CN212794542U - 一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，包括底板，所述底板的上表面固接有支架，所述支架的内部顶端横向固接有夹筒，所述夹筒的内部设有待研磨钻头。该小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，通过底板、支架、夹筒、待研磨钻头和夹具机构之间的配合，将待研磨钻头插入到夹筒的内部，然后对内六角旋钮进行施力使转杆和齿牙柱进行转动，可以使三个直角板与待研磨钻头的外壁相抵紧，可以使待研磨钻头位于夹筒插入孔洞中心，后续研磨过程无需对待研磨钻头进行中心位置的微调，且待研磨钻头加紧后的受力点有所增加，使得待研磨钻头的受力更加均匀，使得后续研磨过程中的稳定性得以提高。

Description

一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具

技术领域

本实用新型涉及钻头研磨设备辅件技术领域，具体为一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具。

背景技术

市面上研磨机的深孔钻钻咀夹具一般提供为5mm直径以上的大型钻咀使用,这样钻咀夹具的外形尺寸都会是较大，如要研磨5mm直径以下的钻咀,由于无法夹在钻咀夹具上使用,往往需要熟练师傅用手工夹持去磨,而用手工夹持研磨钻咀的刃口角度准确度低，研磨的稳定性差，为了解决上述弊端，现有公开技术中的小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具得以进行应用，但是在实际使用过程中依旧存在一定的弊端，例如夹筒与待研磨钻头之间的夹具机构设计合理性有所欠缺，首先待研磨钻头夹紧后无法较为精准的位于夹筒的插入孔洞中心，后续研磨过程中需要对待研磨钻头位置进行微调，不利于高效研磨作业的进行，且待研磨钻头夹紧固定后的受力点较少仅为上下两点，即待研磨钻头受力均匀性较差，研磨过程中的待研磨钻头稳定性有待提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，以解决上述背景技术中提出的实际使用过程中依旧存在一定的弊端，例如夹筒与待研磨钻头之间的夹具机构设计合理性有所欠缺，首先待研磨钻头夹紧后无法较为精准的位于夹筒的插入孔洞中心，后续研磨过程中需要对待研磨钻头位置进行微调，不利于高效研磨作业的进行，且待研磨钻头夹紧固定后的受力点较少仅为上下两点，即待研磨钻头受力均匀性较差，研磨过程中的待研磨钻头稳定性有待提高问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，包括底板，所述底板的上表面固接有支架，所述支架的内部顶端横向固接有夹筒，所述夹筒的内部设有待研磨钻头，所述待研磨钻头通过夹具机构与夹筒相连接；

所述夹具机构包括齿环、滑块、滑槽、直角板、齿牙板、梯形块、梯形槽、齿轮、支杆、齿牙柱、转杆、棘轮齿箱和内六角旋钮；

所述齿环位于夹筒的内部左右两端，所述齿环的外壁左右两侧均固接有滑块，所述滑块通过滑槽与夹筒的内壁滑动相连，多个所述直角板分别夹紧在待研磨钻头的外壁左右两侧，所述直角板的内侧表面与待研磨钻头的外壁相抵紧，所述直角板的外侧表面固接有齿牙板，所述齿牙板的下表面固接有梯形块，所述梯形块通过梯形槽与夹筒的侧壁滑动相连，所述齿牙板的另一面啮合相连有齿轮，所述齿轮内壁中心固接有支杆，所述支杆通过滚珠轴承与夹筒的侧壁转动相连，所述齿环的外壁顶端啮合连接有齿牙柱，所述齿牙柱的内壁中心固接有转杆，所述转杆的一部分贯穿夹筒，所述转杆通过滚珠轴承与夹筒转动相连，所述转杆的外壁左侧安装有棘轮齿箱，所述棘轮齿箱与夹筒的接触面固定相连，所述转杆的左侧端部固接有内六角旋钮。

优选的，所述内六角旋钮、转杆和齿牙柱的中心点均位于同一条水平线上。

优选的，所述直角板的内侧表面固接有橡胶垫。

优选的，所述滑槽与滑块构成滑动限位结构。

优选的，所述底板的下表面左右两侧均设有辅助机构；

所述辅助机构包括U型板、圆槽、竖杆、压缩弹簧和凹槽；

两个所述U型板分别位于底板的下表面左右两侧，所述U型板的上表面内侧上方设有圆槽，所述圆槽开设在底板的下表面，所述圆槽的内部顶端固接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的另一端与竖杆的顶端固定相连，所述竖杆的底端与U型板的接触面固定相连，两个所述凹槽分别开设在底板的下表面左右两侧。

优选的，所述压缩弹簧的外壁到圆槽内壁之间的距离为2-5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，相对于传统技术，具有以下优点：

