CN212885231U - 一种管道内钻孔工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械加工钻孔领域，公开了一种管道内钻孔工装，外圈、钻头、伸缩限位管、动力装置、推进组件，外圈为圆环形，外圈外壁贴合嵌套于管道内壁，外圈设有钻孔，伸缩限位管设置于外圈上，动力装置通过限位伸缩杆固定于外圈上，钻头的一端固定于动力装置，钻头的轴线与伸缩限位管的轴线重合，推进组件包括伸缩杆、推进手柄、推进板，伸缩杆与伸缩限位管对立设置于外圈内壁，二者轴线重合，伸缩杆包括伸缩固定杆、伸缩滑动杆。本实用新型具有以下优点和效果：解决了现有技术中难以在管道内钻孔的问题，利用外圈、定位器、握杆组件实现管道内定位钻孔，装置稳定，有效提高了钻孔效率。

Description

一种管道内钻孔工装

技术领域

本实用新型涉及机械加工钻孔技术领域，特别涉及一种管道内钻孔工装。

背景技术

在工业生产过程中，有一些零件和机械设备需要在管道的内壁上钻孔，管道内壁是曲面，对曲面进行钻孔时，若钻头固定不稳，将会导致钻孔失败、钻具损坏、待加工器件的损耗，即在管道内部进行钻孔的核心技术问题为如何对钻头进行稳固，因管道结构的特殊性，无法使用普通的方法和设备对其进行加工。

现有技术中主要采用以下几种方法进行管道内钻孔：有一种方法是填补钻孔，即从管道外部利用钻孔设备从外至内对管道钻通孔，再对所钻取的通孔进行单向填补，留下所需盲孔；有一种方法是使用夹具钻孔，即在管道内部使用夹具对钻孔工装进行固定，直接在管道内部对管道进行打孔加工。

填补钻孔的工艺复杂，机械设备昂贵，加工成本高，且该在对被加工原件进行加工的过程中，打通孔的流程对被加工原件的性质造成了破坏，使得被加工原件的适用范围需受到填补性能的限制，且增加了工业生产中对被加工原件的维修成本。

现有公告号为：CN201249282Y，名称为：“孔内壁钻孔夹具”的中国实用新型专利，公开了：孔内壁钻孔夹具，包括夹具体、调整帽、钻头套、弹簧、钻头，所述夹具为一阶梯状的柱形结构，该夹具的一端和所述调整帽之间通过螺纹连接，该夹具的另一端连接所述钻头套，该钻头套为一管状结构，该钻头套内部设有所述弹簧，在弹簧一端地主所述夹具，该弹簧另一端抵住所述钻头套。该夹具轻便简单，适用于在零件内壁钻小孔。但在实际的生产制造过程中，需要对不同口径大小，不同原料材质，硬度不同、深度不同的管道进行钻孔加工，且存在人工无法进行钻孔的实际情况，现有技术无法解决在管道口径较大、深度较大、管道硬度较大的管道内进行加工的问题，存在无法大批量进行机械加工的技术缺陷，无法解决特殊管道内脱离人工进行机械钻孔的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单的管道内钻孔工装，具有在管道内进行定位钻孔的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管道内钻孔工装，包括外圈、钻头、伸缩限位管、动力装置、推进组件，所述外圈为圆环形，外圈包括外圈外壁、外圈内壁，所述外圈外壁贴合嵌套于管道内壁，外圈设有钻孔，伸缩限位管设置于外圈上，伸缩限位管的一端固定于外圈内壁，伸缩限位管的另一端由外圈内壁指向外圈的圆心且连接所述动力装置，伸缩限位管的轴线穿过钻孔的圆心，所述钻头的一端固定于所述动力装置，钻头的另一端通过伸缩限位管并贯穿外圈外壁与外圈内壁，钻头的轴线与伸缩限位管的轴线重合，所述推进组件包括伸缩杆、推进手柄、推进板，所述伸缩杆与伸缩限位管对立设置于外圈内壁，二者轴线重合，所述伸缩杆包括伸缩固定杆、伸缩滑动杆，所述推进手柄的一端固定于伸缩滑动杆，所述推进板设置于动力装置靠近伸缩杆的一端，推进板所在平面与伸缩杆垂直。

