CN210477910U - 一种全自动碳棒挤出成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动碳棒挤出成型机，包括机架和设置在机架上用于控制各工件运转的总控装置，机架分为挤出区和切割区，挤出区内依次设有用于盛放原料的料筒、进料机构、一级螺杆机构、二级螺杆机构；切割区内设有切割机构、碳棒定位机构、以及碳棒定长机构，碳棒定位机构与第二螺杆搅拌器的碳棒出口之间设有碳棒通道；第一螺杆搅拌器和第二螺杆搅拌器上均设有排汽装置。本实用新型能够实现自动化生产，工作人员通过总控装置即能控制所有工件的启停，从而单个工作人员可同时控制多个设备，提高生产效率，降低了生产用人成本；并且采用了两个独立的螺杆机构，将塑化和成型分开，一级螺杆机构负责塑化，二级螺杆机构负责成型挤出。

Description

一种全自动碳棒挤出成型机

技术领域

本实用新型涉及碳棒生产设备的技术领域，具体属于一种全自动碳棒挤出成型机。

背景技术

碳棒滤芯又称烧结活性炭滤芯，或CTO滤芯，炭棒滤芯是一种新型的深层过滤芯。它由优质的活性炭为原料，再以低热熔性的粘着剂组成其结构，连续挤压成型。碳棒滤芯具有颗粒活性炭优良的吸附性能，并有效克服了所有活性炭滤器使用中存在的炭粉泄漏缺陷。具有管式元件的精密过滤特性，能有效去除液体中的有机物、微粒、铁锈、余氯、异味等。

活性炭之所以可以成为优质的过滤原料，是因为其具有很大的表面积，而且其中还蕴藏了海量的中孔和微孔，这些中孔和微孔使得其具有非常强的吸附能力，进而具备卓越的过滤功能。

在未被制成成品碳棒滤芯前，活性炭原料实则是一种很细小的碳粒，由于仓储环境等多方面的原因，导致中孔和微孔中充斥这大量的空气和水分，因此在生产基础过程中，如何将活性炭内存留的空气和水分有效排出将直接决定这碳棒成品的质量好坏。

碳棒挤出机，是一种专用于生产碳棒的设备，大都采用直线单螺杆结构，主要包括主机、螺杆、机筒、料斗和出料口等，其中当碳棒挤压成产品后从出料口输出。

现有的碳棒生产设备存在以下缺陷：一、加热和冷却放在一起时本身就存在矛盾，现有的单螺杆结构就存在这种矛盾，前段的温度要明显高于后段，使得中孔和微孔中的空气和水分大量的聚集在前段，无法顺畅地流向后段并排出，碳棒固化后聚集在后段却也无法顺畅产出，从而导致内部压力越来越大，严重时，会将出口处的碳棒像炮弹一样快速挤出，造成非常难以承担的后果。因此，为了在现有的直线单螺杆结构的碳棒挤出机顺利运行，必须提高活性炭等原材料的质量，保证原材料中的水分和空气较少，才能进行正常生产，当然，如此做原材料的成本较大，导致生产成本极具上升；二、现有技术在生产过程中，先迅速加热熔化混合再急速降温固化，温度反差极大，且在短时间内实现，容易导致产品的质量不稳定；三、现有的碳棒生产设备中挤出机都是单独的个体，碳棒刚挤出时虽然是固体状，但是此时不太稳定难以移动，需要彻底固化后将其移动至后续的设备中按照所需尺寸进行切割成型等操作，但是由于固化需要一定时间，占用大量的生产时间，移动过程中也容易产生损耗，且完全固化后的碳棒在后续加工时难度更大，导致生产效率降低；四、采用直线单螺杆结构中，在前后段中需要分别实现加热至高温和降温至保温温度的工艺，容易出现窜温情况，导致产品品质下降。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型提供一种全自动碳棒挤出成型机。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种全自动碳棒挤出成型机，包括机架和设置在机架上用于控制各工件运转的总控装置，所述的机架分为挤出区和切割区，所述的挤出区内依次设有用于盛放原料的料筒、进料机构、一级螺杆机构、二级螺杆机构；

