CN212765888U - 一种超低的自卸车车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超低的自卸车车身，包括车架，安装在车架上的车厢，设置在车架上的油缸顶座，安装在顶座上的液压举升装置，其特征在与：所述的车架包括大梁，设置在大梁底部的横梁,设置在横梁之间的大梁加强筋；所述的油缸顶座包括平行设置在大梁底部的两根顶座梁，设置在两根顶座梁之间的顶座加强筋，设置在顶座梁中间位置的两个支撑架，其中：支撑架为板状，中间设置有轴耳圆孔，所述的车厢放置在横梁上，车厢尾部与车架铰链活动连接。本实用新型采用8节前置油缸，油缸顶座平插大梁底部，将顶座设置在车架的最低处，能够最大限度的降低车身高度，车身降低后，能够很方便的进入到低矮的厂棚内进行货物装卸，省时、省工、方便快捷。

Description

一种超低的自卸车车身

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，特别指一种超低的自卸车车身。

背景技术

随着运输业的不断发展，对于自卸车的需求和要求也越来越多，现在的自卸车的车身很高，一般的自卸车将油缸顶座设置在大梁上，这样增加了自卸车车身的高度，自卸车进入低矮厂房装卸货物受到了局限，当遇到低矮厂房时自卸车不能进入厂房，装货时只能利用其他办法将货物运至厂房外再进行装载，卸货时只能在厂房外再搬进去，这样极其不方便，费时、费力、费钱。

发明内容

本实用新型的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种超低的自卸车车身。

本实用新型的技术方案是构造一种超低的自卸车车身，包括车架，安装在车架上的车厢，设置在车架上的油缸顶座，安装在顶座上的液压举升装置，其特征在与：所述的车架包括大梁，设置在大梁底部的横梁,设置在横梁之间的大梁加强筋；所述的油缸顶座包括平行设置在大梁底部的两根顶座梁，设置在两根顶座梁之间的顶座加强筋，设置在顶座梁中间位置的两个支撑架，其中：支撑架为板状，中间设置有轴耳圆孔，所述的车厢放置在横梁上，车厢尾部与车架铰链活动连接。

在其中一个实施例中，所述的液压举升装置包括油缸，设置在油缸底部两侧的第一轴耳，设置在第一轴耳上方的两个第二轴耳，设置在两个第二轴耳上的油缸支架，其中:油缸支架上设置有与第二轴耳配合的轴耳圆孔。

在其中一个实施例中，所述的油缸支架一端套第二轴耳上，另一端通过焊接的方式与车厢连接。

在其中一个实施例中，所述的油缸顶座平插大梁底部，通过焊接的方式与车架两侧的大梁连接。

在其中一个实施例中，所述的横梁平插大梁底部，高度与大梁一致，通过焊接的方式与车架两侧的大梁连接。

在其中一个实施例中，所述的顶座梁中间位置的两个支撑架为可拆卸件，通过螺栓固定在顶座梁上。

在其中一个实施例中，所述的油缸支架与车厢的焊接位置靠近车厢底部。

在其中一个实施例中，所述的油缸通过将油缸底部两侧的第一轴耳安装在支撑架上的圆孔内与油缸顶座连接。

在其中一个实施例中，所述的顶座加强筋与大梁平行，等间距设置在支撑架与大梁之间，通过焊接的方式与顶座梁连接。

在其中一个实施例中，所述的油缸为8节前置式油缸。

本实用新型的优点及有益效果：

本实用新型采用8节前置油缸，油缸顶座平插大梁底部，将顶座设置在车架的最低处，能够最大限度的降低车身高度，车身降低后，能够很方便的进入到低矮的厂棚内进行货物装卸，省时、省工、方便快捷。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型A-A示意图。

图3是本实用新型连接结构示意图。

图4是本实用新型车架结构示意图。

附图序号说明：1、车架，2、液压举升装置，3、车厢，4、大梁，5、油缸顶座，6、油缸，7、油缸支架，8、第一轴耳，9、横梁，10、大梁加强筋，11、顶座加强筋，12、轴耳圆孔，13、第二轴耳，14、支撑架，15、顶座梁。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的首选实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被认为是“设置”或“连接”在另一个元件上，它可以是直接设置或连接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在于限制本实用新型。

该超低的自卸车车身，包括车架1，安装在车架上的车厢3，设置在车架1 上的油缸顶座5，安装在顶座5上的液压举升装置2。

具体的，如图1、2、3、4所示，所述的车架1包括大梁4，设置在大梁4 底部的横梁9,设置在横梁9之间的大梁加强筋10；所述的油缸顶座5包括平行设置在大梁4底部的两根顶座梁15，设置在两根顶座梁15之间的顶座加强筋 11，设置在顶座梁15中间位置的两个支撑架14，其中：支撑架14为板状，中间设置有轴耳圆孔12，所述的车厢3放置在横梁9上，车厢3尾部与车架1铰链活动连接。