通过采用上述技术方案，在进行管道内壁钻孔时，可将外圈放置进待钻孔加工的管道内，使外圈嵌合于管道内壁，因外圈的外径稍小于管道内径，故外圈贴合于管道内壁，不易滑动，将外圈放置于指定的钻孔位置，此时起动动力装置，钻头在动力装置的带动下开始旋转，利用推进组件对钻头推进，拉动推进手柄，推进伸缩杆在推进手柄的牵引下向外圈的圆心方向运动，推进伸缩杆伸展至接触推进板，作用于推进板使其进位，推进板推动动力装置，伸缩限位管沿着圆心指向圆周的方向缩动，即钻头进位钻孔，实现在管道内壁钻孔的功能，解决了管道内钻孔的技术问题，在实际工业生产制造的过程中，据实际的生产需求，上述外圈的口径根据待加工管道口径设有不同大小，对上述装置进行装卸即可实现在不同口径大小的管道内进行钻孔，对于钻孔所需动力不同、管道结构不同、加工需求不同可选择性更换动力装置达到不同情形下的功能变换，所述装置结构简单，稳定性好，且可对相关零部件进行部分替换，对于钻头及外圈等消耗零件可进行单独更换，无需整套更换，节能环保，动力装置独立，方便检修。

本实用新型的进一步设置为：动力装置包括内置电机，内置电机固定于伸缩限位管远离外圈的一端，钻头的一端固定于内置电机。

通过采用上述技术方案，适用于钻孔所需动力较小，钻孔位置较浅，便于人工进行钻孔的情形，使用内置电机驱动钻孔，内置电机功率较小，进行钻孔时，起动内置电机，钻头旋转，通过推动推进组件使钻头进位打孔，此装置便捷简单，占用空间小，经济环保。

本实用新型的进一步设置为：动力装置包括蜗轮、蜗杆、传动杆，所述蜗轮套设于所述伸缩限位管远离外圈的一端，所述钻头的一端固定在蜗轮上，所述蜗杆啮合于蜗轮，蜗杆与蜗轮中轴线平行，所述传动杆的一端连接蜗杆，另一端连接于机床电机。

通过采用上述技术方案，适用于钻孔所需动力较大，或随时进行功率调整，钻孔位置较深，需要通过外设的机床电机提供动力情形，使用机床电机驱动钻孔，进行钻孔时，起动机床电机，钻头旋转，通过推动推进组件使钻头进位钻孔，通过调节机床电机适应于不同情况下的钻孔，对硬度较大、深度较深的管道进行钻孔，使用简单，方便高效。

本实用新型的进一步设置为：外圈包括校位器，所述校位器包括刻度圈、校位夹、校位指针，所述刻度圈设置于外圈的横截面上，其刻度值均布于外圈的横截面，校位夹设置于管道顶端，校位指针固定于校位夹上且铅锤于水平面，校位指针的轴线与管道横截面的直径重合。

通过采用上述技术方案，校位器用于校正外圈的位置，外圈在放置于管道内壁时可能存在歪斜的情况，可能会导致加工孔位不准确，或致使不稳定钻孔造成钻头损坏，通过校位器可校正外圈的放置位置，若外圈所在平面与校位指针不平行，则可对外圈进行调整校位，此外，通过校位器可使实现定位钻孔，将校位夹放置于管道的顶端，其校位指针铅锤于水平面，将外圈放置入待钻孔的管道内，将刻度圈的0刻度对准校位指针，根据实际的加工需求，若管道结构简单无需进行周向定位，可根据校位器对外圈进行稳定校位调整后，直接进行钻孔，对于管道结构特殊，需要对管道进行定位钻孔的情况，先对外圈进行旋转定位进行稳定校位调整，再旋转外圈，通过刻度圈确定外圈的旋转角度，钻孔的位置随外圈的旋转得到调整定位，当到达指定的加工旋转角度，通过校位夹对外圈进行固定，实现定位钻孔，即所述方案克服了在管道内壁加工钻孔难以进行定位的技术问题，结构简单，成本低。