通过底板、支架、夹筒、待研磨钻头和夹具机构之间的配合，需要将待研磨钻头与夹筒之间进行加紧固定作业时，首先将待研磨钻头插入到夹筒的内部，然后对内六角旋钮进行施力使转杆和齿牙柱进行转动，可以使三个直角板与待研磨钻头的外壁相抵紧，继而完成夹筒与待研磨钻头的加紧定位，可以使待研磨钻头位于夹筒插入孔洞中心，后续研磨过程无需对待研磨钻头进行中心位置的微调，利于高效研磨作业的进行，且待研磨钻头加紧后的受力点有所增加，使得待研磨钻头的受力更加均匀，使得后续研磨过程中的稳定性得以提高。

通过底板和辅助机构之间配合，将底板与外界工作台之间进行安装时，底板放置在工作台上方的固定面上，使用固定螺栓将底板与工作台进行安装，期间U型板能够向上进行移动，使竖杆向圆槽的内部滑动，可以使压缩弹簧进行压缩，可以增加底板与固定螺栓之间的稳定性，使得底板与工作台安装后的稳定性得以提升，利于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1夹筒和待研磨钻头的左视图；

图3为图2的主视剖视图；

图4为图1底板和辅助机构的连接结构示意图。

图中：1、底板，2、支架，3、夹筒，4、待研磨钻头，5、夹具机构，501、齿环，502、滑块，503、滑槽，504、直角板，505、齿牙板，506、梯形块， 507、梯形槽，508、齿轮，509、支杆，510、齿牙柱，511、转杆，512、棘轮齿箱，513、内六角旋钮，6、辅助机构，601、U型板，602、圆槽，603、竖杆，604、压缩弹簧，605、凹槽，7、橡胶垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，包括底板1，底板1的上表面固接有支架2，支架2的内部顶端横向固接有夹筒3，夹筒3的内部设有待研磨钻头4，待研磨钻头4通过夹具机构5与夹筒3相连接，夹具机构5包括齿环501、滑块502、滑槽503、直角板504、齿牙板505、梯形块506、梯形槽507、齿轮508、支杆509、齿牙柱510、转杆511、棘轮齿箱512和内六角旋钮513，齿环501位于夹筒3的内部左右两端，齿环501的外壁左右两侧均固接有滑块502，滑块502通过滑槽503与夹筒3的内壁滑动相连，滑槽503开设在夹筒3的内壁，多个直角板504分别夹紧在待研磨钻头4的外壁左右两侧，直角板504的内侧表面与待研磨钻头4的外壁相抵紧，直角板504的外侧表面固接有齿牙板505，齿牙板505的下表面固接有梯形块506，梯形块506通过梯形槽507与夹筒3的侧壁滑动相连，梯形槽507开设在夹筒3的侧壁，梯形槽507能够对梯形块506 起到限位作用，梯形块506能够在梯形槽507的内部进行内外滑动，但是无法在梯形槽507的内部进行前后上下移动，齿牙板505的另一面啮合相连有齿轮508，齿轮508内壁中心固接有支杆509，支杆509通过滚珠轴承与夹筒 3的侧壁转动相连，齿环501的外壁顶端啮合连接有齿牙柱510，齿牙柱510 的内壁中心固接有转杆511，转杆511的一部分贯穿夹筒3，转杆511通过滚珠轴承与夹筒3转动相连，转杆511的外壁左侧安装有棘轮齿箱512，棘轮齿箱512与夹筒3的接触面固定相连，转杆511的左侧端部固接有内六角旋钮 513，内六角旋钮513、转杆511和齿牙柱510的中心点均位于同一条水平线上，内六角旋钮513转动过程中可以使转杆511和齿牙柱510进行同心转动，直角板504的内侧表面固接有橡胶垫7，橡胶垫7为橡胶材质制成，具有一定的韧性，滑槽503与滑块502构成滑动限位结构，滑槽503能够对滑块502 起到限位作用，滑块502能够在滑槽503的内部进行滑动，但是无法与滑槽 503相分离。

底板1的下表面左右两侧均设有辅助机构6，辅助机构6包括U型板601、圆槽602、竖杆603、压缩弹簧604和凹槽605，两个U型板601分别位于底板1的下表面左右两侧，U型板601的上表面内侧上方设有圆槽602，圆槽602 开设在底板1的下表面，圆槽602的内部顶端固接有压缩弹簧604，压缩弹簧 604的系数为10-20N/CM，压缩弹簧604的另一端与竖杆603的顶端固定相连，竖杆603的底端与U型板601的接触面固定相连，两个凹槽605分别开设在底板1的下表面左右两侧，压缩弹簧604的外壁到圆槽602内壁之间的距离为2-5mm，以保障压缩弹簧604的压缩或是回弹。

