CN212888910U - 成型膜片、曲面玻璃膜片复合体、模具和硅胶组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了成型膜片、曲面玻璃膜片复合体、模具和硅胶组件，该成型膜片包括平面底壁、第一曲面侧壁、第二曲面侧壁和第三曲面侧壁，其中，平面底壁具有第一长边、第一短边、第二长边和第二短边，第一曲面侧壁连接在第一长边的至少一部分上，第二曲面侧壁连接在第二长边的至少一部分上，第三曲面侧壁连接在第一短边上，第三曲面侧壁长度方向上的两端分别与第一曲面侧壁和第二曲面侧壁相连，以分别构成第一弧形拐角和第二弧形拐角。该成型膜片可以有效改善贴合时成型膜片塑性形变不足导致拐角处褶皱甚至分层的问题，同时可以避免膜片成型过程带来的压印等不良。

Description

成型膜片、曲面玻璃膜片复合体、模具和硅胶组件

技术领域

本实用新型涉及曲面玻璃贴膜技术领域，具体的，涉及成型膜片、曲面玻璃膜片复合体、模具和硅胶组件。

背景技术

目前常用的曲面玻璃贴膜的方式为：2D膜片-覆引导膜-白玻璃贴合-除泡，其中白玻璃可以为2D、3D结构，最终得到的产品为玻璃膜片复合体。现有方案在白玻璃的3D弧边较高且较陡时，采用2D膜片容易在拐角形成褶皱，进而在拐角容易出现膜片玻璃分层。

因而，亟需开发能够与曲面玻璃贴合度和制备良率更高的成型膜片。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种可以与曲面玻璃贴合紧密、有效改善拐角褶皱和分层问题的成型膜片。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种用于曲面玻璃的成型膜片。根据本实用新型的实施例，该成型膜片包括：平面底壁，所述平面底壁具有依次相连的第一长边、第一短边、第二长边和第二短边；第一曲面侧壁，所述第一曲面侧壁连接在所述第一长边的至少一部分上；第二曲面侧壁，所述第二曲面侧壁连接在所述第二长边的至少一部分上；第三曲面侧壁，所述第三曲面侧壁连接在所述第一短边上，所述第三曲面侧壁长度方向上靠近所述第一长边的一端与所述第一曲面侧壁长度方向上靠近所述第一短边的一端相连以构成第一弧形拐角；所述第三曲面侧壁长度方向上靠近所述第二长边的一端与所述第二曲面侧壁长度方向上靠近所述第一短边的一端相连以构成第二弧形拐角。该成型膜片形成有曲面侧壁和弧形拐角，可以有效改善贴合时成型膜片塑性形变不足导致拐角处褶皱甚至分层的问题，同时，成型膜片仅局部仿形，便于贴合步骤中后盖贴附引导膜等操作，也可以避免膜片成型过程带来的压印等不良。

在本实用新型的另一方面，本实用新型提供了一种曲面玻璃膜片复合体。根据本实用新型的实施例，该曲面玻璃膜片复合体包括：曲面玻璃；贴合膜片，所述贴合膜片是前面所述的成型膜片贴合在所述曲面玻璃的内表面上形成的。该曲面玻璃膜片复合体贴合效果好，质量高，外观效果较好，且成本较低。

在本实用新型的再一方面，本实用新型提供了一种用于制备前面所述的成型膜片的模具。根据本实用新型的实施例，该模具包括：凸模，所述凸模上具有第一成型腔室，所述第一成型腔室的内壁上具有凸起部，所述凸起部用于形成所述成型膜片的第一曲面侧壁、第二曲面侧壁和所述第三曲面侧壁；凹模，所述凹模具有第二成型腔室，所述第二成型腔室的内壁上具有与所述凸起部相配合的凹陷部。该模具可以有效用于成型前面所述的成型膜片，且成型效果好，操作方便。

在本实用新型的又一方面，本实用新型提供了一种用于曲面玻璃贴膜的硅胶组件。根据本实用新型的实施例，该硅胶组件包括：第一治具，所述第一治具与前面所述的成型膜片层叠放置，且与所述成型膜片的弧形拐角对应的位置处设有与所述成型膜片的弧形拐角相配合的仿形凸台；硅胶，所述硅胶设在所述第一治具和所述成型膜片之间，所述硅胶靠近所述第一治具的一侧且与所述第一治具的仿形凸台对应的位置处，设有与所述仿形凸台相配合的仿形凹陷。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的成型膜片的结构示意图。