本实用新型的进一步设置为：外圈包括握杆组件，握杆组件包括握杆、握杆槽，握杆槽设置于外圈上，所在表面与管道接触，握杆设置于外圈并嵌合于握杆槽。

通过采用上述技术方案，因外圈的外径稍小于管道内径，外圈贴合于管道内壁，在不易滑动的情况下保证了钻孔时外圈的稳固性，但可能会导致外圈不易拿取的技术问题，为解决该技术问题本实用新型在外圈上设置有握杆组件，握杆通过握杆槽设置在外圈上，握杆位于外圈与管道的内壁之间，通过握杆可将外圈放置于管道内部，当钻孔完毕后，外圈卡在管道内部不易施力取出，此时可直接拉动握杆将外圈拉出，与此同时，因握杆外切于外圈外壁，若握杆与管道之间存在夹角，则外圈需要进行校位调整，此时可通过握杆对外圈进行位置调整，使其嵌合于管道内壁，提高稳定度，与校位器相关联地，当外圈放置时，通过上述校位器校位需调整外圈位置时，亦可使用握杆对其调整，即通过设置握杆组件，进一步优化了对外圈位置的调整方式，解决了在外圈需深入管道内壁人工无法对其进行定位调整的技术问题，进一步对外圈位置的校准进行优化，解决了外圈拿取不易的技术问题。

本实用新型的进一步设置为：握杆设置有刻度尺。

通过采用上述技术方案，解决了对管道内钻孔加工的深度定位问题，将外圈放置入管道内壁，此时通过人工无法测量钻孔的深度，故在握杆上设置有刻度尺，在刻度尺靠近外圈的一端设置0刻度，放置好外圈后，此时握杆与外圈外壁相切，读取管道出口截面与握杆对应的刻度值，因外圈结构固定，刻度尺的0刻度与钻孔的深度差为固定进位差，故此时加工孔的深度等于刻度值与固定进位差之和，即通过在握杆上设置刻度尺，可实现对管道内钻孔的深度定位。

本实用新型的进一步设置为：握杆一端设置于外圈，另一端设置有握杆把手，握杆把手包裹覆有防滑层。

通过采用上述技术方案，利用人体工程学，在握杆上进一步设置握杆把手，防滑层的表面粗糙，用于增大手与把手之间的摩擦力，使拉动、校准、调整过程更省力。

本实用新型的进一步设置为：动力装置上设置有状态显示灯。

通过采用上述技术方案，当使用内置电机进行钻孔时，因该管道加工是管道内壁加工，管道较深时人工检测不便，人工检测内置电机的运行状态不便且存在安全隐患，若根据震动及噪声判断则会受到工厂其他设备在运行状态下产生的震动及噪声干扰，故设置状态显示灯，能直观地显示发动机的状态，当需要进行加工钻孔时，可根据状态显示灯知晓发动机是否起动，确认起动后，再推动推进组件进行钻孔，若发动机起动存在故障先对其进行故障排除，当钻孔加工完毕时，状态显示灯提示发动机状态并警示对发动机进行关闭防止意外。

本实用新型的进一步设置为：伸缩限位管内设置有限位圈，所述限位圈内嵌于伸缩限位管，其圆心位于伸缩限位管的轴线上，限位圈与伸缩限位管之间设置有压力传感器。

通过采用上述技术方案，钻头在管道内钻孔的状态不可见，若钻头发生偏移或者歪斜，会导致钻孔失败浪费原料，或致使钻头损坏，故设置限位圈与压力传感器监测钻头的钻孔状态，钻头在偏移或者歪斜的过程中会挤压限位圈，限位圈压迫压力传感器，若转头发生非正常工作状态的偏移或歪斜达到偏移阈值，压力传感器传递报警信号，进一步地，上述技术方案在发动机上设置有状态显示灯，该报警信号作用于状态显示灯进行状态警告，便于监测，当转头发生非正常工作状态的偏移达到制动阈值，压力传感器传送制动信号对发动机进行制动，停止转孔直至故障解除。

本实用新型的进一步设置为：外圈外壁在靠近钻孔的位置设置有吸附层，所述吸附层嵌套设置于外圈外壁上，吸附层具有磁性。

通过采用上述技术方案，可利用吸附层的磁性辅助固定外圈，进一步优化钻孔工装的稳定性，与此同时，因外圈嵌套设置于管道内壁钻孔，钻头在钻孔过程中会产生金属碎屑，铁金属碎屑飞溅可能会致使机械或电子器件的损坏，金属碎屑沉积可能会导致钻头无法正常工作，具有磁性的吸附层可以吸附加工过程中产生的细小金属碎屑，有效防止以上情况的发生。

