的一种自动装车系统，其特征在于：所述摆动输送线（13）的底部安装有铰支座B（23），铰支座B（23）与摆动液压缸（21）的头部铰接，摆动液压缸（21）的尾部与铰支座A（22）铰接，铰支座A（22）固定在支撑架（20）底部构架的上方。

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