CN212888811U - 一种彩虹膜挤出设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种彩虹膜挤出设备，包括储料装置、热熔输送管、过滤装置、流量调节器、共挤模具和冷却排气装置，特点是：储料装置包括大储料桶和小储料桶，热熔输送管右端连接有旋转电机，内部设有螺杆，管壁设有加热层和保温层，过滤装置和流量调节器位于热熔输送管左端，过滤装置包括气缸、活动板和过滤器，共挤模具与热熔输送管左端连接，共挤模具包括连接头和挤出腔，冷却排气装置包括排气管、净化器和抽风机。本实用新型利用热熔输送管同时完成加热熔融和运输两道工序，有助于简化设备结构、缩短生产周期、提高生产效率，并利用冷却排气装置加速共挤模具的冷却和对固化时产生的烟雾进行收集和处理，维持生产现场的环境卫生。
Description
技术领域
本实用新型涉及彩虹膜生产技术领域，具体涉及一种彩虹膜挤出设备。
背景技术
彩虹膜是一种利用光的干涉原理实现多彩颜色的复合薄膜，不同于用颜色印染的彩色塑料薄膜，彩虹膜的色彩更加灵活多变，从不同角度、不同距离观察能呈现出不同的幻彩效果。彩虹膜通常采用多层共挤流延的方式制成，制造过程离不开挤出设备，但现有的挤出设备大多需要先将原材料加热至熔融状态，再通入挤出设备中进行挤出，不仅工序复杂、设备占用空间较大，而且存在明显的热量损失，导致生产成本较高。此外，现有的挤出设备大多无法有效地去除熔融液体中混有的气体和未完全熔融的固体颗粒，导致生产出的彩虹膜容易出现质量问题。
彩虹膜生产过程的废气排放是另一个亟待解决的问题，熔融状态的液体在共挤模具中挤出时快速冷却并产生大量的烟雾，这些烟雾若不及时进行收集处理不仅会污染工作环境，而且会危害工人的身体健康。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、热效率高、冷却速度快、产品质量好、污染小的彩虹膜挤出设备。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该彩虹膜挤出设备，包括储料装置、热熔输送管、过滤装置、流量调节器、共挤模具和冷却排气装置，其特征在于：所述储料装置包括大储料桶和小储料桶，所述大储料桶和小储料桶均通过支架安装在热熔输送管的上方，并且均通过出料管与热熔输送管连通，所述热熔输送管的数量为两根，热熔输送管的右端连接有旋转电机，热熔输送管的内部安装有螺杆，所述过滤装置和流量调节器安装在热熔输送管的左端，过滤装置包括气缸、活动板和过滤器，所述气缸的中心杆与活动板连接，活动板上加工有两个圆形孔，所述过滤器安装在活动板的圆形孔内，所述流量调节器位于过滤装置的左侧，所述共挤模具与热熔输送管的左端连接，共挤模具的上部为圆筒状的连接头，下部为挤出腔，所述挤出腔的底部为挤出口，所述冷却排气装置包括排气管、净化器和抽风机，所述排气管的两端分别与挤出腔的前侧和净化器的底部连接，所述净化器固定在安装板的下侧，所述抽风机固定在安装板的上侧。本实用新型的彩虹膜以PBT树脂和PMMA树脂为原料，储料装置用于存放固态的树脂颗粒，通常将PBT树脂颗粒盛放在大储料桶内，PMMA树脂盛放在小储料桶内，设备工作时，两种树脂颗粒分别通过连接在各自储料桶底部的出料管流入对应热熔输送管内加热熔化。旋转电机用于驱动热熔输送管内部的螺杆旋转，螺杆能够同步实现搅拌和运输功能，使树脂颗粒在不断向左运动的同时逐渐完全熔化为熔融状态，还具有加速树脂熔化、改善受热均匀性等优点。过滤装置用于除去熔融液体中混有的未熔化颗粒以及其他杂质，过滤装置的活动板位于熔融液体的流动管道上，过滤器安装在活动板的圆形孔内，气缸能控制活动板上下运动，从而使活动板上的两个过滤器轮流处于工作状态，能够在不停机情况下实现过滤器的快速更换。流量调节器用于调节各原料的流量大小，实现不同配比，共挤模具用于将两种原料进行分流、分层，并从挤出腔底部的挤出口同时挤出形成多层膜结构，冷却排气装置用于加速共挤模具的冷却，保证熔融液体在挤出后立即固化成膜，并且能将冷却固化时产生的烟雾进行收集和处理。
作为优选，本实用新型的热熔输送管的管壁设有加热层，所述加热层内安装有电热板。本实用新型利用热熔输送管对树脂原料进行加热熔化，能够同时完成加热熔融和运输两道工序，有助于简化设备结构、缩短生产周期、提高生产效率。
作为优选，本实用新型的热熔输送管的顶面为中部高、四周低的斜面结构，并且在顶面中心处连接有通气管。树脂颗粒在热熔输送管内受热熔化时会产生一定气体，将热熔输送管的顶面设计为斜面便于气体汇聚，并通过通气管排出，避免彩虹膜因气体残留出现气泡等缺陷。