图2是本实用新型一个实施例的曲面玻璃的结构示意图。

图3是本实用新型一个实施例的曲面玻璃和成型膜片层叠对位放置时的结构示意图。

图4是本实用新型一个实施例的制备成型膜片的模具的结构示意图。

图5是本实用新型一个实施例的制备成型膜片的模具的制备过程示意图。

图6是本实用新型一个实施例的第一治具的结构示意图。

图7是图6的局部放大示意图。

图8是本实用新型一个实施例的硅胶靠近第一治具一侧的结构示意图。

图9是本实用新型一个实施例的硅胶远离第一治具一侧的结构示意图。

图10是本实用新型一个实施例的曲面玻璃贴膜过程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种用于曲面玻璃的成型膜片。根据本实用新型的实施例，参照图1，该成型膜片100包括：平面底壁10，所述平面底壁10具有依次相连的第一长边11、第一短边12、第二长边13和第二短边14；第一曲面侧壁21，所述第一曲面侧壁21连接在所述第一长边11的至少一部分上；第二曲面侧壁22，所述第二曲面侧壁22连接在所述第二长边13的至少一部分上；第三曲面侧壁23，所述第三曲面侧壁23连接在所述第一短边12上，所述第三曲面侧壁23长度方向上靠近所述第一长边11的一端与所述第一曲面侧壁21长度方向上靠近所述第一短边12的一端相连以构成第一弧形拐角110；所述第三曲面侧壁23长度方向上靠近所述第二长边13的一端与所述第二曲面侧壁22长度方向上靠近所述第一短边12的一端相连以构成第二弧形拐角120。该成型膜片形成有曲面侧壁和弧形拐角，可以有效改善贴合时成型膜片塑性形变不足导致拐角处褶皱甚至分层的问题，同时，成型膜片仅局部仿形处理，便于贴合步骤中后盖贴附引导膜等操作，也可以避免膜片成型过程带来的压印等不良。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1，在远离所述第一弧形拐角110的方向上，所述第一曲面侧壁21的弧度和弧高逐渐减小。根据本实用新型的另一些实施例，参照图1，在远离所述第二弧形拐角120的方向上，所述第二曲面侧壁22的弧度和弧高逐渐减小。根据本实用新型的又一些实施例，在长度方向上的两端向中间的方向上，所述第三曲面侧壁23的弧度和弧高逐渐减小。由此，成型膜片的曲面侧壁与曲面玻璃部分仿形，弧形拐角的部分仿形程度最高，曲面侧壁部分仿形程度从高到低逐渐变化，不仅利于降低成型膜片的成型工艺难度，同时可以减少模印等不良，提高良率，另外，在后续贴膜过程中利于贴附引导膜等的操作，后续工艺的操作难度和设备的复杂程度也大大降低。

需要说明的是，本文中采用的描述方式“曲面侧壁的弧度”是指与曲面侧壁的长度方向相垂直的方向上，曲面侧壁的截面弧线的弧度；“曲面侧壁的高度”是指曲面侧壁的最高点与平面底壁的内表面之间的距离。另外，上述“弧度和弧高逐渐减小”中逐渐减小的速度没有一定限制，只要整体保持逐渐较小的趋势即可，例如可以先保持不变在逐渐减小等，一些具体实施例中，弧度和弧高线性减小，直至减小至0为止。

一些实施例中，参照图1，在长度方向上，所述第三曲面侧壁23的弧度和弧高均不变。由此，在第一短边至第二短边的方向上，成型膜片的仿形程度从高到低逐渐变化，不仅在贴膜过程中与曲面玻璃的匹配程度更好，且成型膜片的制备工艺更简单。

一些具体实施例中，第一曲面侧壁和第二曲面侧壁可以对称设置。由此，膜片成型过程中，结构相互对称，便于加工，成型模具的复杂程度降低，且对称结构更利于成型膜片的稳定性，不易变形。

一些实施例中，参照图2，所述曲面玻璃200具有第五弧形拐角210和第六弧形拐角220，所述成型膜片100用于贴附在所述曲面玻璃200的内表上，所述第一弧形拐角110对应贴附在所述第五弧形拐角210的内表面上，所述第二弧形拐角120对应贴附在所述第六弧形拐角220的内表面上，所述第一弧形拐角110的形状与所述第五弧形拐角210的形状相匹配，所述第二弧形拐角120的形状与所述第六弧形拐角220相的形状相匹配。由此，成型膜片的弧形拐角处已经与曲面玻璃的弧形拐角基本仿形一致，在贴合过程中成型膜片可以更好地与曲面玻璃的弧形拐角贴合，避免曲面玻璃弧度较大位置处膜片发生褶皱、分层等不良。