所述进料机构的一端设有进料口，所述的料筒与所述的进料筒连通，所述进料机构的另一端与所述的一级螺杆机构连通；

所述的一级螺杆机构包括第一螺杆搅拌器、驱动该第一螺杆搅拌器的第一驱动装置、设置在第一螺杆搅拌器上的高温加热装置、以及位于第一螺杆搅拌器末端的第一下料装置；

所述的二级螺杆机构包括第二螺杆搅拌器、驱动该第二螺杆搅拌器的第二驱动装置、设置在第二螺杆搅拌器上的低温加热装置，所述第二螺杆搅拌器的前端与所述的第一下料装置连通，所述第二螺杆搅拌器的末端设有碳棒出口，且所述第二螺杆搅拌器的末端设有冷却固化装置；

所述的切割区内设有切割机构、碳棒定位机构、以及碳棒定长机构，所述的碳棒定位机构与所述的第二螺杆搅拌器的碳棒出口之间设有碳棒通道；

所述的第一螺杆搅拌器和第二螺杆搅拌器上均设有排汽装置。

作为优选，所述的排汽装置包括排汽外套、排汽内套和堵头，所述的排汽内套与排汽外套之间的间隙形成排汽通道，所述的堵头封堵住所述排汽通道的上端，所述排汽外套的侧壁开设有放气孔，所述的放气孔与所述的排汽通道连通，且所述的放气孔设置在靠近所述堵头处。

作为优选，所述的二级螺杆机构位于所述一级螺杆机构的下方，所述的第一下料装置包括一竖直的第一下料通道和排风风扇，所述第一下料通道的顶端开设有第一排汽口，该第一排汽口的高度高于所述的第一螺杆搅拌器，所述的排风风扇安装在第一排汽口中，所述第一下料通道的侧壁开设有入料口，所述第一下料通道的下端开设有出料口，所述的入料口与所述第一螺杆搅拌器的末端连通，所述的出料口与所述第二螺杆搅拌器的前端连通。

作为优选，所述的高温加热装置包括多段式高温加热套、以及与每一段高温加热套相适配的高温温控器；

所述的低温加热装置包括多段式低温加热套、以及与每一段低温加热套相适配的低温温控器。

作为优选，所述的进料机构包括与料筒连通的进料通道、设置在进料通道内的进料螺杆、驱动进料螺杆的第三驱动装置、以及位于进料通道末端的第二下料装置，该第二下料装置的下端与所述的一级螺杆机构连通，所述第二下料装置的顶端开设有第二排汽口，该第二排汽口的高度高于所述的进料通道。

作为优选，所述的切割机构包括升降机构、与升降机构固定连接的刀片驱动装置、以及受刀片驱动装置驱动的切割刀片；

所述的升降机构包括与机架固接的水平安装基座、安装在水平安装基座下端的升降驱动装置、以及与升降驱动装置连接并受升降驱动装置驱动的竖直安装基座，所述的刀片驱动装置固定在竖直安装基座上。

作为优选，所述的碳棒定位机构包括碳棒上定位机构和碳棒下定位机构；

所述的碳棒上定位机构包括位于机架上的上定位安装基座、设置在上定位安装基座上的竖直向的滑轨、滑设在滑轨上的滑座、设置在上定位安装基座上并用于驱动所述滑座的滑座气缸、以及设置在滑轨下端的若干个上定位辊轮，启动所述的滑座气缸并带动所述的滑座下移，从而所述的上定位辊轮与位于所述碳棒通道上的碳棒相互抵接；

所述的碳棒下定位机构包括位于机架上的下定位安装基座和设置在下定位安装基座上的下定位辊轮，所述的下定位辊轮始终与所述碳棒通道上的碳棒相互抵接。

作为优选，所述的碳棒定长机构包括设置在机架上的定长安装基座、设置在定长安装基座上的用于支撑碳棒的定长辊轮、位于机架上的前后移动座、驱动该前后移动座的定长驱动装置、以及固定在前后移动座上的限位盘，所述的总控装置与所述的定长驱动装置控制连接，启动所述的定长驱动装置，所述的限位盘能够与碳棒的端部抵接。

作为优选，所述的一级螺杆机构还包括保温罩，该保温罩罩住所述的第一螺杆搅拌器和高温加热装置。

作为优选，所述的上定位安装基座具有中空的内腔，所述的切割机构能够伸入至所述的内腔中。

本实用新型的有益效果在于：1、采用了两个独立的螺杆机构，将加热升温和降温保温的区域分别设置在单独的螺杆机构中，从而将塑化和成型分开，一级螺杆机构负责塑化，二级螺杆机构负责成型挤出，使得一级螺杆机构在加热熔化活性炭原料时即可将空气和水分及时从末端排出，进入至二级螺杆机构中的活性炭原料中的空气和水分的含量极低，从而使得两个螺杆机构内的压力均能有效泄去，使得冷却固化后的出料十分顺畅，实测的出料效率是现有单螺杆机构的3倍以上，并且对原材料的要求大大降低，有利于控制生产成本；