优选的，见图2、4，所述的油缸顶座5平插大梁4底部，通过焊接的方式与车架1两侧的大梁4连接，能够保证油缸顶座5处于大梁的底部，尽可能的降低油缸的安装位置。

优选的，见图3，所述的横梁9平插大梁4底部，其高度与大梁4一致，通过焊接的方式与车架1两侧的大梁4连接，横梁高度与大梁高度一致能够确保车厢与车架能够贴合，增强车架的稳定性。

优选的，见图2、4，所述的顶座梁15中间位置的两个支撑架14为可拆卸件，通过螺栓固定在顶座梁15的上，采用可拆卸的支撑架，有利于油缸的安装。

具体的，如图2、3所示，所述的液压举升装置2包括油缸6，设置在油缸 6底部两侧的第一轴耳8，设置在第一轴耳8上方的两个第二轴耳13，设置在两个第二轴耳13上的油缸支架7，其中:油缸支架7上设置有与第二轴耳13配合的轴耳圆孔12，第一轴耳用于油缸与油缸顶座的连接，第二轴耳用于油缸与车厢的连接。

优选的，见图1、3，所述的油缸支架7一端套第二轴耳13上，另一端通过焊接的方式与车厢3连接。

优选的，见图4，所述的顶座加强筋11与大梁4平行，等间距设置在支撑架14与大梁4之间，通过焊接的方式与顶座梁15连接，能够起到稳定油缸顶座的作用，增加油缸顶座的强度、提升油缸顶座的可靠性。

优选的，见图1、2、3，所述的油缸支架7与车厢3的焊接位置靠近车厢3 底部，确保车厢能降到最低。

优选的，见图2、3，所述的油缸6通过将油缸6底部两侧的第一轴耳8安装在支撑架14上的圆孔内与油缸顶座5连接。

具体的，如图1、2、3所示，所述的油缸6为8节前置式油缸，前置式油缸举升安全可靠。

本实用新型所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (10)

1.一种超低的自卸车车身，包括车架(1)，安装在车架(1)上的车厢(3)，设置在车架(1)上的油缸顶座(5)，安装在油缸顶座(5)上的液压举升装置(2)，其特征在与：所述的车架(1)包括大梁(4)，设置在大梁(4)底部的横梁(9),设置在横梁(9)之间的大梁加强筋(10)；所述的油缸顶座(5)包括平行设置在大梁(4)底部的两根顶座梁(15)，设置在两根顶座梁(15)之间的顶座加强筋(11)，设置在顶座梁(15)中间位置的两个支撑架(14)，其中：支撑架(14)为板状，中间设置有轴耳圆孔(12)，所述的车厢(3)放置在横梁(9)上，车厢(3)尾部与车架(1)铰链活动连接。

2.根据权利要求1所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的液压举升装置(2)包括油缸(6)，设置在油缸(6)底部两侧的第一轴耳(8)，设置在第一轴耳(8)上方的两个第二轴耳(13)，设置在两个第二轴耳(13)上的油缸支架(7)，其中:油缸支架(7)上设置有与第二轴耳(13)配合的轴耳圆孔(12)。

3.根据权利要求2所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的油缸支架(7)一端套第二轴耳(13)上，另一端通过焊接的方式与车厢(3)连接。

4.根据权利要求1所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的油缸顶座(5)平插大梁(4)底部，通过焊接的方式与车架(1)两侧的大梁(4)连接。

5.根据权利要求1所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的横梁(9)平插大梁(4)底部，其高度与大梁(4)一致，通过焊接的方式与车架(1)两侧的大梁(4)连接。

6.根据权利要求1所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的顶座梁(15)中间位置的两个支撑架(14)为可拆卸件，通过螺栓固定在顶座梁(15)上。

7.根据权利要求2所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的油缸支架(7)与车厢(3)的焊接位置靠近车厢(3)底部。

8.根据权利要求2所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的油缸(6)通过将油缸(6)底部两侧的第一轴耳(8)安装在支撑架(14)上的圆孔内与油缸顶座(5)连接。

9.根据权利要求1所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的顶座加强筋(11)与大梁(4)平行，等间距设置在支撑架(14)与大梁(4)之间，通过焊接的方式与顶座梁(15)连接。

10.根据权利要求2所述超低的自卸车车身，其特征在于所述的油缸(6)为8节前置式油缸。

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