本实用新型的有益效果是：

1.通过设置外圈嵌合于管道，使钻孔工装与管道接触稳固，稳定性高，便于在管道内进行钻孔，结构简单，便于操作。

2.通过设置不同口径的外圈，对工装零件进行装卸可实现对不同口径管道的钻孔，对工装内部零件的拆卸简单，方便维修，对于损耗零件进行单独更换，经济环保。

3.通过设置不同功率的动力装置，对不同深度、不同厚度、不同材质的管道分别进行加工钻孔，更加环保节能、高效。

4.通过设置校位器，实现了对外圈的校位调整，防止了外圈倾斜造成钻孔错误的情况，通过校位夹，进一步加强了装置的稳定性，防止钻孔过程中外圈滑动，通过刻度圈实现了对钻孔的周向定位。

5.通过设置握杆组件，解决了外圈不易拿取的技术问题，便于校位过程中对外圈进行调整，通过握杆实现了对外圈与管道内壁之间的校位调整，提高了装置的稳定度，通过刻度值实现了打孔深度的定位，通过握杆把手与防滑层，使得调整外圈的过程更加省力安全，结构简单，经济便捷。

6.通过设置状态显示灯与压力传感器，实现了对电机状态及钻头状态的监控，防止故障及设备损坏，提高了安全度。

7.通过设置带有磁性的吸附层，辅助外圈的定位，加强了装置的稳定度，利用磁性吸附钻头切割造成的碎屑，防止了碎屑飞溅导致设备故障，提高了安全度，便于碎屑清理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型管道内钻孔工装的结构示意图。

图2是动力装置为内置电机的管道内钻孔工装的结构示意图。

图3是动力装置为外置机床电机的管道内钻孔工装的结构示意图。

图4是管道内钻孔工装校位器的结构示意图。

图中，1、外圈；11、外圈外壁；12、外圈内壁；13、钻孔；131、吸附层；14、状态显示灯；2、钻头；3、伸缩限位管；31、限位圈；32、压力传感器；4、动力装置；41、内置电机；42、蜗轮；43、蜗杆；44、传动杆；5、推进组件；51、推进伸缩杆；52、推进手柄；53、推进板；6、校位器；61、刻度圈；62、校位夹；63、校位指针；7、握杆组件；71、握杆；72、握杆槽；73、握杆把手；731、防滑层；74、刻度尺。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一：

一种管道内钻孔工装，包括外圈1、钻头2、伸缩限位管3、内置电机41、推进组件5。外圈1为圆环形，外圈1包括外圈外壁11、外圈内壁12，外圈外壁11贴合嵌套于管道内壁。外圈外壁11在靠近钻孔13的位置设置有吸附层131，所述吸附层131嵌套设置于外圈外壁11上，具有磁性。外圈1设有钻孔13，伸缩限位管3设置于外圈1上，伸缩限位管3的一端固定于外圈内壁12，伸缩限位管3的另一端由外圈内壁12指向外圈1的圆心且连接所述内置电机41，伸缩限位管3的轴线穿过钻孔13的圆心，钻头2的一端固定于动力装置4，钻头2的另一端通过伸缩限位管3并贯穿外圈外壁11与外圈内壁12，钻头2的轴线与伸缩限位管3的轴线重合，伸缩杆51与伸缩限位管3对立设置于外圈内壁12，二者轴线重合，推进手柄52的一端固定于伸缩滑动杆512，推进板53设置于动力装置4靠近伸缩杆51的一端，推进板53所在平面与伸缩杆51垂直。刻度圈61设置于外圈2的横截面上，其刻度值均布于外圈1的横截面，校位夹62设置于管道顶端，校位指针63固定于校位夹62上且铅锤于水平面，校位指针63的轴线与管道横截面的直径重合。握杆槽72设置于外圈外壁11，握杆71设置于外圈1并嵌合于握杆槽72。握杆71设置有刻度尺74。握杆71一端设置于外圈外壁11，另一端设置有握杆把手73，握杆把手73包裹覆有防滑层731。内置电机41上设置有状态显示灯14。伸缩限位管3内设置有限位圈31，所述限位圈31内嵌于伸缩限位管3，其圆心位于伸缩限位管3的轴线上，限位圈31与伸缩限位管3之间设置有压力传感器32。