2、全自动化生产，工作人员通过总控装置即能控制所有工件的启停，从而单个工作人员可同时控制多个设备，提高生产效率，降低了生产用人成本；

3、采用了多个用于排除水分和空气的装置，主要是通过第一下料通道、第二下料装置和排汽装置的作用，将蒸汽有效地与熔化的原料分离并排除，提高了产品的整体质量和综合性能，同时能够很好的将原料保留在设备内，从而提高了原料的利用率；

4、采用多段式的高温加热和低温冷却结构，减小温差变化，有利于平衡压力，提升产品的质量和稳定性；

5、初步固化后的碳棒无需等待和移动，能够通过碳棒通道直接进入切割区进行切割，从而减少生产时间和移动过程中的损耗，并且初步固化的碳棒切割起来更加容易，损耗也更低；

6、采用了两个独立的螺杆机构，使得相互之间不会窜温，从而能够生产出更高品质的产品。

附图说明

图1是本实用新型的的整体结构示意图。

图2是本实用新型的剖视图。

图3是排汽装置的结构示意图。

图4是排汽装置的爆炸图。

图5是排汽装置的剖视图。

图6是第一下料装置的结构示意图。

图7是第一下料装置的剖视图。

图8是切割机构的结构示意图。

图9是碳棒上定位机构的结构示意图。

图10是碳棒下定位机构的结构示意图。

图11是碳棒定长机构的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、挤出区；3、切割区；4、料筒；5、进料机构；6、一级螺杆机构；7、二级螺杆机构；8、进料口；9、第一螺杆搅拌器；10、第一驱动装置；11、第一下料装置；12、第二螺杆搅拌器；13、第二驱动装置；14、碳棒出口；15、冷却固化装置；16、切割机构；17、碳棒定位机构；18、碳棒定长机构；19、碳棒通道；20、排汽装置；21、排汽外套；22、排汽内套；23、排汽通道；24、堵头；25、放气孔；26、第一下料通道；27、排风风扇；28、第一排汽口；29、入料口；30、出料口；31、高温加热套；32、高温温控器；33、低温加热套；34、低温温控器；35、进料通道；36、进料螺杆；37、第三驱动装置；38、第二下料装置；39、第二排汽口；40、升降驱动装置；41、刀片驱动装置；42、切割刀片；43、水平安装基座；44、竖直安装基座；45、上定位安装基座；46、滑轨；47、滑座；48、滑座气缸；49、上定位辊轮；50、下定位安装基座；51、下定位辊轮；52、定长安装基座；53、定长辊轮；54、前后移动座；55、定长驱动装置；56、限位盘；57、保温罩；58、内腔；59、总控装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1～图11，一种全自动碳棒挤出成型机，包括机架1和设置在机架1上用于控制各工件运转的总控装置59，所述的机架1分为挤出区2和切割区3，所述的挤出区2内依次设有用于盛放原料的料筒4、进料机构5、一级螺杆机构6、二级螺杆机构7；

所述进料机构5的一端设有进料口8，所述的料筒4与所述的进料筒4连通，所述进料机构5的另一端与所述的一级螺杆机构6连通；

所述的一级螺杆机构6包括第一螺杆搅拌器9、驱动该第一螺杆搅拌器9的第一驱动装置10、设置在第一螺杆搅拌器9上的高温加热装置、以及位于第一螺杆搅拌器9末端的第一下料装置11；

所述的二级螺杆机构7包括第二螺杆搅拌器12、驱动该第二螺杆搅拌器12的第二驱动装置13、设置在第二螺杆搅拌器12上的低温加热装置，所述第二螺杆搅拌器12的前端与所述的第一下料装置11连通，所述第二螺杆搅拌器12的末端设有碳棒出口14，且所述第二螺杆搅拌器12的末端设有冷却固化装置15（优选为液冷冷却器）；

