CN212856685U - 一种压力芯片全自动测试分档系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压力芯片全自动测试分档系统，涉及传感器芯片加工检测技术领域，包括上料机构、重力滑轨、测试分选机构、自动收料机构和控制系统；还包括一个带有斜坡的支撑架，所述上料机构设置于所述支撑架顶部的水平工作台上，所述重力滑轨、所述测试分选机构和所述自动收料机构设置于所述斜坡上，且所述上料机构、所述测试分选机构和所述自动收料机构分别受设置于所述支撑架上的所述控制系统控制。本系统不仅结构简单，占用空间小，使用方便，可有效提高检测分选的效率。

Description

一种压力芯片全自动测试分档系统

技术领域

本实用新型涉及传感器芯片加工检测技术领域，尤其是一种压力芯片全自动测试分档系统。

背景技术

压力传感器的原始信号直接影响到测量精度，如果对传感器进行温度补偿和标定，原始信号则直接影响传感器的标定精度，目前传感器封装完后多直接投料至标定系统进行标定，对于标定的精度控制和生产良率控制都较困难，如原始信号在误差范围内且一致性较好，则标定精度高，生产良率高，如客户未标定直接使用，虽然也能满足一些精度要求不高的应用领域，但是由于原始数据有问题或一致性较差，则标定精度差，且生产良率不稳定。

因此，急需一种改进解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种压力芯片全自动测试分档系统，可以通过探针测试装置对采集的信号不同的压力芯片进行分类收集，而且自动化程度高，仅需人工向堆料夹具中批量添加装有待检测的压力芯片的料管，即可完成自动上料；通过人工向空料管夹具中批量添加装空料管，即可完成自动收料。本装置采用斜坡设置，借助重力进行轨道移动，省去了传统电动控制传输，不仅降低了成本，而且传输更高效，占用空间小。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种压力芯片全自动测试分档系统，包括上料机构、重力滑轨、测试分选机构、自动收料机构和控制系统；还包括一个带有斜坡的支撑架，所述上料机构设置于所述支撑架顶部的水平工作台上，所述重力滑轨、所述测试分选机构和所述自动收料机构设置于所述斜坡上，且所述上料机构、所述测试分选机构和所述自动收料机构分别受设置于所述支撑架上的所述控制系统控制。

优选的，所述上料机构包括堆料夹具和设置于所述堆料夹具下方的料管输送机构，所述料管输送机构包括安装于所述水平工作台底部的第一气缸，所述第一气缸贯穿开设于所述第一气缸上的挡板轨道槽与山字形的推料杆连接，所述推料杆的包括设置于两端用于承载料管的第一夹持块和第二夹持块，和位于所述挡板轨道槽内的挡板；所述第一夹持块和所述第二夹持块用于将位于所述堆料夹具底侧的所述料管推到所述第一传料轨道上，供料管翻转机构夹持；所述挡板用于将所述料管翻转机构返回的空料管推到堆料槽中；所述堆料夹具包括设置于所述第一夹持块和所述第二夹持块外侧的一组相互对称的第一立柱和第二立柱，所述第一立柱和所述第二立柱上开设有用于卡持所述料管的第一直角凹槽和第二直角凹槽，在所述第一立柱和所述第二立柱的底部分别开设有与所述第一直角凹槽连通的第一通口，和与所述第二直角凹槽连通的第二通口，在所述第一立柱与所述第一夹持块、和所述第二立柱与所述第二夹持块之间分别设置第一顶柱和第二顶柱，所述第一顶柱与设置于所述水平工作台底部的第二气缸连接，所述第二顶柱与设置于所述水平工作台底部的第三气缸连接；在所述斜坡与所述水平工作台的连接处开设有供所述料管翻转机构活动的旋转槽。

优选的，所述料管翻转机构包括与旋转气缸支撑座固定的旋转气缸，所述旋转气缸的旋转轴上连接有由料管夹持板、连接板和第四气缸固定板组成的C形料管夹持空间，沿所述第四气缸固定板上固定有第四气缸，所述第四气缸的活塞贯穿所述第四气缸固定板并与槽口朝下的第三夹持块连接；所述料管夹持板可与所述第一传料轨道和所述重力滑轨水平。