需要说明的是，本文中采用的描述方式“第一弧形拐角的形状与第五弧形拐角的形状相匹配”是指贴合过程中，将成型膜片与曲面玻璃层叠对位放置时，第一弧形拐角可以恰好贴合到第五弧形拐角的内表面上(成型膜片和曲面玻璃层叠定位放置的结构示意图参照图3)，从图3中可以看出，成型膜片与曲面玻璃层叠对位放置时，第一弧形拐角110与第五弧形拐角重合，所述第二弧形拐角与第六弧形拐角重合，而从第一短边至第二短边的方向上，成型膜片100和曲面玻璃200之间的缝隙越来越大，即成型膜片的仿形程度越来越低。当然也可以理解，此处描述“恰好贴合”应做广义理解，理想状态第一弧形拐角可以完全贴合到第五弧形拐角的内表面上，但是由于工艺精度等限制，实际很难做到完全贴合，因此“恰好贴合”是允许一定的误差存在的。“第一弧形拐角的形状与第五弧形拐角的形状相匹配”含义相同，在此不再赘述。

可以理解，本实用新型中的曲面玻璃至少包括三个曲面侧壁(图2和图3中示出了包括三个曲面侧壁的曲面玻璃)，相邻的两个曲面侧壁相连以构成弧形拐角，而曲面玻璃中，在长度方向上，曲面侧壁的弧度和弧高均相同。一些具体实施例中，曲面玻璃长边的弧高(曲面侧壁最高点和曲面玻璃平面底壁内表面之间的距离)可以大于等于3mm，曲面玻璃短边的弧高可以大于等于1.2mm，而长边上的曲面侧壁和短边上的曲面侧壁相连构成的弧形拐角的最小曲率半径小于等于3mm。具有上述参数的曲面玻璃弯曲程度较大，大弧度位置处在贴膜过程中极易产生褶皱，而采用本实用新型的部分仿形的成型膜片进行贴合，褶皱和分层现象明显改善，制备良率高，且得到的产品质量好。

可以理解，曲面玻璃也可以具有四个曲面侧壁，相应的具有四个弧形拐角区域，此时，成型膜片可以针对四个弧形拐角进行仿形。具体的，所述第一曲面侧壁的长度小于所述第一长边的长度，所述第二曲面侧壁小于所述第二长边的长度，所述成型膜片还可以包括：第五曲面侧壁，所述第五曲面侧壁连接在所述第一长边的一部分上；第六曲面侧壁，所述第六曲面侧壁连接在所述第二长边的一部分上；第四曲面侧壁，所述第四曲面侧壁连接在所述第二短边上，所述第四曲面侧壁长度方向上靠近所述第一长边的一端与所述第五曲面侧壁长度方向上靠近所述第二短边的一端相连以构成第三弧形拐角；所述第四曲面侧壁长度方向上靠近所述第二长边的一端与所述第六曲面侧壁长度方向上靠近所述第二短边的一端相连以构成第四弧形拐角。

根据本实用新型的一些实施例，该成型膜片满足以下条件的至少之一：在远离所述第三弧形拐角的方向上，所述第五曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；在远离所述第四弧形拐角的方向上，所述第六曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；在长度方向上的两端向中间的方向上，所述第四曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小。

根据本实用新型的一些实施例，在长度方向上，所述第四曲面侧壁的弧度和弧高均不变。

根据本实用新型的一些实施例，所述曲面玻璃具有第七弧形拐角和第八弧形拐角，所述成型膜片用于贴附在所述曲面玻璃的内表上，所述第三弧形拐角对应贴附在所述第七弧形拐角的内表面上，所述第四弧形拐角对应贴附在所述第八弧形拐角的内表面上，所述第三弧形拐角的形状与所述第七弧形拐角的形状相匹配，所述第四弧形拐角的形状与所述第八弧形拐角相的形状相匹配。

