CN212758021U - 一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置，包括脱硫塔主体、除尘装置、返料回路通道、净烟通道、脱硫剂输送装置以及排烟烟囱，脱硫塔主体包括回料流化装置以及脱硫反应器，脱硫反应器包括第一端和第二端，第一端连接回料流化装置，第二端连接除尘装置，除尘装置的下端连接返料回路通道的一端，返料回路通道的另一端连接在脱硫塔主体上，净烟通道的一端设置在除尘装置上，净烟通道的另一端连接排烟烟囱。本实用新型的脱硫吸收塔内工艺水的分段雾化增湿，保持了塔内脱硫剂颗粒表面的连续增湿，在隔离环的作用下脱硫塔主体内不易发生粘壁和堵塞现象，脱硫系统可靠性好，准确度高。

Description

一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置

技术领域

本实用新型涉及半干法烟气脱硫设备技术领域，尤其涉及一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置。

背景技术

燃煤燃油燃气时生成的烟气中含有二氧化硫、氮氧化物、粉尘等污染物，目前我国相关环保法规对烟气中的二氧化硫和氮氧化物、颗粒物等污染物提出了严格的排放控制要求。

目前燃料燃烧后烟气脱硫工艺主要有湿法、半干法和干法三种工艺，其中半干法脱硫工艺主要是旋转喷雾干燥脱硫(SDA)和环流化床烟气脱硫 (CFB-FGD)技术。

循环流化床烟气脱硫技术属于半干法烟气脱硫领域。在循环流化床反应器中，原烟气带入的粉尘、新加入的脱硫剂氢氧化钙粉末、除尘器系统返料回脱硫塔主体内的脱硫灰，以及高压雾化双相流喷枪雾化喷入脱硫塔主体的离散水滴一起在脱硫塔主体反应器内剧烈混合和高效传热传质，并发生脱硫反应，脱硫后的烟气进入除尘装置中，脱硫剂颗粒物从烟气中分离出来并收集于灰斗中，灰斗中的大部分脱硫灰经返料回路返回至脱硫塔主体中，实现脱硫灰中未反应完的脱硫剂的循环利用。

现有的循环流化床脱硫塔主体装置脱硫效率一般都能达到90-95％。目前环保法规要求进一步提高，要求现有锅炉烟气二氧化物污染物浓度排放低于 35mg/Nm³，烟气超低净化排放的要求，需要对循环流化床脱硫技术也要改进提高；同时环保法规对锅炉烟气运行的连续性也提出了严格的要求，要求连续在线运行，而现有的循环流化床脱硫系统，在脱硫塔主体内大量的脱硫灰返料建立颗粒物床层需要一定的烟气流速，当锅炉机组低负荷运行时，烟气量不足，无法支撑高浓度颗粒物床层运行，运行不当，可能导致颗粒物床层塌床；目前，针对烟气负荷波动或低负荷导致脱硫塔主体系统无法正常运行的基本措施：除尘器出口净烟气进烟囱前，引出烟气返回循环至脱硫塔主体进口烟道，与原烟气混合后进入脱硫塔主体，维持脱硫塔主体内烟气的一定流速，但是该方案也存在技术盲点，对于超低负荷，即使除尘器净烟气大部分返回，脱硫塔主体内也可能达不到建立床层运行所需的烟气流速，而且在这种工况下，锅炉机组低负荷运行工况下原烟气温度比较低，加上除尘器出口引出循环利用的低温净烟气，塔内的温度比较低，要保证脱硫塔主体出口一定的运行温度参数，雾化喷雾的工艺水量有限，脱硫效果反而弱化降低。