优选的，所述重力滑轨包括设置于所述上料机构与所述测试分选机构之间的第一重力滑轨；和设置于所述测试分选机构和所述自动收料机构之间的第二重力滑轨。

优选的，所述测试分选机构包括设置于所述第一重力滑轨底端的带有滑轨的测试座，所述测试座的一侧安装有用于对压力芯片进行压力测试的探针测试装置，沿所述测试座的下侧对应的所述斜坡上开设有用于安装分选装置的斜坡通槽；所述分选装置包括安装于所述斜坡通槽内的步进马达，所述步进马达的转轴上连接有单轨道轮，所述单轨道轮通过皮带与安装于所述斜坡通槽内的从动轮连接，所述皮带上固定有带有轨道槽的移动座，所述移动座与所述探针测试装置、所述第一重力滑轨和所述第二重力滑轨水平；沿所述第二重力滑轨一侧对应的所述斜坡上设置有分选料管夹持座，所述分选料管夹持座上开设有至少一个可与所述移动座上的轨道槽连通的料管通槽；沿所述移动座的一侧设置有与所述第一重力滑轨垂直的条状挡板。

优选的，所述自动收料机构包括设置于所述第二重力滑轨下侧的与第三立柱连接的C字形的料管夹持块，所述料管夹持块上开设有可供所述第二重力滑轨上的压力芯片通过的通孔，顶部开设有可供挡料板贯穿的挡板槽；所述挡料板与第五气缸的活塞连接，所述第五气缸通过第五气缸固定板与所述第三立柱的一侧固定连接，所述第三立柱上还设有用于卡持料管的第三直角凹槽，底侧开设有第三通口，所述第三通口将所述第三直角凹槽与所述料管夹持块的C形槽连通供所述料管传送；还包括与所述第三立柱相对称的第四立柱，所述第四立柱上的设置有与所述第三直角凹槽对应的第四直角凹槽，所述第四直角凹槽的下侧开设有与所述第三通口对应的第四通口；在所述第三立柱与所述第四立柱之间对应的所述斜坡上设置有可供所述料管移动的第二传料轨道，还包括用于将所述第三直角凹槽与第四直角凹槽之间卡持的所述料管进行推送的推料板，所述推料板分别与相互对称的第六气缸和第七气缸的活塞杆连接，所述第六气缸和所述第七气缸分别通过所述第六气缸固定座和第七气缸固定座固定于所述斜坡上；在所述第三直角凹槽与所述第二传料轨道之间、所述第四直角凹槽与所述第二传料轨道之间分别设置有第三顶柱和第四顶柱，所述第三顶柱和所述第四顶柱分别通过位于所述斜坡背面的气缸控制伸缩。

优选的，沿所述第二传料轨道末端对应的所述斜坡上开设有用于收集所述料管的料管收集槽。

优选的，沿所述第四立柱的一侧设置有与所述第四通口对应的用于防止所述料管掉落的立柱挡板，所述立柱挡板与所述第四立柱一体成型。

优选的，所述控制系统为人机界面控制系统。

优选的，所述斜坡与所述水平工作台的夹角为120°～150°。

有益效果

本实用新型所提出一种压力芯片全自动测试分档系统，可以通过探针测试装置对采集的信号不同的压力芯片进行分类收集，而且自动化程度高，仅需人工向堆料夹具中批量添加装有待检测的压力芯片的料管，即可完成自动上料；通过人工向空料管夹具中批量添加装空料管，即可完成自动收料。本装置采用斜坡设置，借助重力进行轨道移动，省去了传统电动控制传输，不仅降低了成本，而且传输更高效，占用空间小。本系统不仅结构简单，使用方便，可有效提高检测分选的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的结构示意图；