作为优选，本实用新型的热熔输送管的管壁外侧包覆有保温层。通过在热熔输送管外设置一层保温层能够有效减少热量散失，提高能源利用效率。
作为优选，本实用新型的气缸通过两根支撑杆安装在热熔输送管的上方，支撑杆与气缸的底座通过六角螺母固定。支撑杆使气缸始终与热熔输送管保持相对静止。
作为优选，本实用新型的过滤器为呈圆盘状，过滤器上密排分布有等孔径的过滤孔，过滤器的厚度与活动板的厚度相同。过滤器的外形与圆形孔相配合，其上的过滤孔设有多个规格可供选择，过滤器的厚度与活动板的厚度相同，才能防止更换过滤器时，过滤器的两端面带出大量的热熔液体。
作为优选，本实用新型的挤出腔的内部设有多条挤出流道和分层流道。挤出腔利用其内部的多条挤出流道和分层流道能够形成两种原料交错层叠且总层数不少于150层的彩虹膜。
作为优选，本实用新型的排气管的数量为4根，所述抽风机的数量为2个。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：
（1）本实用新型利用具有加热功能的热熔输送管能够同时完成加热熔融和运输两道工序，有助于简化设备结构、缩短生产周期、提高生产效率。
（2）本实用新型通过在热熔输送管的顶面连接通气管，能将热熔过程产生的气体及时排出，避免彩虹膜因气体残留出现气泡等缺陷。
（3）本实用新型利用由气缸、活动板和过滤器组成的过滤装置，能够在设备不停机的情况下实现过滤器的快速更换，有助于提高生产效益。
（4）本实用新型利用冷却排气装置加速共挤模具的冷却，保证熔融液体在挤出后能够立即固化成膜，并且能对固化时产生的烟雾进行收集和处理，维持生产现场的环境卫生。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例的右视结构示意图。
图2是本实用新型实施例的俯视结构示意图。
图3是本实用新型实施例的主视结构示意图。
图4是本实用新型实施例的过滤装置主视结构示意图。
附图标记说明：1、储料装置；2、热熔输送管；3、过滤装置；4、流量调节器；5、共挤模具；6、冷却排气装置；7、大储料桶；8、小储料桶；9、支架；10、出料管；11、旋转电机；12、螺杆；13、气缸；14、活动板；15、过滤器；16、中心杆；17、圆形孔；18、连接头；19、挤出腔；20、挤出口；21、排气管；22、净化器；23、抽风机；24、安装板；25、电热板；26、通气管；27、支撑杆；28、六角螺母。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
实施例
参见图1至图4，本实施例的彩虹膜挤出设备包括储料装置1、热熔输送管2、过滤装置3、流量调节器4、共挤模具5和冷却排气装置6。
本实施例的储料装置1包括大储料桶7和小储料桶8，二者均通过支架9分别安装在两根热熔输送管2的上方，并且均通过底部设有的出料管10与热熔输送管2连通，本实施例的彩虹膜以PBT树脂和PMMA树脂为原料，储料装置1储存的是固态的树脂颗粒，通常将PBT树脂颗粒储存在大储料桶7中，PMMA树脂颗粒储存在小储料桶8中。
本实施例的固态树脂颗粒从储料装置1顺着出料管10流入热熔输送管2内加热熔化，热熔输送管2的管壁设有加热层，加热层内安装有电热板25，通过电热板25对热熔输送管2的内腔进行加热，使树脂颗粒转变为熔融状态，热熔输送管2管壁外侧设有保温层，利用保温层减少热熔输送管2的热量损失，提高能源利用效率。热熔输送管2的右端连接有旋转电机11，旋转电机11与热熔输送管2内部的螺杆12连接，用于驱动螺杆12旋转，螺杆12能在热熔输送管2对树脂进行加热的同时起搅拌和运输作用，使树脂颗粒在不断向左运动的同时逐渐完全融化为熔融状态，并加快树脂熔化速度、改善受热均匀性，
由于树脂颗粒在热熔输送管2内受热熔化时会产生一定气体，若不及时将这些气体排出，不仅会导致热熔输送管2内的气压不断升高，引发安全事故，而且制成的彩虹膜也容易出现气泡等缺陷，因此，本实施例将热熔输送管2的顶面设计为中部高、四周低的斜面结构，并且在顶面中心处连接有通气管26，斜面结构有助于气体汇聚，并能通过通气管26将气体及时排出。
