CN212763067U - 叶轮制作工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种叶轮制作工装，包括：底盘，该底盘包括相对设置的第一板面以及第二板面，第一板面以及第二板面之间设有连接板，第一板面上设有固定孔。中心轴，该中心轴设于靠近第一板面一侧，并设于底盘的中心线上，用于调整待制作叶轮中心；固定盘，设于底盘上，用于固定中心轴。本实用新型的优点包括：所提供的叶轮制作工装的底盘设置有相对第一板面以及第二板面，第一板面以及第二板面之间设有连接板，可以保证底盘的刚度，通过在底盘的中心线上设置中心轴可以调整待制作叶轮整体的同轴度，提高生产效率。

Description

叶轮制作工装

技术领域

本实用新型属于叶轮制作技术领域，具体涉及一种叶轮制作工装。

背景技术

叶轮是叶轮式离心风机的核心部件，现有技术中，叶轮的制作工装采用铸铁制造，重量很重且工艺复杂、加工成本高。

因此，针对上述技术问题，有必要提供一种叶轮制作工装以降低成本并提高效率。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种叶轮制作工装，以解决现有技术中叶轮制作工装重量重且加工效率低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型一实施例提供的技术方案如下：

一实施例中，本申请提供一种叶轮制作工装，包括：

底盘，所述底盘包括相对设置的第一板面以及第二板面，所述第一板面以及第二板面之间设有连接板，所述第一板面上设有固定孔；

中心轴，所述中心轴设于靠近所述第一板面一侧，并设于所述底盘的中心线上，用于调整待制作叶轮中心；

固定盘，设于所述底盘上，用于固定所述中心轴。

可选的，所述第一板面上设有第一组固定孔和第二组固定孔，所述第一组固定孔和第二组固定孔分别设于以所述第一板面的中心为圆心的圆上；其中，所述第一组固定孔到所述第一板面中心的距离和所述第二组固定孔到所述第一板面中心的距离不同。

可选的，所述第一组固定孔和第二组固定孔交错设置。

可选的，所述第一板面上还设有第三组固定孔，所述第三组固定孔设于以所述第一板面的中心为圆心的圆上，其中，所述第三组固定孔到所述第一板面中心的距离＞所述第二组固定孔到所述第一板面中心的距离＞所述第一组固定孔到所述第一板面中心的距离，所述第三组固定孔和第二组固定孔交错设置。

可选的，所述第一板面以及第二板面之间沿轴向设有多个连接板。

可选的，所述多个连接板均匀分布在所述第一板面以及第二板面之间。

可选的，所述固定孔设于任意相邻两个所述连接板之间。

可选的，所述叶轮制作工装还包括设于所述固定孔上的压板以及与所述压板相配合的垫板。

可选的，所述压板以及垫板通过螺栓将待制作叶轮固定于所述底盘上。

可选的，所述第一板面以及第二板面的中心设有通孔，所述第二板面通孔的直径大于所述第一板面通孔的直径。

与现有技术相比，本实用新型所提供的叶轮制作工装的底盘设置有相对第一板面以及第二板面，第一板面以及第二板面之间设有连接板，可以保证底盘的刚度，通过在底盘的中心线上设置中心轴可以调整待制作叶轮整体的同轴度，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施方式中叶轮制作工装的截面图；

图2是本申请一实施方式中叶轮制作工装的立体图；

图3是本申请一实施方式中叶轮制作工装底盘的俯视图；

图4是本申请一实施方式中叶轮制作工装应用场景示意图；

图5是图4的局部放大图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述。但该等实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据该等实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

参照图1-图5所示，本申请提供一种叶轮制作工装，包括：底盘1、中心轴2以及固定盘3。

参照图2以及图3所示，底盘1，包括第一板面11以及第二板面12，第一板面11以及第二板面12相对设置，第一板面11以及第二板面12之间设有连接板13，第一板面11上设有用于固定待制作叶轮6的固定孔。在一个实施例中，第一板面11上设有第一组固定孔111和第二组固定孔112，第一组固定孔111和第二组固定孔112分别设于以第一板面11的中心为圆心的圆上；其中，第一组固定孔111到第一板面11中心的距离和第二组固定孔112到第一板面1中心的距离不同。优选的，第一组固定孔111和第二组固定孔112交错设置。