图2为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的上料机构第一视角视图；

图3为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的上料机构第二视角视图；

图4为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的上料机构第三视角视图；

图5为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的测试分选及自动收料机构示第一视角图；

图6为本实用新型所述一种压力芯片全自动测试分档系统的测试分选及自动收料机构示第一视角图测试分选及自动收料机构示第二视角图。

图示标记：

1-上料机构、1-1-堆料夹具、1-11-第一立柱、1-111-第一通口、1-112- 第一直角凹槽、1-12-第二立柱、1-121-第二通口、1-122-第二直角凹槽、1-2- 料管输送机构、1-21-第一气缸、1-22-推料杆、1-221-第一夹持块、1-222- 第二夹持块、1-223-挡板、1-23-挡板轨道槽、1-24-、1-241-第一顶柱、1-25- 第三气缸、1-251-第二顶柱、1-26-限位挡块、1-3-堆料槽、1-4-第一传料轨道、1-5-旋转槽、1-6-料管翻转机构、1-61-旋转气缸、1-62-旋转气缸支撑座、1-63-料管夹持板、1-64-第四气缸固定板、1-65-连接板、1-66-第四气缸、1-67-、2-重力滑轨、2-1-第一重力滑轨、2-2-第二重力滑轨、3-测试分选机构、3-1-测试座、3-2-探针测试装置、3-3-分选装置、3-31-步进马达、 3-32-单轨道轮、3-33-从动轮、3-34-皮带、3-35-移动座、3-36-条状挡板、 3-4-分选料管夹持座、3-5-斜坡通槽、4-自动收料机构、4-1-第三立柱、4-11- 第三通口、4-12-第三直角凹槽、4-2-第四立柱、4-21-第四通口、4-22-第四直角凹槽、4-3-料管夹持块、4-4-第五气缸、4-41-挡料板、4-5-第五气缸固定板、4-6-第六气缸、4-61-第六气缸固定座、4-7-第七气缸、4-71-第七气缸固定座、4-8-推料板、4-9-第二传料轨道、4-10-料管收集槽、4-101-第三顶柱、4-102-第四顶柱、5-支撑架、5-1-斜坡、5-2-水平工作台、6-料管、 7-控制系统。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种压力芯片全自动测试分档系统，用于对传感器压力芯片进行检测与分选，可以测试压力传感器全量程范围内的输出信号，既可以筛选出不良品，还可以对压力传感器的原始信号进行分档，将不同分档的传感器可以配置不同的标定参数，保证批量标定的精度，可以从常规1.5％的校准精度提高至0.5％的校准精度，批产良率可以从96％提高至99.6％以上，本系统包括上料机构1、重力滑轨2、测试分选机构3、自动收料机构4和控制系统7；还包括一个带有斜坡5-1的支撑架5，所述上料机构1设置于所述支撑架5顶部的水平工作台5-2上，所述重力滑轨2、所述测试分选机构3和所述自动收料机构4设置于所述斜坡5-1上，且所述上料机构1、所述测试分选机构3和所述自动收料机构4分别受设置于所述支撑架5上的所述控制系统7控制。所述控制系统7为带有PLC的人机界面控制系统，用于对包括电源、气缸、步进马达的控制。为了便于压力芯片的顺利前行，所述斜坡5-1 与所述水平工作台5-2的夹角为120°～150°。