原有循环流化床脱硫塔主体系统除尘器灰斗脱硫灰返料一般输送至文丘里扩散段出口，且非均匀进料，会导致脱硫塔主体横截面上产生颗粒物浓相区域和颗粒物稀相区域，也就是说脱硫塔主体横截面上稀相区域二氧化物反应不充分，不利于硫氧化物的脱除；现有的脱硫塔主体系统脱硫剂消石灰粉一般通过灰斗返料灰回路加入，或者气力输送至脱硫塔主体文丘里出口扩散段加入，新加入的消石灰在烟气流场中的停留时间相对比较短等问题都需要克服和解决。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高效全负荷工况稳定运行的循环流化床烟气脱硫装置，本实用新型脱硫吸收塔内工艺水的分段雾化增湿，保持了塔内脱硫剂颗粒表面的连续增湿，在隔离环的作用下脱硫塔主体内不易发生粘壁和堵塞现象，脱硫系统可靠性好，准确度高。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置，包括脱硫塔主体、除尘装置、返料回路通道、净烟通道、脱硫剂输送装置以及排烟烟囱，所述脱硫塔主体包括回料流化装置以及脱硫反应器，所述脱硫反应器包括第一端和第二端，所述第一端连接所述回料流化装置，所述第二端连接所述除尘装置，所述除尘装置的下端连接所述返料回路通道的一端，所述返料回路通道的另一端连接在所述脱硫塔主体上，所述净烟通道的一端设置在所述除尘装置上，所述净烟通道的另一端连接所述排烟烟囱，所述脱硫剂输送装置连接第一输送通道的一端，所述第一输送通道的另一端连接所述回料流化装置。

优选地，所述回料流化装置包括水平烟道、弯头流化装置、文丘里装置以及扩散段，所述水平烟道连接在所述弯头流化装置的一端，所述弯头流化装置的另一端连接所述文丘里装置的下端，所述文丘里装置的上端连接所述扩散段。

优选地，所述弯头流化装置包括流化风机、流化风阀、流化气室、碳化硅流化板以及烟道弯头，所述烟道弯头的侧壁和底部设置了所述碳化硅流化板，所述碳化硅流化板内侧为烟道内空间，所述碳化硅流化板外侧为所述流化气室，所述流化风机连接在第一输风管的一端，所述第一输风管的另一端连接在所述流化气室上，所述第一输风管上设有所述流化风阀。

优选地，所述脱硫塔主体上还设有雾化系统，所述雾化系统包括工艺水箱、工艺水泵、雾化喷枪组第一输水管以及第二输水管，所述第一输水管的一端连接在所述工艺水箱上，所述第一输水管的另一端连接在所述工艺水泵上，所述第二输水管的一端连接在所述工艺水泵上，所述第二输水管的另一端连接所述雾化喷枪组。

优选地，所述雾化喷枪组包括上层喷枪组、中层喷枪组以及下层喷枪组，所述上层喷枪组、中层喷枪组以及下层喷枪组都为两只喷枪对称的设置在所述脱硫塔主体的侧壁上，所述上层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面180°轴线的夹角为165°，所述中层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面90°轴线的夹角为165°，所述下层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面180°轴线的夹角为165°，所述下层喷枪组设置在所述回料流化装置的扩散段处，所述上层喷枪组和所述中层喷枪组设置在所述脱硫反应器的侧壁上。

优选地，所述脱硫反应器的内壁上设有隔离环，所述隔离环设置在所述上层喷枪组的上方2-3m位置，所述隔离环为圆形板，所述圆形板的外径与内径差值为150-200mm，所述圆形板与所述脱硫塔主体反应器垂直内壁的角度为55° -70°。

优选地，所述除尘装置包括预除尘器以及布袋除尘器，所述返料回路通道包括一级返料回路通道及二级返料回路通道，所述一级返料回路通道的一端连接在所述预除尘器的下端，所述一级返料回路通道的另一端连接在所述脱硫塔主体反应器上，所述二级返料回路通道的一端连接在所述布袋除尘器的下端，所述二级返料回路通道的另一端连接在所述回料流化装置上，所述一级返料回路通道和所述二级返料回路通道上分别设置一级料阀和二级料阀。

优选地，所述布袋除尘器的下方还设有脱硫灰外排装置，所述脱硫灰外排装置包括脱硫灰外排阀、脱硫灰仓泵、外排灰风机，所述脱硫灰外排阀、脱硫灰仓泵、外排灰风机之间依次连接外排灰管路。

优选地，脱硫剂输送装置包括消石灰储仓、计量装置以及引射输送器，所述计量装置设置在所述消石灰储仓上，所述计量装置输送脱硫剂端连接第二输送通道的一端，所述第二输送通道的另一端连接所述第一输送通道，所述第二输送通道上设置所述引射输送器。