所述的切割区3内设有切割机构16、碳棒定位机构17、以及碳棒定长机构18，所述的碳棒定位机构17与所述的第二螺杆搅拌器12的碳棒出口14之间设有碳棒通道19；

所述的第一螺杆搅拌器9和第二螺杆搅拌器12上均设有排汽装置20。

本实施例中，所述的排汽装置20包括排汽外套21、排汽内套22和堵头24，所述的排汽内套22与排汽外套21之间的间隙形成排汽通道23，所述的堵头24封堵住所述排汽通道23的上端，所述排汽外套21的侧壁开设有放气孔25，所述的放气孔25与所述的排汽通道23连通，且所述的放气孔25设置在靠近所述堵头24处。采用本实施例所提供的排汽装置20的结构，能够在碳棒挤出过程中有效的将空气排出，且能够很好的将熔化的原料保留在第一螺杆搅拌器9或第二螺杆搅拌器12内。其具体使用时，高温将熔化的原料中的水分和空气蒸发形成蒸汽，蒸汽能够沿着狭小的排汽通道23上升并最终通过放气孔25排出至外界，而熔化后的原料由于密度较大会沉积在下面，虽然第一螺杆搅拌器9或第二螺杆搅拌器12在不停的搅拌，但是由于排汽通道23过于较为狭小，因此原料很难进入，从而有效地将原料保留在内部，减少物料的损耗，并且不停的搅拌可以防止物料堵塞排汽通道23，确保蒸汽顺畅地排出。

本实施例中，所述的二级螺杆机构7位于所述一级螺杆机构6的下方，所述的第一下料装置11包括一竖直的第一下料通道26和排风风扇27，所述第一下料通道26的顶端开设有第一排汽口28，该第一排汽口28的高度高于所述的第一螺杆搅拌器9，所述的排风风扇27安装在第一排汽口28中，所述第一下料通道26的侧壁开设有入料口29，所述第一下料通道26的下端开设有出料口30，所述的入料口29与所述第一螺杆搅拌器9的末端连通，所述的出料口30与所述第二螺杆搅拌器12的前端连通。采用本实施例中一级螺杆机构6和二级螺杆机构7的位置布置、以及第一下料装置11的结构特殊的设计，使得熔化的原料在由一级螺杆机构6的末端下落至二级螺杆机构7的下落过程中，因受重力影响能够让密度不同的原料和蒸汽有效分离，再配合排风风扇27的作用，将蒸汽从第一排汽口有效排出。

本实施例中，所述的高温加热装置包括多段式高温加热套31、以及与每一段高温加热套31相适配的高温温控器32；所述的低温加热装置包括多段式低温加热套33、以及与每一段低温加热套33相适配的低温温控器34。采用本实施例的结构，通过多段式高温加热套31的设置，能够逐级对原料进行加热，能够使得熔化更加充分，有效排出水分和空气，且防止过快加热导致内部压力过大以及原料变性；再通过多段式的低温加热套33的设置，对排出蒸汽后的原料进行逐级降温并在到达所需温度后进行保温，逐级降温的方式能够有效的平衡压力，从而保证不会因温差导致原料变性，保证碳棒具有优良的品质。并且，在每一段的加热套中，都分别配置了高温温控器32和低温温控器34，使得在原料加热熔化和降温固化时对温度进行更好地控制，保证产品更高的质量。

本实施例中，所述的进料机构5包括与料筒4连通的进料通道35、设置在进料通道35内的进料螺杆36、驱动进料螺杆36的第三驱动装置37、以及位于进料通道35末端的第二下料装置38，该第二下料装置38的下端与所述的一级螺杆机构6连通，所述第二下料装置38的顶端开设有第二排汽口39，该第二排汽口39的高度高于所述的进料通道35。本实施例提供了一种进料机构5的具体结构，能够顺畅且快速地实现进料，防止卡顿现象发生，从而保证生产不会中断，提高生产效率。

本实施例中，所述的切割机构16包括升降机构（优选采用气缸式的升降机构）、与升降机构固定连接的刀片驱动装置41、以及受刀片驱动装置41驱动的切割刀片42；所述的升降机构包括与机架1固接的水平安装基座43、安装在水平安装基座43下端的升降驱动装置40（优选采用气缸式升降驱动装置）、以及与升降驱动装置40连接并受升降驱动装置40驱动的竖直安装基座44，所述的刀片驱动装置41固定在竖直安装基座44上。本实施例提供了一种具有升降功能的切割机构16，该切割机构16的升降功能能够配合碳棒定位机构17和碳棒定长机构18使用。在下降后碳棒定位机构17和碳棒定长机构18能够进行调节，在上升时能够对刚挤出的连续不断的碳棒进行切割，从而能够在单个设备中生产出不同尺寸的碳棒。