具体的，第五曲面侧壁可以与第一曲面侧壁对称，第六曲面侧壁可以与第二曲面侧二侧壁对称，而第四曲面侧壁可以与第三曲面侧壁对称，具体设置方式均类似，在此不再一一赘述。

在本实用新型的另一方面，本实用新型提供了一种曲面玻璃膜片复合体。根据本实用新型的实施例，该曲面玻璃膜片复合体包括：曲面玻璃；贴合膜片，所述贴合膜片是前面所述的成型膜片贴合在所述曲面玻璃的内表面上形成的。该曲面玻璃膜片复合体贴合效果好，质量高，外观效果较好，且成本较低。

具体的，所述曲面玻璃可以满足以下条件的至少一种：所述曲面玻璃长边的弧高大于等于3mm；所述曲面玻璃短边的弧高大于等于1.2mm；所述曲面玻璃长边上的曲面侧壁和所述曲面玻璃短边上的曲面侧壁相连构成的弧形拐角的最小曲率半径小于等于3mm。具体可以与前文描述一致，在此不再一一赘述。

在本实用新型的另一方面，本实用新型提供了一种用于制备前面所述的成型膜片的模具。根据本实用新型的实施例，参照图4，该模具300包括：凸模310，所述凸模310上具有第一成型腔室311，所述第一成型腔室311的内壁上具有凸起部312，所述凸起部用于形成所述成型膜片的第一曲面侧壁、第二曲面侧壁和所述第三曲面侧壁；凹模320，所述凹模320具有第二成型腔室321，所述第二成型腔室321的内壁上具有与所述凸起部相配合的凹陷部(图中未示出)。该模具可以有效用于成型前面所述的成型膜片，且成型效果好，操作方便。

可以理解，模具中的凸起部和凹陷部的形状依据成型膜片的形状确定，凸模中的第一成型腔室的内表面的形状和成型膜片的平面底壁和曲面侧壁的形状相匹配，凸起部分的侧壁对应形成成型膜片的曲面侧壁，而凹模中的凹陷部与凸起部配合，两者对位压合后可以形成成型膜片的形状，在此不再一一赘述。

一些具体实施例中，参照图4，所述凸模310上具有第一成型腔室311，所述第一成型腔室的底壁上具有用于形成所述成型部分的第一凸起部313，所述第一凸起部313包括第一顶壁3131、曲面侧壁A、曲面侧壁B和曲面侧壁C，其中，所述第一顶壁3131包括依次相连的第一边、第二边、第三边和第四边，所述曲面侧壁A、曲面侧壁B和曲面侧壁C分别连接在所述第一边、第二边和第三边上，所述曲面侧壁A和所述曲面侧壁B相连构成弧形拐角G1，所述曲面侧壁B和所述曲面侧壁C相连构成弧形拐角G2；凹模，所述凹模具有第二成型腔室，所述第二成型腔室的底壁上具有与所述第一凸起部相配合的第一凹陷部。

进一步的，所述第一凸起部313满足以下条件的至少之一：在远离所述弧形拐角G1的方向上，所述曲面侧壁A的弧度和弧高逐渐减小；在远离所述弧形拐角G2的方向上，所述曲面侧壁C的弧度和弧高逐渐减小；在所述第二边长度方向上的两端向中间的方向上，所述曲面侧壁B的弧度和弧高逐渐减小。

一些实施例中，所述第一顶壁3131所在平面为斜面，所述第四边L4位于所述第一成型腔室311的底壁所在的平面内。

一些实施例中，在所述第二边的长度方向上，所述第二曲面侧壁的弧度和弧高相同。

一些实施例中，所述第一成型腔室的底壁上还具有用于形成所述成型部分的第二凸起部，所述第二凸起部和所述第一凸起部分别位于所述第一成型腔室长度方向上的两端，所述第二凸起部包括第二顶壁、曲面侧壁D、曲面侧壁E和曲面侧壁F，其中，所述第二顶壁具有依次相连的第五边、第六边、第七边和第八边，所述曲面侧壁D、曲面侧壁E和曲面侧壁F分别连接在所述第五边、第六边和第七边上，所述曲面侧壁D和所述曲面侧壁E相连构成弧形拐角G3，所述曲面侧壁E和所述曲面侧壁F相连构成弧形拐角G4；所述凹模中的第二成型腔室的底壁上具有与所述第二凸起部相配合的第二凹陷部。

进一步的，所述第二凸起部满足以下条件的至少之一：在远离所述弧形拐角G3的方向上，所述曲面侧壁D的弧度和弧高逐渐减小；在远离所述弧形拐角G4的方向上，所述曲面侧壁F的弧度和弧高逐渐减小；在所述第六边长度方向上的两端向中间的方向上，所述曲面侧壁E的弧度和弧高逐渐减小。