如图2-3所示，本实施例中，所述上料机构1包括堆料夹具1-1和设置于所述堆料夹具1-1下方的料管输送机构1-2，所述料管输送机构1-2包括安装于所述水平工作台5-2底部的第一气缸1-21，所述第一气缸1-21的活塞贯穿开设于所述第一气缸1-21上的挡板轨道槽1-23与山字形的推料杆 1-22连接，所述推料杆1-22的包括设置于两端用于承载料管6的第一夹持块1-221和第二夹持块1-222，和位于所述挡板轨道槽1-23内的挡板1-223；所述第一夹持块1-221和所述第二夹持块1-222用于将位于所述堆料夹具底侧的所述料管6推到所述第一传料轨道1-4上，供料管翻转机构1-6夹持；所述挡板1-223用于将所述料管翻转机构1-6返回的空料管推到堆料槽1-3 中；还包括一个限位挡块1-26，用于对所述推料杆1-22的返回进行限位。所述堆料夹具1-1包括设置于所述第一夹持块1-221和所述第二夹持块 1-222外侧的一组相互对称的第一立柱1-11和第二立柱1-12，所述第一立柱 1-11和所述第二立柱1-12上开设有用于卡持所述料管6的第一直角凹槽 1-112和第二直角凹槽1-122，所述第一直角凹槽1-112和所述第二直角凹槽 1-122分别对应所述料管6的两端，在所述第一立柱1-11和所述第二立柱 1-12的底部分别开设有与所述第一直角凹槽1-112连通的第一通口1-111，和与所述第二直角凹槽1-122连通的第二通口1-121，当堆料夹具1-1中堆满装有压力芯片的料管6时，在第一气缸1-21的驱动下，所述第一夹持块 1-221和所述第二夹持块1-222将与之接触的位于堆料夹具1-1最底层的料管6沿第一通口1-111和第二通口第二通口1-121推出到第一传料轨道1-4 上，并继续前进至料管夹持板1-63上；与此同时，挡板1-223优先将料管翻转机构1-6归位时的空料管推到堆料槽1-3中。在所述第一立柱1-11与所述第一夹持块1-221、和所述第二立柱1-12与所述第二夹持块1-222之间分别设置第一顶柱1-241和第二顶柱1-251，所述第一顶柱1-241与设置于所述水平工作台5-2底部的第二气缸1-24连接，所述第二顶柱1-251与设置于所述水平工作台5-2底部的第三气缸1-25连接；当位于堆料夹具1-1最底侧料管被推出后，所述第一顶柱1-241和所述第二顶柱1-251立刻将新的位于底侧的料管顶住，保持一个料管的高度，用于推料杆1-22的归位，当推料杆 1-22成功归位后，所述第一顶柱1-241和所述第二顶柱1-251在气缸的驱动下收回，新的位于底侧的料管落到推料杆1-22对应的所述第一夹持块1-221 和所述第二夹持块1-222上。

如图5和6所示，在所述斜坡5-1与所述水平工作台5-2的连接处开设有供所述料管翻转机构1-6活动的旋转槽1-5。所述料管翻转机构1-6包括与旋转气缸支撑座1-62固定的旋转气缸1-61，所述旋转气缸1-61的旋转轴上连接有由料管夹持板1-63、连接板1-65和第四气缸固定板1-64组成的C 形料管夹持空间，沿所述第四气缸固定板1-64上固定有第四气缸1-66，所述第四气缸1-66的活塞贯穿所述第四气缸固定板1-64并与槽口朝下的第三夹持块1-67连接；所述料管夹持板1-63可与所述第一传料轨道1-4和所述重力滑轨2水平。具体的，当装有压力芯片的料管6被推料杆1-22推到料管夹持板1-63上时，第四气缸1-66驱动第三夹持块1-67将该料管6的一端夹住，然后旋转气缸1-61驱动料管夹持板1-63旋转至与重力滑轨2位于同一直线(所述重力滑轨2包括设置于所述上料机构1与所述测试分选机构3之间的第一重力滑轨2-1；和设置于所述测试分选机构3和所述自动收料机构4 之间的第二重力滑轨2-2)，料管6中的压力芯片受自身重力影响沿该料管6 进入到第一重力滑轨2-1中；当料管6中的压力芯片变为空管时(由于压力芯片的外形尺寸是相同的，且料管的长度也是同规格的，控制系统7可以根据料管的长度和单个压力芯片移除的速度判定料管变空的时间)，旋转气缸 1-61驱动所述料管夹持板1-63座反向旋转至将料管夹持版1-63与第一传料轨道1-4水平，然后第四气缸1-66驱动第三夹持块1-62缩回，空料管可通过推料杆1-22送新料管的同时，通过挡板1-223将该空料管同步推到堆料槽 1-3中。