优选地，所述净烟通道上还连接净烟回流燃气热补偿系统，所述净烟回流燃气热补偿系统包括净烟回流通道以及燃气热补偿系统，所述净烟回流通道的一端连接在所述净烟通道上，所述净烟回流通道的另一端连接在所述燃气热补偿系统上，所述净烟回流通道上还设有净烟气循环风阀，所述燃气热补偿系统包括热风炉风机、热风炉风阀、热风炉以及烟气混合器，所述热风炉风机连接在输风管的一端，所述输风管的另一端连接在所述热风炉上，所述输风管上设置热风炉风阀，所述热风炉上还连接有烟气混合器，所述烟气混合器连接在所述净烟回流通道上，所述烟气混合器上还连接第二输风管的一端，所述第二输风管的另一端连接在所述回料流化装置上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：1.本实用新型在净烟回流通道上设置了燃气热补偿装置，解决了当锅炉机组负荷过低时，净烟气循环引接送至脱硫塔主体入口烟道与原烟气混合后烟气温度过低，脱硫塔主体增湿雾化水量有限，无法在脱硫剂颗粒表面形成有效的润湿的难题，最终可保证锅炉机组过低负荷也能连续稳定运行，并保持高效的脱硫效率。

2.本发明在脱硫塔主体出口的烟气除尘装置上进行了分级，分为预除尘器和布袋除尘器，预除尘器不仅作为布袋除尘器的进口烟气联箱，且可以预将50％左右粗颗粒粉尘收集，并通过一级返料回路通道返回至脱硫塔主体扩散段出口，这种方式减轻了脱硫塔主体扩散段的下料负荷；布袋除尘器灰斗收集的细小颗粒脱硫灰大部分经二级返料回路通道返回至脱硫塔主体底部的弯头流化装置处，在此弯头流化装置内流化空气的作用下，脱硫灰在弯头处呈悬浮流化状态，经水平烟道的来流烟气携带，在脱硫塔主体文丘里喷射器的射流作用下，与一级返料脱硫灰，在脱硫塔主体反应器内强混扩散开来，达到很好的颗粒浓度分布均匀性，避免了脱硫塔主体截面烟气脱硫的弱化区域，增强了脱硫效果；

3.本发明在脱硫塔主体分段雾化工艺水，设计了上、中、下三个喷枪组，降低了部分区域水分过足，部分区域润湿条件不够的现象；在最上层喷枪上部的3-4m 处脱硫塔主体内壁设置了隔离环，隔离环分离了脱硫塔主体顶部贴壁返流的干态浓相颗粒物，隔绝了隔离环下部脱硫塔主体内壁粘壁结垢的现象，工艺水分段雾化、隔离环分离颗粒贴壁流动和多级返料形成的脱硫塔主体横截面颗粒物均匀分布，大大提升了锅炉烟气超低深度净化所需的技术性能和参数。

附图说明

图1为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的脱硫塔主体的结构示意图；

图3为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的弯头流化装置的结构示意图；

图4(a)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的工艺水分段雾化结构示意图；

图4(b)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的上层喷枪布置示意图；

图4(c)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的中层喷枪布置示意图；

图4(d)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的下层喷枪布置示意图；

图5(a)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的隔离环结构示意图；

图5(b)为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的隔离环结构示意图；

图6为本实用新型一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置的过低负荷循环净烟气热补偿控制流程示意图。

具体实施方式

为使对本实用新型的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。如图1所示，一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置，包括脱硫塔主体100、除尘装置200、返料回路通道300、净烟通道400、脱硫剂输送装置500以及排烟烟囱600，所述脱硫塔主体100包括回料流化装置110以及脱硫反应器120，所述脱硫反应器120包括第一端121和第二端122，所述第一端121连接所述回料流化装置110，所述第二端122连接所述除尘装置200，所述第二端122与所述除尘装置200连接口处还设有压力测试装置和温度测试装置。所述除尘装置200的下端连接所述返料回路通道300的一端，所述返料回路通道 300的另一端连接在所述脱硫塔主体100上，所述净烟通道400的一端设置在所述除尘装置200上，所述净烟通道400的另一端连接所述排烟烟囱600，所述净烟通道400上设有烟囱引风机410，所述脱硫剂输送装置500连接第一输送通道 510的一端，所述第一输送通道510的另一端连接所述回料流化装置110。

在一实施例中，如图2所示，所述回料流化装置包括水平烟道111、弯头流化装置112、文丘里装置113以及扩散段114，所述水平烟道111连接在所述弯头流化装置112的一端，所述弯头流化装置112的另一端连接所述文丘里装置 113的下端，所述文丘里装置113的上端连接所述扩散段114。该水平烟道111 的前后处还设置有温度测试装置和压力测试装置，该温度测试装置为热电偶，该压力测试装置为压力变送器。