一些实施例中，所述第二顶壁所在平面为斜面，所述第八边位于所述第二成型腔室的底壁所在的平面内。

一些实施例中，在所述第六边的长度方向上，所述曲面侧壁E的弧度和弧高相同。

具有上述结构的模具，可以更好地形成部分仿形的成型膜片，制备精度高，成型膜片上压印不良等较少，生产效率较高，且成本较低。

根据本实用新型的一些实施例，所述模具的材质包括铝合金。由此，铝合金可以避免石磨模具的脏污、不锈钢模具重量大的问题等。根据本实用新型的另一些实施例，所述第一成型腔室和所述第二成型腔室的内表面上设有阳极氧化层和AF涂层中的至少之一。具体的，当同时设有阳极氧化层和AF涂层时，AF涂层位于阳极氧化层的外表面上。由此，可以进一步提高模具的使用性能，表面洁净度更高。

具体的，模具的制备方法没有特别限制，具体可根据实际情况灵活选择。一个具体实施例中，参照图5，以凸模为例，模具的制备过程可以包括：对模具基材进行CNC加工，以形成第一成型腔室和凸起部，然后进行机械抛光处理，使得第一成型腔室的内表面光滑，结合可以进行阳极氧化处理，以在第一成型腔室的内表面上形成阳极氧化层，然后再次进行抛光处理，最后在第一成型腔室内表面形成AF涂层。

在本实用新型的又一方面，本实用新型提供了一种制备前面所述的成型膜片的方法。根据本实用新型的实施例，该方法包括：将平面膜片基材置于前面所述的模具中，并将凸模和凹模闭合；对所述平面膜片基材进行预热处理；对经过预热的所述平面膜片基材进行成型压合，得到膜片坯体；对所述膜片坯体进行冷却，得到所述成型膜片。该方法步骤简单，操作容易，对技术人员和设备没有苛刻要求，且得到的成型膜片仿形程度高，基本没有模印等不良，用于贴合在曲面玻璃上时拐角处不易产生褶皱和分层。

一些实施例中，在进行预热之前，可以预先对平面膜片基材进行清洁处理，具体如擦拭及粘尘机清洁，以去除膜片基材表面的脏污，避免将其带入成型模具中。

一些具体实施例中，可以通过治具将平面膜片基材预先定位，然后再将经过定位的膜片转移至模具中，然后进行预热处理。具体的，所述预热处理的温度可以为50～180，具有如100～130摄氏度，例如50摄氏度、60摄氏度、70摄氏度、80摄氏度、90摄氏度、100摄氏度、110摄氏度、120摄氏度、130摄氏度、140摄氏度、150摄氏度、160摄氏度、170摄氏度、180摄氏度等。一些具体实施例中，预热处理的温度可以与成型压合的温度相同。而一些实施例中，所述预热处理的时间可以≥0秒，具体可以为120～180秒，具体如120秒、130秒、140秒、150秒、160秒、170秒、180秒等。由此，可以在成型之前使得平面膜片基材达到成型所需的温度，使得平面膜片基材软化，利于后续成型处理。

具体的，经过预热处理的膜片已经软化，接着通过模具对膜片基材施加压力进行成型压合。一些具体实施例中，所述成型压合的温度可以为80～180摄氏度，具体可以为100～180摄氏度，更具体可以为110～130摄氏度，如80摄氏度、90摄氏度、100摄氏度、110摄氏度、120摄氏度、130摄氏度、140摄氏度、150摄氏度、160摄氏度、170摄氏度、180摄氏度等。该温度范围成型效果好，且能耗较低。一些具体实施例中，所述成型压合的压力可以为0.05～0.5MPa，具体可以为0.08～0.12MPa，如0.05MPa、0.1MPa、0.15MPa、0.2MPa、0.25MPa、0.3MPa、0.35MPa、0.4MPa、0.45MPa、0.5MPa等；所述成型压合的时间为160～240秒，具体如160秒、170秒、180秒、190秒、200秒、210秒、220秒、230秒、240秒等。由此，既能够有效保证膜片成型效果，且对于模具的损耗较小，模具使用寿命长，且能耗较低。

进一步的，经过成型处理后，还需要对装有膜片的模具进行冷却处理，以使得膜片的形状定型。一些具体实施例中，所述冷却为水冷，且所述冷却步骤中维持所述成型压合步骤的压力。由此，得到的膜片的精准度较高，在冷却过程中不易发生变形。