在实际工业生产制造的过程中，依据待加工管道的口径选取相应口径大小的外圈1，在进行管道内壁钻孔时，将外圈1放置进待钻孔加工的管道内，使外圈1嵌合于管道内壁，因外圈1的外径稍小于管道内径，故外圈1贴合于管道内壁，不易滑动，外圈外壁11在靠近钻孔13的位置设置有吸附层131，所述吸附层131嵌套设置于外圈外壁11上，具有磁性，利用吸附层131的磁性辅助固定外圈1。外圈1在放置于管道内壁时可能存在歪斜的情况，会导致加工孔位不准确，或致使不稳定钻孔造成钻头2损坏，使用校位器6校正外圈1的位置，若外圈1所在平面与校位指针63不平行或握杆71与管道之间存在夹角，则对外圈1进行调整至外圈1嵌合于管道，当管道较深，人工难以对其调整时，通过握杆71即可调整外圈1进行校位，握杆71下端设置有带有防滑层731的握杆把手73，更加省力便捷。进一步地，对管道进行定位钻孔，旋转外圈1，通过刻度圈61确定外圈1的旋转角度，钻孔13的位置随外圈1的旋转得到调整定位，当到达指定的加工旋转角度，再通过握杆71的刻度尺74，进行钻孔深度调整，调整完毕后，通过校位夹62对外圈1进行固定，此时已完成对外圈1的校位与定位，并对外圈1进行了辅助固定。起动内置电机41，因该管道加工是管道内壁加工，管道较深时人工检测不便，人工检测内置电机41的运行状态存在很大的安全隐患，若根据震动及噪声判断则会受到工厂其他设备在运行状态下产生的震动及噪声干扰，故设置状态显示灯14，能直观地显示内置电机41的状态，当需要进行加工钻孔时，可根据状态显示灯14知晓内置电机41是否起动，确认起动后，再推动推进组件5进行钻孔，若内置电机41起动存在故障先对其进行故障排除，再进行钻孔。伸缩限位管3内设置有限位圈31，限位圈31内嵌于伸缩限位管3，其圆心位于伸缩限位管3的轴线上，限位圈31与伸缩限位管3之间设置有压力传感器32。若钻头2发生偏移或者歪斜，会导致钻孔失败浪费原料，或致使钻头2损坏，故设置限位圈31与压力传感器32监测钻头2的钻孔状态，钻头2在偏移或者歪斜的过程中会挤压限位圈31，限位圈31压迫压力传感器32，若钻头2发生非正常工作状态的偏移或歪斜达到偏移阈值，压力传感器32传递报警信号，该报警信号作用于状态显示灯14进行状态警告，便于监测，当钻头2发生非正常工作状态的偏移达到制动阈值，压力传感器32传送制动信号对内置电机41进行制动，停止钻孔直至故障解除。钻头2在钻孔过程中会产生金属碎屑，铁金属碎屑飞溅可能会致使机械或电子器件的损坏，金属碎屑沉积可能会导致钻头2无法正常工作，具有磁性的吸附层131可以吸附加工过程中产生的细小金属碎屑，有效防止以上情况的发生。利用推进组件5对钻头2推进，拉动推进手柄52，推进伸缩杆51在推进手柄52的牵引下向外圈1的圆心方向运动，推进伸缩杆51伸展至接触推进板53，作用于推进板53使其进位，推进板53推动动力装置4，伸缩限位管3沿着圆心指向圆周的方向缩动，钻头2进位钻孔，当钻孔加工完毕时，状态显示灯14提示发动机状态并警示对发动机进行关闭防止意外。因外圈1嵌合于管道不易拿取，此时摘取校位夹62，通过握杆组件7将外圈1取出。