本实施例中，所述的碳棒定位机构17包括碳棒上定位机构和碳棒下定位机构；所述的碳棒上定位机构包括位于机架1上的上定位安装基座45、设置在上定位安装基座45上的竖直向的滑轨46、滑设在滑轨46上的滑座47、设置在上定位安装基座45上并用于驱动所述滑座47的滑座气缸48、以及设置在滑轨46下端的若干个上定位辊轮49，启动所述的滑座气缸48并带动所述的滑座47下移，从而所述的上定位辊轮49与位于所述碳棒通道19上的碳棒相互抵接；所述的碳棒下定位机构包括位于机架1上的下定位安装基座50和设置在下定位安装基座50上的下定位辊轮51，所述的下定位辊轮51始终与所述碳棒通道19上的碳棒相互抵接。本实施例提供了一种具体的碳棒定位机构17，碳棒下定位机构属于固定型的定位结构，无需调节，碳棒上定位机构通过滑座47的移动进行调节，从而实现对不同尺寸的碳棒的上端进行定位，从而确保碳棒定位后不会发生移动，保证对碳棒的顺利切割。

本实施例中，所述的碳棒定长机构18包括设置在机架1上的定长安装基座52、设置在定长安装基座52上的用于支撑碳棒的定长辊轮53、位于机架1上的前后移动座54、驱动该前后移动座54的定长驱动装置55、以及固定在前后移动座54上的限位盘56，所述的总控装置59与所述的定长驱动装置55控制连接，启动所述的定长驱动装置55，所述的限位盘56能够与碳棒的端部抵接。本实施例提供了一种具体的碳棒定长机构18，使得单个设备能够生产出不同长度的碳棒。使用时，通过总控装置59启动定长驱动装置55，定长驱动装置55带动前后移动座54（优选为皮带轮）上的限位盘56前后移动，使得限位盘56抵住碳棒的前端实现长度定位，再启动切割机构16对碳棒实现切割。

本实施例中，所述的一级螺杆机构6还包括保温罩57，该保温罩57罩住所述的第一螺杆搅拌器9和高温加热装置。由于一级螺杆机构6需要将原料熔化，因此需要处于加热高温状态，通过保温罩57的设置，能够减少热量的逃逸，从而起到降低能耗，节约能源的作用，同时也可以减少保持一级螺杆机构6内部的温度波动，提供更好的生产环境。

本实施例中，所述的上定位安装基座45具有中空的内腔58，所述的切割机构16能够伸入至所述的内腔58中。采用本实施例中上定位安装基座45的结构，使得切割机构16的切割刀片42在进行切割工作时处于内腔58中，防止其暴露在外，提高生产的安全性，同时也可以防止切割时碎屑乱溅，确保生产场地的整洁卫生。

本实用新型使用时，通过总控装置59启动和控制所有工件的运行，工作人员将原料放入至料筒4中，料筒4中的原料率先进入至进料机构5中，并通过进料机构5的进料螺杆36将原料快速、顺畅且不间断地输送至第二下料装置38中，在第二下料装置38中时受重力影响原料掉落至第一螺杆搅拌器9内，由于高温加热装置的作用，原料在第一螺杆搅拌器9中熔化并被不断搅拌和移动，接着熔化后的原料通过第一下料通道26落入至第二螺杆搅拌器12中，由于低温加热装置的作用，原料在第二螺杆搅拌器12中逐步降温冷却并最终保持在设定的温度，然后经过冷却固化装置15固化成碳棒并从碳棒出口14输出至碳棒通道19，工作人员可在碳棒出口14处防止模具以使碳棒以不同的尺寸和形状输出。固化后的碳棒经过碳棒通道19进入至切割区3，通过碳棒定长机构18抵住碳棒的前端从而实现对碳棒的前端固定，碳棒定长机构18可前后移动，因此可根据需求自行调节，再控制碳棒定位机构17对碳棒进行上下定位固定，最后启动切割机构16对碳棒进行切割，使其分割成所需的尺寸。

Claims (10)

1.一种全自动碳棒挤出成型机，包括机架和设置在机架上用于控制各工件运转的总控装置，所述的机架分为挤出区和切割区，其特征在于：所述的挤出区内依次设有用于盛放原料的料筒、进料机构、一级螺杆机构、二级螺杆机构；

