CN211284148U - 热弯成型模具 - Google Patents

Abstract

一种热弯成型模具，用于使工件热弯成型，模具包括母模及公模，母模包括一容置槽，容置槽内设有用于承载工件的凸台，凸台与容置槽的侧壁之间形成一导向槽，母模还包括与动力源相连通的通气通道，通气通道与导向槽相连通；公模包括本体及抵压部，抵压部围设于本体的周侧，抵压部与本体之间形成一型腔，型腔与凸台相配合，抵压部可沿导向槽滑动且能够抵压于工件的边缘，当工件加热至预设温度时，动力源通过通气通道抽气以使导向槽内形成负压，并使工件的边缘弯曲变形直至贴合于凸台的外周面上。本实用新型能避免发生工件两次拉伸而被拉薄的现象，成型质量较高。

Description

热弯成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种热弯成型模具。

背景技术

随着消费者对电子产品外观要求的提高，电子产品中曲面玻璃得到广泛应用。曲面玻璃现生产方式为先将玻璃基材放置于模具中，然后将模具送入热压机中，进行逐级预热，当玻璃基材与模具达到玻璃基材软化点温度时，将玻璃基材与模具移送至成型工站，对模具内的玻璃基材进行折弯，折弯后将模具及模具内的玻璃基材送入冷却工站冷却，冷却完成后，将模具和成型后的玻璃基材送出热压机。

现有的模具包括公模和母模，母模包括一型腔，玻璃基材包括架设于型腔上的折弯部及悬空在型腔内的抵压部，公模包括一用于抵压该抵压部的凸台，以使抵压部相对于折弯部弯折。由于玻璃基材的重心位于抵压部，在玻璃基材受热软化时，抵压部在玻璃基材的自重作用下会相对于折弯部弯折使得折弯处被拉伸而发生第一次拉薄；在玻璃基材成型时，公模上的凸台抵压抵压部使得玻璃基材的折弯处再次被拉伸而发生第二次拉薄，从而影响折弯部的成型质量，如折弯部的成型高度及成型角度等。

实用新型内容

鉴于上述状况，有必要提供一种热弯成型模具，以解决上述问题。

一种热弯成型模具，用于使工件热弯成型，所述模具包括母模、及公模，所述母模包括一容置槽，所述容置槽内设有用于承载工件的凸台，所述凸台与所述容置槽的侧壁之间形成一导向槽，所述母模还包括与动力源相连通的通气通道，所述通气通道与所述导向槽相连通；所述公模包括本体及抵压部，所述抵压部围设于所述本体的周侧，所述抵压部与所述本体之间形成一型腔，所述型腔与所述凸台相配合，所述抵压部可沿所述导向槽滑动且能够抵压于所述工件的边缘，当所述工件加热至预设温度时，所述动力源通过所述通气通道抽气以使所述导向槽内形成负压，并使所述工件的边缘弯曲变形直至贴合于所述凸台的外周面上。

进一步地，所述凸台包括第一弧面，所述型腔的一腔壁为与所述第一弧面相匹配的第二弧面，所述第一弧面与所述第二弧面分别用于夹持所述工件的相对两侧以将所述工件弯曲预设的弧度。

进一步地，所述凸台自所述容置槽的底端朝所述容置槽的开口端凸伸形成。

进一步地，所述抵压部靠近所述型腔的一侧设有定位卡槽，以卡持定位所述工件的端部。

进一步地，所述凸台的外表面、所述容置槽的内表面以及所述型腔的内表面均为光滑面。

进一步地，所述公模与所述母模的材质均为石墨。

进一步地，所述通气通道包括开设于所述母模背离所述凸台一侧的通气槽，所述通气槽的一端导通所述导向槽，所述通气槽的另一端与所述动力源相连通。

进一步地，所述公模背离所述凸台的一侧开设有导气槽，所述导气槽的一端导通所述型腔，所述导气槽的另一端与所述动力源相连通。

进一步地，所述本体的周侧还设有一挡止部，所述挡止部可挡止于所述母模的端部，以限制所述抵压部在所述导向槽内的滑动距离。

进一步地，所述母模靠近所述公模一端的相对两侧设有安装槽。

上述热弯成型模具在工件受热软化时，由于工件承载于凸台上，且工件的重心位于凸台上，故工件不会发生由于自身重力作用而折弯的现象。在成型时利用通气通道在导向槽内形成负压，在负压作用下，工件的边缘弯曲变形直至贴合于凸台的外周面上，从而获得成型质量较高的工件，且避免了工件受热软化时在自身的重力作用下发生第一次拉薄以及工件成型时公模抵压工件的边缘使其继续朝凸台弯曲，使得工件的弯折处发生第二次拉薄的现象。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中热弯成型治具的立体结构示意图。