本实施例中，如图5所示，所述测试分选机构3包括设置于所述第一重力滑轨2-1底端的带有滑轨的测试座3-1(此处的滑轨便于第一重力滑轨2-1 中的压力芯片的移动)，所述测试座3-1的一侧安装有用于对压力芯片进行压力测试的探针测试装置3-2，该探针测试装置3-2受控制系统7控制，沿所述测试座3-1的下侧对应的所述斜坡5-1上开设有用于安装分选装置3-3 的斜坡通槽3-5；所述分选装置3-3包括安装于所述斜坡通槽3-5内的步进马达3-31，所述步进马达3-31的转轴上连接有单轨道轮3-32，所述单轨道轮3-32通过皮带3-34与安装于所述斜坡通槽3-5内的从动轮3-33连接，所述皮带3-34上固定有带有轨道槽的移动座3-35，所述移动座3-35与所述探针测试装置3-2、所述第一重力滑轨2-1和所述第二重力滑轨2-2水平(确保压力芯片的直线传送)；沿所述第二重力滑轨2-2一侧对应的所述斜坡5-1 上设置有分选料管夹持座3-4，所述分选料管夹持座3-4上开设有至少一个可与所述移动座3-35上的轨道槽连通的料管通槽(具体料管通槽的数量根据判别压力芯片检测的不同要求而分类，每一类对应一个用于收集压力芯片的空料管)；为了确保在分类的过程中，即移动座3-35向分选料管夹持座3-35 一侧移动时，位于测试座3-1中的压力芯片不会继续前行，沿所述移动座3-35 的一侧设置有与所述第第一重力滑轨2-1垂直的条状挡板3-36。

本实施例中，所述自动收料机构4包括设置于所述第二重力滑轨2-2下侧的与第三立柱4-1连接的C字形的料管夹持块4-3，所述料管夹持块4-3 上开设有可供所述第二重力滑轨2-2上的压力芯片通过的通孔，顶部开设有可供挡料板4-41贯穿的挡板槽；所述挡料板4-41与第五气缸4-4的活塞连接，此处的挡料板4-41用于对带进入空料管中的压力芯片进行阻挡(便于空料管装满芯片后，新的空料管进入)，防止其继续前行；所述第五气缸4-4 通过第五气缸固定板4-5与所述第三立柱4-1的一侧固定连接，所述第三立柱4-1上还设有用于卡持料管的第三直角凹槽4-12，底侧开设有第三通口 4-11，所述第三通口4-11将所述第三直角凹槽4-12与所述料管夹持块4-3 的C形槽连通供所述料管6传送；还包括与所述第三立柱4-1相对称的第四立柱4-2，所述第四立柱4-2上的设置有与所述第三直角凹槽4-12对应的第四直角凹槽4-22，所述第四直角凹槽4-22的下侧开设有与所述第三通口4-11 对应的第四通口4-21，所述第三直角凹槽4-12和第四直角凹槽4-22构成用于盛放空料管的空料管夹具；在所述第三立柱4-1与所述第四立柱4-2之间对应的所述斜坡5-1上设置有可供所述料管6移动的第二传料轨道4-9，还包括用于将所述第三直角凹槽4-12与第四直角凹槽4-22之间卡持的所述料管6进行推送的推料板4-8，所述推料板4-8分别与相互对称的第六气缸4-6 和第七气缸4-7的活塞杆连接，所述第六气缸4-6和所述第七气缸4-7分别通过所述第六气缸固定座4-61和第七气缸固定座4-71固定于所述斜坡5-1 上；在所述第三直角凹槽4-12与所述第二传料轨道4-9之间、所述第四直角凹槽4-22与所述第二传料轨道4-9之间分别设置有第三顶柱4-101和第四顶柱4-102，所述第三顶柱4-101和所述第四顶柱4-102分别通过位于所述斜坡5-1背面的气缸控制伸缩。具体的，推料板4-8用于将位于底层的空料管沿第二传料轨道4-9推送至料管夹持块4-3中，底层空料管被推出后，第三顶柱4-101和第四顶柱4-102受气缸的驱动升起，并将位于空料管夹具底层的新料管顶住，构成可让所述推料板4-8返回并通过的空间，当推料板4-8 归位时，所述第三顶柱4-101和第四顶柱4-102受气缸的驱动下降，位于底层的新料管落到第二传料轨道4-9上，便于后续操作。

为了便于装满压力芯片的空料管的自动化收集，沿所述第二传料轨道 4-9末端对应的所述斜坡5-1上开设有用于收集所述料管的料管收集槽4-10。装满空料管的料管在每次传送新的空料管时，新料管会将装满压力芯片的料管直接推到该料管收集槽4-10中。