所述进料机构的一端设有进料口，所述的料筒与所述的进料口连通，所述进料机构的另一端与所述的一级螺杆机构连通；

所述的一级螺杆机构包括第一螺杆搅拌器、驱动该第一螺杆搅拌器的第一驱动装置、设置在第一螺杆搅拌器上的高温加热装置、以及位于第一螺杆搅拌器末端的第一第一下料装置；

所述的二级螺杆机构包括第二螺杆搅拌器、驱动该第二螺杆搅拌器的第二驱动装置、设置在第二螺杆搅拌器上的低温加热装置，所述第二螺杆搅拌器的前端与所述的第一第一下料装置连通，所述第二螺杆搅拌器的末端设有碳棒出口，且所述第二螺杆搅拌器的末端设有冷却固化装置；

所述的切割区内设有切割机构、碳棒定位机构、以及碳棒定长机构，所述的碳棒定位机构与所述的第二螺杆搅拌器的碳棒出口之间设有碳棒通道；

所述的第一螺杆搅拌器和第二螺杆搅拌器上均设有排汽装置。

2.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的排汽装置包括排汽外套、排汽内套和堵头，所述的排汽内套与排汽外套之间的间隙形成排汽通道，所述的堵头封堵住所述排汽通道的上端，所述排汽外套的侧壁开设有放气孔，所述的放气孔与所述的排汽通道连通，且所述的放气孔设置在靠近所述堵头处。

3.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的二级螺杆机构位于所述一级螺杆机构的下方，所述的第一第一下料装置包括一竖直的第一下料通道和排风风扇，所述第一下料通道的顶端开设有第一排汽口，该第一排汽口的高度高于所述的第一螺杆搅拌器，所述的排风风扇安装在第一排汽口中，所述第一下料通道的侧壁开设有入料口，所述第一下料通道的下端开设有出料口，所述的入料口与所述第一螺杆搅拌器的末端连通，所述的出料口与所述第二螺杆搅拌器的前端连通。

4.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的高温加热装置包括多段式高温加热套、以及与每一段高温加热套相适配的高温温控器；

所述的低温加热装置包括多段式低温加热套、以及与每一段低温加热套相适配的低温温控器。

5.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的进料机构包括与料筒连通的进料通道、设置在进料通道内的进料螺杆、驱动进料螺杆的第三驱动装置、以及位于进料通道末端的第二下料通道，该第二下料通道的下端与所述的一级螺杆机构连通，所述第二下料通道的顶端开设有第二排汽口，该第二排汽口的高度高于所述的进料通道。

6.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的切割机构包括升降机构、与升降机构固定连接的刀片驱动装置、以及受刀片驱动装置驱动的切割刀片；

所述的升降机构包括与机架固接的水平安装基座、安装在水平安装基座下端的升降驱动装置、以及与升降驱动装置连接并受升降驱动装置驱动的竖直安装基座，所述的刀片驱动装置固定在竖直安装基座上。

7.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的碳棒定位机构包括碳棒上定位机构和碳棒下定位机构；

所述的碳棒上定位机构包括位于机架上的上定位安装基座、设置在上定位安装基座上的竖直向的滑轨、滑设在滑轨上的滑座、设置在上定位安装基座上并用于驱动所述滑座的滑座气缸、以及设置在滑轨下端的若干个上定位辊轮，启动所述的滑座气缸并带动所述的滑座下移，从而所述的上定位辊轮与位于所述碳棒通道上的碳棒相互抵接；

所述的碳棒下定位机构包括位于机架上的下定位安装基座和设置在下定位安装基座上的下定位辊轮，所述的下定位辊轮始终与所述碳棒通道上的碳棒相互抵接。

8.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的碳棒定长机构包括设置在机架上的定长安装基座、设置在定长安装基座上的用于支撑碳棒的定长辊轮、位于机架上的前后移动座、驱动该前后移动座的定长驱动装置、以及固定在前后移动座上的限位盘，所述的总控装置与所述的定长驱动装置控制连接，启动所述的定长驱动装置，所述的限位盘能够与碳棒的端部抵接。

9.根据权利要求1所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的一级螺杆机构还包括保温罩，该保温罩罩住所述的第一螺杆搅拌器和高温加热装置。

10.根据权利要求7所述的全自动碳棒挤出成型机，其特征在于：所述的上定位安装基座具有中空的内腔，所述的切割机构能够伸入至所述的内腔中。

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