具体的，上述预热、成型压合和冷却均可以分为多个工站进行，其中，每个工序中的工站的数量，每个工站中的温度、压力等均可以根据实际情况灵活选择。由此，可以使得各个工序相互配合，利于自动化生产，提高生产效率。一些具体实施例中，不同工序中的每个工站的时间相同，由此，利于提高生产的自动化程度，进而提高生产效率。

本实用新型的一个具体实施例中，制备成型膜片的方法包括：将膜片基材进行擦拭及粘尘机清洁，保证膜片表面的洁净度，以免将灰尘等脏污带入成型模具内；然后通过机械手将膜片基材放置于初定位治具内，然后将经过定位的膜片基材转移至模具内；接着将装有膜片基材的模具进行预热加热，温度范围为80～160℃，预热分多个工站，每个工站进行定时保温；然后将膜片基材进行多工站成型压合加热，同时进行加压，压力范围005～0.2Mpa，温度范围为80～160℃，保温保压一定时间，然后将带有膜片的模具进行快速水冷，当温度快速达到40℃以下后可以将膜片从模具内取出，得到成型膜片。

在本实用新型的再一方面，本实用新型提供了一种制备曲面玻璃膜片复合体的方法。根据本实用新型的实施例，该方法包括：利用前面所述的方法制备成型膜片，在所述成型膜片上贴附引导膜；利用第二治具固定曲面玻璃，并用第一治具固定硅胶；将固定后的所述曲面玻璃、贴附有所述引导膜的所述成型膜片和固定后的所述硅胶层叠放置，并依次进行贴合处理和除泡处理。该方法采用部分仿形的成型膜片，可以有效避免成型膜片产生褶皱，尤其是曲面玻璃的弯曲弧度较大时，部分仿形的成型膜片可以更好地和曲面玻璃贴合，有效改善褶皱和分层问题，提高制备良率和成品质量。

根据本实用新型的实施例，引导膜主要起到固定成型膜片的作用，具体的，所述引导膜的材质可以包括PO(聚烯烃共聚物)。由此，该材质的引导膜塑性变形好，存在的应力较小，不容易回弹。

根据本实用新型的实施例，参照图6和图7，所述第一治具400与所述成型膜片的弧形拐角对应的位置处设有与所述成型膜片的弧形拐角相配合的仿形凸台410；参照图8和图9，所述硅胶500靠近所述第一治具400的一侧且与所述第一治具400的仿形凸台410对应的位置处，设有与所述仿形凸台410相配合的仿形凹陷510。由此，贴合过程中成型膜片可以更好地与曲面玻璃贴合，避免贴合不良，同时，可以降低碎片风险。

根据本实用新型的实施例，所述硅胶的宽度比大于所述成型膜片的宽度，具体的，所述从硅胶宽度比所述成型膜片的宽度大0.4～0.8mm，具体可以大0.6mm。在该范围内，贴合效果更佳。而所述硅胶的长度与所述成型膜片的长度相同，所述硅胶的硬度为40～60度(具体如40度、42度、45度、48度、50度、52度、55度、58度、60度等)。由此，利于提高贴合效果和贴合良率。

具体的，贴合过程中，第二治具固定设置，将第一治具逐渐向第二治具靠近并贴合，然后加热加压进行贴合处理。一些具体实施例中，贴合高度(即第一治具移动的距离)可以为18～23cm(具体如18cm、19cm、20cm、21cm、22cm、23cm等)；保压时间可以为2～10s(具体如2s、3s、4s、5s、6s、7s、8s、9s、10s等)；而贴合速度(即第一治具移动的速度)可以为0.5～3mm/s(具体如0.5mm/s、1mm/s、1.5mm/s、2mm/s、2.5mm/s、3mm/s)。该参数范围，能够保证较好的贴合效果，同时效率和良率较高。

具体的，除泡是将贴合后的产品放进除泡机内，在一定温度和压力条件下，激活膜片OCA胶，排除产品边缘的气泡，进一步增加玻璃和成型膜片的结合力。具体的，所述除泡处理满足以下条件的至少之一：除泡温度为30～70摄氏度(具体如30摄氏度、40摄氏度、50摄氏度、60摄氏度、70摄氏度等)；除泡压力为0.5～1.8MPa(具体如0.5MPa、0.8MPa、1MPa、1.2MPa、1.5MPa、1.8MPa等；除泡时间为20～60min(具体如20min、30min、40min、50min、60min等)。由此，可以充分去除气泡，使得得到的产品质量更佳。