作为本实施例的进一步优化，沿所述第四立柱4-2的一侧设置有与所述第四通口4-21对应的用于防止所述料管6掉落的立柱挡板4-23，所述立柱挡板4-23与所述第四立柱4-2一体成型。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：包括上料机构（1）、重力滑轨（2）、测试分选机构（3）、自动收料机构（4）和控制系统（7）；还包括一个带有斜坡（5-1）的支撑架（5），所述上料机构（1）设置于所述支撑架（5）顶部的水平工作台（5-2）上，所述重力滑轨（2）、所述测试分选机构（3）和所述自动收料机构（4）设置于所述斜坡（5-1）上，且所述上料机构（1）、所述测试分选机构（3）和所述自动收料机构（4）分别受设置于所述支撑架（5）上的所述控制系统（7）控制。

2.根据权利要求1所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述上料机构（1）包括堆料夹具（1-1）和设置于所述堆料夹具（1-1）下方的料管输送机构（1-2），所述料管输送机构（1-2）包括安装于所述水平工作台（5-2）底部的第一气缸（1-21），所述第一气缸（1-21）贯穿开设于所述第一气缸（1-21）上的挡板轨道槽（1-23）与山字形的推料杆（1-22）连接，所述推料杆（1-22）的包括设置于两端用于承载料管（6）的第一夹持块（1-221）和第二夹持块（1-222），和位于所述挡板轨道槽（1-23）内的挡板（1-223）；所述第一夹持块（1-221）和所述第二夹持块（1-222）用于将位于所述堆料夹具（）底侧的所述料管（6）推到第一传料轨道（1-4）上，供料管翻转机构（1-6）夹持；所述挡板（1-223）用于将所述料管翻转机构（1-6）返回的空料管推到堆料槽（1-3）中；所述堆料夹具（1-1）包括设置于所述第一夹持块（1-221）和所述第二夹持块（1-222）外侧的一组相互对称的第一立柱（1-11）和第二立柱（1-12），所述第一立柱（1-11）和所述第二立柱（1-12）上开设有用于卡持所述料管的第一直角凹槽（1-112）和第二直角凹槽（1-122），在所述第一立柱（1-11）和所述第二立柱（1-12）的底部分别开设有与所述第一直角凹槽（1-112）连通的第一通口（1-111），和与所述第二直角凹槽（1-122）连通的第二通口（1-121），在所述第一立柱（1-11）与所述第一夹持块（1-221）、和所述第二立柱（1-12）与所述第二夹持块（1-222）之间分别设置第一顶柱（1-241）和第二顶柱（1-251），所述第一顶柱（1-241）与设置于所述水平工作台（5-2）底部的第二气缸（1-24）连接，所述第二顶柱（1-251）与设置于所述水平工作台（5-2）底部的第三气缸（1-25）连接；在所述斜坡（5-1）与所述水平工作台（5-2）的连接处开设有供所述料管翻转机构（1-6）活动的旋转槽（1-5）。

3.根据权利要求2所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述料管翻转机构（1-6）包括与旋转气缸支撑座（1-62）固定的旋转气缸（1-61），所述旋转气缸（1-61）的旋转轴上连接有由料管夹持板（1-63）、连接板（1-65）和第四气缸固定板（1-64）组成的C形料管夹持空间，沿所述第四气缸固定板（1-64）上固定有第四气缸（1-66），所述第四气缸（1-66）的活塞贯穿所述第四气缸固定板（1-64）并与槽口朝下的第三夹持块（1-67）连接；所述料管夹持板（1-63）可与所述第一传料轨道（1-4）和所述重力滑轨（2）水平。

4.根据权利要求1所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述重力滑轨（2）包括设置于所述上料机构（1）与所述测试分选机构（3）之间的第一重力滑轨（2-1）；和设置于所述测试分选机构（3）和所述自动收料机构（4）之间的第二重力滑轨（2-2）。