另一个实施例中，第一板面11上还设有第三组固定孔113，第三组固定孔113设于以第一板面11的中心为圆心的圆上，其中，第三组固定孔113到第一板面1中心的距离＞第二组固定孔112到第一板面1中心的距离＞第一组固定孔111到第一板面1中心的距离，第三组固定孔113和第二组固定孔112交错设置。

通过设置第一组固定孔111、第二组固定孔112以及第三组固定孔113能够适应不同尺寸叶轮的制作需求。

具体的，第一板面11以及第二板面12的中心设有通孔，第二板面12通孔的直径大于所述第一板面11通孔的直径。

具体的，第一板面11以及第二板面12之间设有连接板13。连接板13可以包括多个，并沿轴向设于第一板面以及第二板面之间。可选的，连接板13均匀分布在第一板面11以及第二板面12之间。第一板面11上的固定孔分布于相邻的连接板13之间，如此，可以避免固定待制作叶轮6时受到连接板13的影响。在一个实施例中，连接板13与第一板面11以及第二板面12焊接。将连接板13与第一板面11以及第二板面12焊接能够保证底盘1的刚度。

参照图1以及图4所示，中心轴2，设于靠近第一板面11一侧，并设于底盘1的中心线上。中心轴2可以通过固定盘3固定。通过设置中心轴2可以保证待制作叶轮6的后盘63，叶片62，前盘61的同轴度。

固定盘3用于固定中心轴2，固定盘3可以呈T台形，固定盘3可以与底盘1焊接。

参照图4以及图5所示，待制作叶轮6包括前盘61，后盘63以及连接前盘61与后盘63的叶片62。在一个实施例中，可以通过压板4以及垫板5将待制作叶轮6固定于底盘的第一板面11上。其中，压板4包括按压部以及安装孔，安装孔与固定孔同轴设置，且安装孔的直径不小于固定孔的直径。按压部覆盖于待制作叶轮后盘63上，垫板5设于固定孔上，包括一通孔，该通孔与压板4的安装孔以及固定孔同轴设置。垫板5的厚度与待制作叶轮后盘63的的厚度相同。上述压板4、垫板5可以通过螺栓固定于第一板面11上。

待制作叶轮6还可以包括补强圈64，用于加强待制作叶轮后盘63，以使得待制作叶轮后盘63更加稳固。可选的，补强圈64呈锥形。

本实用新型所提供的叶轮制作工装的底盘设置有相对第一板面以及第二板面，第一板面以及第二板面之间设有连接板，可以保证底盘的刚度，通过在底盘的中心线上设置中心轴可以调整待制作叶轮整体的同轴度，提高生产效率。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种叶轮制作工装，其特征在于，所述叶轮制作工装包括：

底盘，所述底盘包括相对设置的第一板面以及第二板面，所述第一板面以及第二板面之间设有连接板，所述第一板面上设有固定孔；

中心轴，所述中心轴设于靠近所述第一板面一侧，并设于所述底盘的中心线上，用于调整待制作叶轮中心；

固定盘，设于所述底盘上，用于固定所述中心轴。

2.根据权利要求1所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述第一板面上设有第一组固定孔和第二组固定孔，所述第一组固定孔和第二组固定孔分别设于以所述第一板面的中心为圆心的圆上；其中，所述第一组固定孔到所述第一板面中心的距离和所述第二组固定孔到所述第一板面中心的距离不同。

3.根据权利要求2所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述第一组固定孔和第二组固定孔交错设置。

4.根据权利要求3所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述第一板面上还设有第三组固定孔，所述第三组固定孔设于以所述第一板面的中心为圆心的圆上，其中，所述第三组固定孔到所述第一板面中心的距离＞所述第二组固定孔到所述第一板面中心的距离＞所述第一组固定孔到所述第一板面中心的距离，所述第三组固定孔和第二组固定孔交错设置。

5.根据权利要求1所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述第一板面以及第二板面之间沿轴向设有多个连接板。

6.根据权利要求5所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述多个连接板均匀分布在所述第一板面以及第二板面之间。

7.根据权利要求6所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述固定孔设于任意相邻两个所述连接板之间。

8.根据权利要求1所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述叶轮制作工装还包括设于所述固定孔上的压板以及与所述压板相配合的垫板。

9.根据权利要求8所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述压板以及垫板通过螺栓将待制作叶轮固定于所述底盘上。

10.根据权利要求1所述的叶轮制作工装，其特征在于，所述第一板面以及第二板面的中心设有通孔，所述第二板面通孔的直径大于所述第一板面通孔的直径。

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