实施例二：

一种管道内钻孔工装，包括外圈1、钻头2、伸缩限位管3、动力装置4、推进组件5。外圈1为圆环形，外圈1包括外圈外壁11、外圈内壁12，外圈外壁11贴合嵌套于管道内壁。外圈外壁11在靠近钻孔13的位置设置有吸附层131，所述吸附层131嵌套设置于外圈外壁11上，具有磁性。外圈1设有钻孔13，伸缩限位管3设置于外圈1上，伸缩限位管3的一端固定于外圈内壁12，伸缩限位管3的另一端由外圈内壁12指向外圈1的圆心且连接所述动力装置4，伸缩限位管3的轴线穿过钻孔13的圆心，钻头2的一端固定于动力装置4，动力装置4包括蜗轮42、蜗杆43、传动杆44，所述蜗轮42套设于伸缩限位管3远离外圈1的一端，钻头2的一端固定在蜗轮42上，所述蜗杆43啮合于蜗轮42，蜗杆44与蜗轮42中轴线平行，传动杆44的一端连接蜗杆43，另一端连接于机床电机，钻头2的另一端通过伸缩限位管3并贯穿外圈外壁11与外圈内壁12，钻头2的轴线与伸缩限位管3的轴线重合，伸缩杆51与伸缩限位管3对立设置于外圈内壁12，二者轴线重合，推进手柄52的一端固定于伸缩滑动杆512，推进板53设置于动力装置4靠近伸缩杆51的一端，推进板53所在平面与伸缩杆51垂直。刻度圈61设置于外圈1的横截面上，其刻度值均布于外圈1的横截面，校位夹62设置于管道顶端，校位指针63固定于校位夹62上且铅锤于水平面，校位指针63的轴线与管道横截面的直径重合。握杆槽72设置于外圈外壁11，握杆71设置于外圈1并嵌合于握杆槽72。握杆71设置有刻度尺74。握杆71一端设置于外圈外壁11，另一端设置有握杆把手73，握杆把手73包裹覆有防滑层731。机床电机上设置有状态显示灯14。伸缩限位管3内设置有限位圈31，所述限位圈31内嵌于伸缩限位管3，其圆心位于伸缩限位管3的轴线上，限位圈31与伸缩限位管3之间设置有压力传感器32。依据待加工管道的口径选取相应口径大小的外圈1，将外圈1放置进待钻孔加工的管道内，使外圈1嵌合于管道内壁，因外圈1的外径稍小于管道内径，故外圈1贴合于管道内壁，不易滑动，外圈外壁11在靠近钻孔13的位置设置有吸附层131，所述吸附层131嵌套设置于外圈外壁11上，吸附层131具有磁性，利用吸附层131的磁性辅助固定外圈1。外圈1在放置于管道内壁时可能存在歪斜的情况，使用校位器6校正外圈1的位置，若外圈1所在平面与校位指针63不平行或握杆71与管道之间存在夹角，则对外圈1进行调整至外圈1嵌合于管道，因管道较深，通过握杆71即可调整外圈1进行校位，握杆71下端设置有带有防滑层731的握杆把手73，更加省力便捷。进一步地，对管道进行定位钻孔，旋转外圈1，通过刻度圈61确定外圈1的旋转角度，钻孔13的位置随外圈1的旋转得到调整定位，当到达指定的加工旋转角度，再通过握杆71的刻度尺74，进行钻孔深度调整，调整完毕后，通过校位夹62对外圈1进行固定，此时已完成对外圈1的校位与定位，并对外圈1进行了辅助固定。起动机床电机，机床电机带动传动杆44，传动杆44牵动蜗杆43，蜗杆43与蜗轮42啮合，蜗轮42旋转带动钻头2转动，伸缩限位管3内设置有限位圈31，限位圈31内嵌于伸缩限位管3，其圆心位于伸缩限位管3的轴线上，限位圈31与伸缩限位管3之间设置有压力传感器32。钻头2在偏移或者歪斜的过程中会挤压限位圈31，若钻头2发生非正常工作状态的偏移或歪斜达到偏移阈值，压力传感器32传递报警信号，该报警信号作用于状态显示灯14进行状态警告，便于监测，当钻头2发生非正常工作状态的偏移达到制动阈值，压力传感器32传送制动信号对机床电机进行制动，停止钻孔直至故障解除。钻头2在钻孔过程中会产生金属碎屑，铁金属碎屑飞溅可能会致使机械或电子器件的损坏，金属碎屑沉积可能会导致钻头2无法正常工作，具有磁性的吸附层131可以吸附加工过程中产生的细小金属碎屑，有效防止以上情况的发生。利用推进组件5对钻头2推进，拉动推进手柄52，推进伸缩杆51在推进手柄52的牵引下向外圈1的圆心方向运动，推进伸缩杆51伸展至接触推进板53，作用于推进板53使其进位，推进板53推动动力装置4，伸缩限位管3沿着圆心指向圆周的方向缩动，钻头2进位钻孔，当管道深度较大时，可通过机床电机带动推进组件5的推进手柄52进行机械推动。当钻孔加工完毕时，状态显示灯14提示发动机状态并警示对发动机进行关闭防止意外。因外圈1嵌合于管道不易拿取，此时摘取校位夹62，通过握杆组件7将外圈1取出。