5.根据权利要求4所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述测试分选机构（3）包括设置于所述第一重力滑轨（2-1）底端的带有滑轨的测试座（3-1），所述测试座（3-1）的一侧安装有用于对压力芯片进行压力测试的探针测试装置（3-2），沿所述测试座（3-1）的下侧对应的所述斜坡（5-1）上开设有用于安装分选装置（3-3）的斜坡通槽（3-5）；所述分选装置（3-3）包括安装于所述斜坡通槽（3-5）内的步进马达（3-31），所述步进马达（3-31）的转轴上连接有单轨道轮（3-32），所述单轨道轮（3-32）通过皮带（3-34）与安装于所述斜坡通槽（3-5）内的从动轮（3-33）连接，所述皮带（3-34）上固定有带有轨道槽的移动座（3-35），所述移动座（3-35）与所述探针测试装置（3-2）、所述第一重力滑轨（2-1）和所述第二重力滑轨（2-2）水平；沿所述第二重力滑轨（2-2）一侧对应的所述斜坡（5-1）上设置有分选料管夹持座（3-4），所述分选料管夹持座（3-4）上开设有至少一个可与所述移动座（3-35）上的轨道槽连通的料管通槽；沿所述移动座（3-35）的一侧设置有与所述第一重力滑轨（2-1）垂直的条状挡板（3-36）。

6.根据权利要求4所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述自动收料机构（4）包括设置于所述第二重力滑轨（2-2）下侧的与第三立柱（4-1）连接的C字形的料管夹持块（4-3），所述料管夹持块（4-3）上开设有可供所述第二重力滑轨（2-2）上的压力芯片通过的通孔，顶部开设有可供挡料板（4-41）贯穿的挡板槽；所述挡料板（4-41）与第五气缸（4-4）的活塞连接，所述第五气缸（4-4）通过第五气缸固定板（4-5）与所述第三立柱（4-1）的一侧固定连接，所述第三立柱（4-1）上还设有用于卡持料管的第三直角凹槽（4-12），底侧开设有第三通口（4-11），所述第三通口（4-11）将所述第三直角凹槽（4-12）与所述料管夹持块（4-3）的C形槽连通供所述料管（6）传送；还包括与所述第三立柱（4-1）相对称的第四立柱（4-2），所述第四立柱（4-2）上的设置有与所述第三直角凹槽（4-12）对应的第四直角凹槽（4-22），所述第四直角凹槽（4-22）的下侧开设有与所述第三通口（4-11）对应的第四通口（4-21）；在所述第三立柱（4-1）与所述第四立柱（4-2）之间对应的所述斜坡（5-1）上设置有可供所述料管（6）移动的第二传料轨道（4-9），还包括用于将所述第三直角凹槽（4-12）与第四直角凹槽（4-22）之间卡持的所述料管（6）进行推送的推料板（4-8），所述推料板（4-8）分别与相互对称的第六气缸（4-6）和第七气缸（4-7）的活塞杆连接，所述第六气缸（4-6）和所述第七气缸（4-7）分别通过第六气缸固定座（4-61）和第七气缸固定座（4-71）固定于所述斜坡（5-1）上；在所述第三直角凹槽（4-12）与所述第二传料轨道（4-9）之间、所述第四直角凹槽（4-22）与所述第二传料轨道（4-9）之间分别设置有第三顶柱（4-101）和第四顶柱（4-102），所述第三顶柱（4-101）和所述第四顶柱（4-102）分别通过位于所述斜坡（5-1）背面的气缸控制伸缩。

7.根据权利要求6所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：沿所述第二传料轨道（4-9）末端对应的所述斜坡（5-1）上开设有用于收集所述料管的料管收集槽（4-10）。

8.根据权利要求6所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：沿所述第四立柱（4-2）的一侧设置有与所述第四通口（4-21）对应的用于防止所述料管（6）掉落的立柱挡板（4-23），所述立柱挡板（4-23）与所述第四立柱（4-2）一体成型。

9.根据权利要求1所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述控制系统（7）为人机界面控制系统。

10. 根据权利要求1所述一种压力芯片全自动测试分档系统，其特征在于：所述斜坡（5-1）与所述水平工作台（5-2）的夹角为120°~ 150°。

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