本实用新型的一个具体示例中，参照图10，制备曲面玻璃膜片复合体的方法包括：将膜片基材进行成型处理，得到成型膜片，然后在成型膜片上贴附引导膜，接着通过治具固定曲面玻璃和硅胶，并将玻璃、成型膜片和硅胶层叠对位放置，之后进行贴合处理，然后取出贴合产品，撕去引导膜，再进行除泡处理，得到贴膜后的曲面玻璃。

根据本实用新型的又一方面，本实用新型提供了一种用于曲面玻璃贴膜的硅胶组件。根据本实用新型的实施例，参照图6至图9，该硅胶组件包括：第一治具400，所述第一治具与前面所述的成型膜片层叠放置，且所述第一治具400与所述成型膜片的弧形拐角对应的位置处设有与所述成型膜片的弧形拐角相配合的仿形凸台410；硅胶500，所述硅胶500设在所述第一治具400和所述成型膜片100之间，所述硅胶500靠近所述第一治具400的一侧且与所述第一治具400的仿形凸台410对应的位置处，设有与所述仿形凸台410相配合的仿形凹陷510。由此，贴合过程中成型膜片可以更好地与曲面玻璃贴合，避免贴合不良，同时，可以降低碎片风险。

根据本实用新型的实施例，所述硅胶的宽度比大于所述成型膜片的宽度，具体的，所述从硅胶宽度比所述成型膜片的宽度大0.4～0.8mm，具体可以大0.6mm。在该范围内，贴合效果更佳。而所述硅胶的长度与所述成型膜片的长度相同，所述硅胶的硬度为40～60度。由此，利于提高贴合效果和贴合良率。

在本实用新型的又一方面，本实用新型还提供了一种电子设备。具体的，该电子设备包括前面所述的曲面玻璃膜片复合体。该电子设备壳体具有前面所述的曲面玻璃膜片复合体的全部特征和优点，在此不再一一赘述。

下面详细描述本实用新型的实施例。

实施例1

提供成型膜片(结构示意图参照图1)，将成型膜片贴合到曲面玻璃上得到曲面玻璃膜片复合体，其中，贴合的过程中利用第二治具固定曲面玻璃(结构示意图参照图2)，利用第一治具(结构示意图参照图6)固定硅胶(结构示意图参照图8)。

成型膜片基本无模印、压印不良，与曲面玻璃贴合后，拐角处无褶皱和分层。

对比例1

同实施例1，膜片整体成型，即膜片按照曲面玻璃的形状完全仿形。

在成型后的膜片表面产生高比例的凹凸点以及模印，该种膜片贴合后存在明显的凹凸痕迹，为不良外观产品。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (17)

1.一种用于曲面玻璃的成型膜片，其特征在于，包括：

平面底壁，所述平面底壁具有依次相连的第一长边、第一短边、第二长边和第二短边；

第一曲面侧壁，所述第一曲面侧壁连接在所述第一长边的至少一部分上；

第二曲面侧壁，所述第二曲面侧壁连接在所述第二长边的至少一部分上；

第三曲面侧壁，所述第三曲面侧壁连接在所述第一短边上，所述第三曲面侧壁长度方向上靠近所述第一长边的一端与所述第一曲面侧壁长度方向上靠近所述第一短边的一端相连以构成第一弧形拐角；所述第三曲面侧壁长度方向上靠近所述第二长边的一端与所述第二曲面侧壁长度方向上靠近所述第一短边的一端相连以构成第二弧形拐角。

2.根据权利要求1所述的成型膜片，其特征在于，满足以下条件的至少之一：

在远离所述第一弧形拐角的方向上，所述第一曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；

在远离所述第二弧形拐角的方向上，所述第二曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；

在长度方向上的两端向中间的方向上，所述第三曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的成型膜片，其特征在于，在长度方向上，所述第三曲面侧壁的弧度和弧高均不变。

4.根据权利要求1所述的成型膜片，其特征在于，所述曲面玻璃具有第五弧形拐角和第六弧形拐角，所述成型膜片用于贴附在所述曲面玻璃的内表上，所述第一弧形拐角对应贴附在所述第五弧形拐角的内表面上，所述第二弧形拐角对应贴附在所述第六弧形拐角的内表面上，所述第一弧形拐角的形状与所述第五弧形拐角的形状相匹配，所述第二弧形拐角的形状与所述第六弧形拐角的形状相匹配。