图2是图1中的热弯成型治具的立体分解示意图。

图3是图2中的热弯成型治具的另一角度的立体分解示意图。

图4是图1所示的热弯成型治具在工件未变形时沿III-III方向的剖视图。

图5是图1所示的热弯成型治具在工件热弯成型时沿III-III方向的剖视图。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将连接上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请同时参阅图1至图3，本实用新型的一实施例提供了一种热弯成型模具100，用于使工件200热弯成型。该热弯成型模具100包括一母模10及一与母模10相配合的公模20。在本实施例中，该热弯成型模具100的材质是石墨。该热弯成型模具100配合热吸成型设备(图未示)使用，适合四边折弯高度均大于3mm，折弯角度为0°至90°的工件200的热弯成型。工件200为玻璃材质，但不限于此。可以理解，在其他的实施方式中，工件200也可以为其他能够加热变形的塑料、金属等材质。

具体地，请一并参阅图4与图5，母模10包括一容置槽11，容置槽11内设有用于承载工件200的凸台12，凸台12与容置槽11的侧壁之间存在的间隙形成一导向槽13。母模10还包括与动力源(图未示)相连通的通气通道14，通气通道14与导向槽13相连通。公模20包括本体21及抵压部22，抵压部22围设于本体21的周侧，抵压部22与本体21之间形成一型腔23，型腔23与凸台12相配合，抵压部22能够抵压于工件200的边缘沿导向槽13滑动。当工件200加热至预设温度时，动力源通过通气通道14抽气以使导向槽13内形成负压，并使工件200的边缘弯曲变形，同时抵压部22沿导向槽13滑动，直至工件200贴合于凸台12的外周面上。在本实施例中，当抵压部22沿导向槽13滑动时，抵压部22远离型腔23的一侧与导向槽13的槽壁相贴合。

母模10大致呈长方体状。母模10背离凸台12的一侧开设有呈蜂窝状分布的通气槽141，由于母模10是由石墨制成，石墨颗粒之间存在可容许气体通过的间隙。通气通道14包括通气槽141，通气槽141一端通过石墨间隙142与导向槽13导通，通气槽141的另一端与动力源相连通。具体地，动力源为负压吸引器，该负压吸引器能将通过负压吸引的方式使导向槽13内形成负压。

可以理解，在其他实施例中，通气通道14也可为直接连通母模10背离凸台12一侧及导向槽13的气路。

可以理解，在其他的实施例中，公模20背离凸台12的一侧开设有呈蜂窝状的导气槽(图未示)，该导气槽与母模10上的通气槽141的结构相同。导气槽的一端导通型腔23，导气槽的另一端与动力源相连通。具体地，动力源为气源，气源中的气体可通过导气槽进入型腔23内。

凸台12大致呈长方体状。凸台12自容置槽11的底端朝容置槽11的开口端凸伸形成。凸台12位于容置槽11的中部且与容置槽11的每个侧壁均存在间隙。具体地，凸台12包括第一弧面121，型腔23的一腔壁为与第一弧面121相配合的第二弧面231，第一弧面121与第二弧面231分别用于夹持工件200的相对两侧以将工件200弯曲预设的弧度。可以理解，预设的弧度可根据实际情况具体设置。

在一实施例中，母模10靠近公模20一端的相对两侧还设有安装槽15，以方便安装母模10。具体地，每侧安装槽15的数量为两个，且两个安装槽15间隔设置。

在一实施例中，母模10外侧的三个边角为斜倒角，其中一个边角为圆角，以辨识母模10的安装位置。

公模20大致呈矩形板状。抵压部22大致呈环状。抵压部22靠近型腔23的一侧设有定位卡槽221，以卡持定位工件200的端部。本体21的周侧还设有一挡止部24，挡止部24为块状，挡止部24可挡止于母模10的端部，以限制抵压部22在导向槽13内的滑动距离。