本实施例的过滤装置3安装在热熔输送管2的左端，过滤装置3包括气缸13、活动板14和过滤器15，气缸13通过两根支撑杆27安装在热熔输送管2的左端上方，支撑杆27与气缸13的底座通过六角螺母28固定，使气缸13始终与热熔输送管2保持相对静止。活动板14与气缸13的中心杆16连接，能随中心杆16一道上下运动，活动板14上加工有两个圆形孔17，过滤器15安装在圆形孔17内，过滤器15上密排分布有多个过滤孔，用于除去熔融液体中混有的未熔化颗粒以及其他杂质，每隔一段时间便需要进行清理更换，本实施例利用气缸13带动活动板14上下运动，使活动板14上的两个过滤器15轮流处于工作状态，能够在设备不停机情况下实现过滤器15的快速清理更换。过滤器15上的过滤孔设有多个规格可供选择，过滤器15的厚度与活动板14的厚度相同，防止更换在过滤器15时，过滤器15的两端面带出大量的热熔液体。
本实施例的流量调节器4位于过滤装置3的左侧，主要用于调节各原料的流量大小，实现不同的原料配比。共挤模具5与热熔输送管2的左端连接，其上部位圆筒状的连接头18，下部位挤出腔19，挤出腔19的内部设有多条挤出流道和分层流道，挤出口20位于挤出腔19的底部，熔融液体经共挤模具的作用后能够在挤出口20处形成两种原料交错层叠且总层数不少于150层的彩虹膜成品。
本实施例在共挤模具5的上方设有冷却排气装置6，冷却排气装置6包括排气管21、净化器22和抽风机23，排气管21共设有四根，排气管21的两端分别与挤出腔19的前侧和净化器22的底部连接，净化器22固定在安装板24的下侧，抽风机23固定在安装板24的上侧，抽风机23的数量为两个。冷却排气装置6不仅能将熔融液体固化时产生的烟雾进行抽吸收集，并由净化器22完成净化处理，还能加速共挤模具5的冷却，提高成品膜的质量。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种彩虹膜挤出设备，包括储料装置（1）、热熔输送管（2）、过滤装置（3）、流量调节器（4）、共挤模具（5）和冷却排气装置（6），其特征在于：所述储料装置（1）包括大储料桶（7）和小储料桶（8），所述大储料桶（7）和小储料桶（8）均通过支架（9）安装在热熔输送管（2）的上方，并且均通过出料管（10）与热熔输送管（2）连通，所述热熔输送管（2）的数量为两根，热熔输送管（2）的右端连接有旋转电机（11），热熔输送管（2）的内部安装有螺杆（12），所述过滤装置（3）和流量调节器（4）安装在热熔输送管（2）的左端，过滤装置（3）包括气缸（13）、活动板（14）和过滤器（15），所述气缸（13）的中心杆（16）与活动板（14）连接，活动板（14）上加工有两个圆形孔（17），所述过滤器（15）安装在活动板（14）的圆形孔（17）内，所述流量调节器（4）位于过滤装置（3）的左侧，所述共挤模具（5）与热熔输送管（2）的左端连接，共挤模具（5）的上部为圆筒状的连接头（18），下部为挤出腔（19），所述挤出腔（19）的底部为挤出口（20），所述冷却排气装置（6）包括排气管（21）、净化器（22）和抽风机（23），所述排气管（21）的两端分别与挤出腔（19）的前侧和净化器（22）的底部连接，所述净化器（22）固定在安装板（24）的下侧，所述抽风机（23）固定在安装板（24）的上侧。
2.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述热熔输送管（2）的管壁设有加热层，所述加热层内安装有电热板（25）。
3.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述热熔输送管（2）的顶面为中部高、四周低的斜面结构，并且在顶面中心处连接有通气管（26）。
4.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述热熔输送管（2）的管壁外侧包覆有保温层。
5.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述气缸（13）通过两根支撑杆（27）安装在热熔输送管（2）的上方，支撑杆（27）与气缸（13）的底座通过六角螺母（28）固定。
6.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述过滤器（15）为呈圆盘状，过滤器（15）上密排分布有等孔径的过滤孔，过滤器（15）的厚度与活动板（14）的厚度相同。
7.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述挤出腔（19）的内部设有多条挤出流道和分层流道。
8.根据权利要求1所述的彩虹膜挤出设备，其特征在于：所述排气管（21）的数量为4根，所述抽风机（23）的数量为2个。
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