5.根据权利要求1所述的成型膜片，其特征在于，所述第一曲面侧壁的长度小于所述第一长边的长度，所述第二曲面侧壁小于所述第二长边的长度，所述成型膜片还包括：

第五曲面侧壁，所述第五曲面侧壁连接在所述第一长边的一部分上；

第六曲面侧壁，所述第六曲面侧壁连接在所述第二长边的一部分上；

第四曲面侧壁，所述第四曲面侧壁连接在所述第二短边上，所述第四曲面侧壁长度方向上靠近所述第一长边的一端与所述第五曲面侧壁长度方向上靠近所述第二短边的一端相连以构成第三弧形拐角；所述第四曲面侧壁长度方向上靠近所述第二长边的一端与所述第六曲面侧壁长度方向上靠近所述第二短边的一端相连以构成第四弧形拐角。

6.根据权利要求5所述的成型膜片，其特征在于，满足以下条件的至少之一：

在远离所述第三弧形拐角的方向上，所述第五曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；

在远离所述第四弧形拐角的方向上，所述第六曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小；

在长度方向上的两端向中间的方向上，所述第四曲面侧壁的弧度和弧高逐渐减小。

7.根据权利要求5所述的成型膜片，其特征在于，在长度方向上，所述第四曲面侧壁的弧度和弧高均不变。

8.根据权利要求5所述的成型膜片，其特征在于，所述曲面玻璃具有第七弧形拐角和第八弧形拐角，所述成型膜片用于贴附在所述曲面玻璃的内表上，所述第三弧形拐角对应贴附在所述第七弧形拐角的内表面上，所述第四弧形拐角对应贴附在所述第八弧形拐角的内表面上，所述第三弧形拐角的形状与所述第七弧形拐角的形状相匹配，所述第四弧形拐角的形状与所述第八弧形拐角的形状相匹配。

9.一种曲面玻璃膜片复合体，其特征在于，包括：

曲面玻璃；

贴合膜片，所述贴合膜片是权利要求1-8中任一项所述的成型膜片贴合在所述曲面玻璃的内表面上形成的。

10.根据权利要求9所述的曲面玻璃膜片复合体，其特征在于，所述曲面玻璃满足以下条件的至少一种：

所述曲面玻璃长边的弧高大于等于3mm；

所述曲面玻璃短边的弧高大于等于1.2mm；

所述曲面玻璃长边上的曲面侧壁和所述曲面玻璃短边上的曲面侧壁相连构成的弧形拐角的最小曲率半径小于等于3mm。

11.一种用于制备权利要求1-8中任一项所述的成型膜片的模具，其特征在于，包括：

凸模，所述凸模上具有第一成型腔室，所述第一成型腔室的内壁上具有凸起部，所述凸起部用于形成所述成型膜片的第一曲面侧壁、第二曲面侧壁和所述第三曲面侧壁；

凹模，所述凹模具有第二成型腔室，所述第二成型腔室的内壁上具有与所述凸起部相配合的凹陷部。

12.根据权利要求11所述的模具，其特征在于，所述模具的材质包括铝合金。

13.根据权利要求12所述的模具，其特征在于，所述第一成型腔室和所述第二成型腔室的内表面上设有阳极氧化层和防指纹涂层中的至少之一。

14.一种用于曲面玻璃贴膜的硅胶组件，其特征在于，包括

第一治具，所述第一治具与权利要求1-8中任一项所述的成型膜片层叠放置，且与所述成型膜片的弧形拐角对应的位置处设有与所述成型膜片的弧形拐角相配合的仿形凸台；

硅胶，所述硅胶设在所述第一治具和所述成型膜片之间，所述硅胶靠近所述第一治具的一侧且与所述第一治具的仿形凸台对应的位置处，设有与所述仿形凸台相配合的仿形凹陷。

15.根据权利要求14所述的硅胶组件，其特征在于，所述硅胶满足以下条件的至少之一：

所述硅胶的宽度大于所述成型膜片的宽度；

所述硅胶的长度与所述成型膜片的长度相同；

所述硅胶的硬度为40～60度。

16.根据权利要求15所述的硅胶组件，其特征在于，所述硅胶的宽度比所述成型膜片的宽度大0.4～0.8mm。

17.根据权利要求16所述的硅胶组件，其特征在于，所述硅胶的宽度比所述成型膜片的宽度大0.6mm。

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