在一实施例中，凸台12的外表面、以及容置槽11与型腔23的内表面均为光滑面。

实际使用时，先将工件200放置于公模20的定位卡槽221内，将母模10与公模20合模，并翻转母模10与公模20，此时公模20位于母模10的上侧，将翻转后的母模10与公模20放置于热吸成型设备中，并对该热弯成型模具100进行逐级预热。当温度达到应变温度时，将热弯成型模具100移送至成型工站，继续加热热弯成型模具100及工件200至850℃，并利用通气通道14在导向槽13内形成负压，工件200的边缘在负压作用及抵压部22的抵压下使得工件200的边缘弯曲变形直至贴合于凸台12的第一弧面121。热吸成型设备经过一定时间的保温和负压后，将热弯成型模具100移送至冷却工站，经过逐级冷却完成定型后，在温度达到100度以下后取出成型后的工件200。

本实用新型的热弯成型模具100在工件200受热软化时，由于工件200承载于凸台12上，且工件200的重心位于凸台12上，工件200的边缘不会由于自身重力而折弯。在成型时利用通气通道14在导向槽13内形成负压，在负压作用下，工件200的边缘弯曲变形直至贴合于凸台12的外周面上，从而获得成型质量较高的工件200，且避免了工件200受热软化时在自身的重力作用下发生第一次拉薄以及工件200成型时公模20抵压工件200的边缘使其继续朝凸台12弯折，使得工件200的弯折处发生第二次拉薄的现象。并且工件200在成型的过程中能保持可靠定位，不发生位移，进一步地保证了成型后的工件200的尺寸精度，故可成型折弯高度大于3mm，折弯角度大于70度的工件。

另外，本领域技术人员还可在本实用新型精神内做其它变化，当然，这些依据本实用新型精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种热弯成型模具，用于使工件热弯成型，所述模具包括母模及公模，其特征在于：所述母模包括一容置槽，所述容置槽内设有用于承载工件的凸台，所述凸台与所述容置槽的侧壁之间形成一导向槽，所述母模还包括与动力源相连通的通气通道，所述通气通道与所述导向槽相连通；所述公模包括本体及抵压部，所述抵压部围设于所述本体的周侧，所述抵压部与所述本体之间形成一型腔，所述型腔与所述凸台相配合，所述抵压部可沿所述导向槽滑动且能够抵压于所述工件的边缘，当所述工件加热至预设温度时，所述动力源通过所述通气通道抽气以使所述导向槽内形成负压，使所述工件的边缘弯曲变形直至贴合于所述凸台的外周面上。

2.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述凸台包括第一弧面，所述型腔的一腔壁为与所述第一弧面相匹配的第二弧面，所述第一弧面与所述第二弧面分别用于夹持所述工件的相对两侧以将所述工件弯曲预设的弧度。

3.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述凸台自所述容置槽的底端朝所述容置槽的开口端凸伸形成。

4.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述抵压部靠近所述型腔的一侧设有定位卡槽，以卡持定位所述工件的端部。

5.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述凸台的外表面、所述容置槽的内表面以及所述型腔的内表面均为光滑面。

6.如权利要求1至5中任一所述的热弯成型模具，其特征在于，所述公模与所述母模的材质均为石墨。

7.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述通气通道包括开设于所述母模背离所述凸台一侧的通气槽，所述通气槽的一端导通所述导向槽，所述通气槽的另一端与所述动力源相连通。

8.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述公模背离所述凸台的一侧开设有导气槽，所述导气槽的一端导通所述型腔，所述导气槽的另一端与所述动力源相连通。

9.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述本体的周侧还设有一挡止部，所述挡止部可挡止于所述母模的端部，以限制所述抵压部在所述导向槽内的滑动距离。

10.如权利要求1所述的热弯成型模具，其特征在于，所述母模靠近所述公模一端的相对两侧设有安装槽。

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