显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种管道内钻孔工装，其特征在于：包括外圈(1)、钻头(2)、伸缩限位管(3)、动力装置(4)、推进组件(5)，所述外圈(1)为圆环形，外圈(1)包括外圈外壁(11)、外圈内壁(12)，所述外圈外壁(11)贴合嵌套于管道内壁，所述外圈(1)设有钻孔(13)，所述伸缩限位管(3)设置于外圈(1)上，伸缩限位管(3)的一端固定于外圈内壁(12)，伸缩限位管(3)的另一端由外圈内壁(12)指向外圈(1)的圆心且连接所述动力装置(4)，伸缩限位管(3)的轴线穿过钻孔(13)的圆心，所述钻头(2)的一端固定于所述动力装置(4)，钻头(2)的另一端通过伸缩限位管(3)并贯穿外圈外壁(11)与外圈内壁(12)，钻头(2)的轴线与伸缩限位管(3)的轴线重合，所述推进组件(5)包括伸缩杆(51)、推进手柄(52)、推进板(53)，所述伸缩杆(51)与伸缩限位管(3)对立设置于外圈内壁(12)，二者轴线重合，所述伸缩杆(51)包括伸缩固定杆(511)、伸缩滑动杆(512)，所述推进手柄(52)的一端固定于伸缩滑动杆(512)，所述推进板(53)设置于动力装置(4)靠近伸缩杆(51)的一端，推进板(53)所在平面与伸缩杆(51)垂直。

2.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述动力装置(4)包括内置电机(41)，所述内置电机(41)固定于伸缩限位管(3)远离外圈(1)的一端，所述钻头(2)的一端固定于内置电机(41)。

3.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述动力装置(4)包括蜗轮(42)、蜗杆(43)、传动杆(44)，所述蜗轮(42)套设于所述伸缩限位管(3)远离外圈(1)的一端，所述钻头(2)的一端固定在蜗轮(42)上，所述蜗杆(43)啮合于蜗轮(42)，蜗杆(43)与蜗轮(42)中轴线平行，所述传动杆(44)的一端连接蜗杆(43)，另一端连接于机床电机。

4.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述外圈(1)包括校位器(6)，所述校位器(6)包括刻度圈(61)、校位夹(62)、校位指针(63)，所述刻度圈(61)设置于外圈(1)的横截面上，其刻度值均布于外圈(1)的横截面，所述校位夹(62)设置于管道顶端，所述校位指针(63)固定于校位夹(62)上且铅锤于水平面，校位指针(63)的轴线与管道横截面的直径重合。

5.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述外圈(1)包括握杆组件(7)，所述握杆组件(7)包括握杆(71)、握杆槽(72)，所述握杆槽(72)设置于外圈外壁(11)，所述握杆(71)设置于外圈(1)并嵌合于握杆槽(72)。

6.根据权利要求5所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述握杆(71)设置有刻度尺(74)。

7.根据权利要求5所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述握杆(71)一端设置于外圈外壁(11)，另一端设置有握杆把手(73)，所述握杆把手(73)包裹覆有防滑层(731)。

8.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述动力装置(4)上设置有状态显示灯(14)。

9.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述伸缩限位管(3)内设置有限位圈(31)，所述限位圈(31)内嵌于伸缩限位管(3)，其圆心位于伸缩限位管(3)的轴线上，限位圈(31)与伸缩限位管(3)之间设置有压力传感器(32)。

10.根据权利要求1所述的一种管道内钻孔工装，其特征在于：所述外圈外壁(11)在靠近钻孔(13)的位置设置有吸附层(131)，所述吸附层(131)嵌套设置于外圈外壁(11)上，吸附层(131)具有磁性。

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