当小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，在进行使用的过程中，首先将底板1 放置在工作台上方的固定面上，使用固定螺栓将底板1与工作台进行安装，期间U型板601能够向上进行移动，使竖杆603向圆槽602的内部滑动，可以使压缩弹簧604进行压缩，可以增加底板1与固定螺栓之间的稳定性，使得底板1与工作台安装后的稳定性得以提升，需要将待研磨钻头4与夹筒3 之间进行加紧固定作业时，需要将待研磨钻头4插入到夹筒3的内部，然后对内六角旋钮513进行施力使转杆511和齿牙柱510进行转动，因齿牙柱510 与齿环501的啮合连接关系可以使齿环501进行转动，同时因齿轮508均与齿环501和齿牙板505的啮合连接关系以及梯形槽507对梯形块506的限位，可以使三个齿牙板505一同向内侧进行移动，可以使三个直角板504与待研磨钻头4的外壁相抵紧，继而完成夹筒3与待研磨钻头4的加紧定位，可以使待研磨钻头4位于夹筒3插入孔洞中心，后续研磨过程无需对待研磨钻头4 进行中心位置的微调，利于高效研磨作业的进行，且待研磨钻头4加紧后的受力点有所增加，使得待研磨钻头4的受力更加均匀，使得后续研磨过程中的稳定性得以提高，利于推广使用。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的上表面固接有支架(2)，所述支架(2)的内部顶端横向固接有夹筒(3)，所述夹筒(3)的内部设有待研磨钻头(4)，所述待研磨钻头(4)通过夹具机构(5)与夹筒(3)相连接；

所述夹具机构(5)包括齿环(501)、滑块(502)、滑槽(503)、直角板(504)、齿牙板(505)、梯形块(506)、梯形槽(507)、齿轮(508)、支杆(509)、齿牙柱(510)、转杆(511)、棘轮齿箱(512)和内六角旋钮(513)；

所述齿环(501)位于夹筒(3)的内部左右两端，所述齿环(501)的外壁左右两侧均固接有滑块(502)，所述滑块(502)通过滑槽(503)与夹筒(3)的内壁滑动相连，多个所述直角板(504)分别夹紧在待研磨钻头(4)的外壁左右两侧，所述直角板(504)的内侧表面与待研磨钻头(4)的外壁相抵紧，所述直角板(504)的外侧表面固接有齿牙板(505)，所述齿牙板(505)的下表面固接有梯形块(506)，所述梯形块(506)通过梯形槽(507)与夹筒(3)的侧壁滑动相连，所述齿牙板(505)的另一面啮合相连有齿轮(508)，所述齿轮(508)内壁中心固接有支杆(509)，所述支杆(509)通过滚珠轴承与夹筒(3)的侧壁转动相连，所述齿环(501)的外壁顶端啮合连接有齿牙柱(510)，所述齿牙柱(510)的内壁中心固接有转杆(511)，所述转杆(511)的一部分贯穿夹筒(3)，所述转杆(511)通过滚珠轴承与夹筒(3)转动相连，所述转杆(511)的外壁左侧安装有棘轮齿箱(512)，所述棘轮齿箱(512)与夹筒(3)的接触面固定相连，所述转杆(511)的左侧端部固接有内六角旋钮(513)。

2.根据权利要求1所述的一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，其特征在于：所述内六角旋钮(513)、转杆(511)和齿牙柱(510)的中心点均位于同一条水平线上。

3.根据权利要求1所述的一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，其特征在于：所述直角板(504)的内侧表面固接有橡胶垫(7)。

4.根据权利要求1所述的一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，其特征在于：所述滑槽(503)与滑块(502)构成滑动限位结构。

5.根据权利要求1所述的一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，其特征在于：所述底板(1)的下表面左右两侧均设有辅助机构(6)；

所述辅助机构(6)包括U型板(601)、圆槽(602)、竖杆(603)、压缩弹簧(604)和凹槽(605)；

两个所述U型板(601)分别位于底板(1)的下表面左右两侧，所述U型板(601)的上表面内侧上方设有圆槽(602)，所述圆槽(602)开设在底板(1)的下表面，所述圆槽(602)的内部顶端固接有压缩弹簧(604)，所述压缩弹簧(604)的另一端与竖杆(603)的顶端固定相连，所述竖杆(603)的底端与U型板(601)的接触面固定相连，两个所述凹槽(605)分别开设在底板(1)的下表面左右两侧。

6.根据权利要求5所述的一种小钻咀深孔钻高稳定性研磨夹具，其特征在于：所述压缩弹簧(604)的外壁到圆槽(602)内壁之间的距离为2-5mm。

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