在一实施例中，如图2和图3所示，所述弯头流化装置112包括流化风机112-1、流化风阀112-2、流化气室112-3、碳化硅流化板112-4以及烟道弯头 112-5，所述烟道弯头112-5上部的侧壁上设置二级返料灰接口112-6，所述烟道弯头112-5的侧壁和底部设置了所述碳化硅流化板112-4，所述碳化硅流化板 112-4内侧为烟道内空间，所述碳化硅流化板112-4外侧为所述流化气室112-3，所述流化风机112-1连接在第一输风管112-7的一端，所述第一输风管112-7的另一端连接在所述流化气室112-3上，所述第一输风管112-7上设有所述流化风阀112-2。压缩空气流化风通过流化风阀112-2进入流化气室112-3，碳化硅流化板112-4是多孔介质碳化硅材料，流化风穿透流化板，吹动细脱硫灰呈悬浮状态，含尘烟气、脱硫剂、循环净烟气经入口烟道111流入，在高度流动状态下将二级返料灰接口112-6返回的细脱硫灰带走，经文丘里装置113喷射进入脱硫塔主体反应器120。

在一实施例中，如图1所示，所述脱硫塔主体上还设有雾化系统700，所述雾化系统包括工艺水箱710、工艺水泵720、雾化喷枪组730，第一输水管740 以及第二输水管750，所述第一输水管740的一端连接在所述工艺水箱710上，所述第一输水管740的另一端连接在所述工艺水泵720上，所述第二输水管750 的一端连接在所述工艺水泵720上，所述第二输水管750的另一端连接所述雾化喷枪组730。

如图4(a)-图4(d)所示，雾化喷枪组包括上层喷枪组731、中层喷枪组732以及下层喷枪组733，所述上层喷枪组731、中层喷枪组732以及下层喷枪组733都为两只喷枪对称的设置在所述脱硫塔主体100的侧壁上，所述上层喷枪组731的喷枪的轴线与脱硫塔主体100的断面180°轴线的夹角为165°，所述中层喷枪组732的喷枪的轴线与脱硫塔主体100的断面90°轴线的夹角为 165°，所述下层喷枪组733的喷枪的轴线与脱硫塔主体100的断面180°轴线的夹角为165°，所述下层喷枪组733设置在所述回料流化装置的扩散段114处，所述上层喷枪组731和所述中层喷枪组732设置在所述脱硫反应器120的侧壁上。三层雾化形成对脱硫塔主体100反应器内的脱硫剂颗粒360°润湿气氛条件，并延长了脱硫剂颗粒在脱硫塔主体内的润湿反应窗口长度，提高了脱硫效率。

在一实施例中，如图1、图5(a)以及图5(b)所示，所述脱硫反应器 120的内壁上设有隔离环123，所述隔离环123设置在所述上层喷枪组731的上方2-3m位置，所述隔离环123为圆形板，所述圆形板的外径与内径差值为 150-200mm，所述圆形板与所述脱硫反应器120垂直内壁的角度为55°-70°。圆形板与脱硫反应器120垂直内壁的角度为55°，脱硫反应器120顶部有大量的贴壁返料流，在脱硫反应器120内的隔离环123分离了脱硫塔主体顶部贴壁返流的干态浓相颗粒物，隔绝了隔离环下部脱硫反应器内壁粘壁结垢的现象，同时减轻了对雾化喷枪组冲刷和磨损。

在一实施例中，如图1所示，所述除尘装置200包括预除尘器210以及布袋除尘器220，该预除尘器210和布袋除尘器220之间设置有布风整流格栅装置230，所述返料回路通道300包括一级返料回路通道310及二级返料回路通道 320，所述一级返料回路通道310的一端连接在所述预除尘器210的下端，所述一级返料回路通道310的另一端连接在所述脱硫反应器120上，所述脱硫反应器 120的侧壁上设有一级返料灰接口124，所述二级返料回路通道320的一端连接在所述布袋除尘器220的下端，所述二级返料回路通道320的另一端连接在所述回料流化装置上的二级返料灰接口112-6，所述一级返料回路通道310和所述二级返料回路通道320上分别设置一级料阀311和二级料阀321。

在一实施例中，如图1所示，所述布袋除尘器220的下方还设有脱硫灰外排装置221，所述脱硫灰外排装置221包括脱硫灰外排阀221-1、脱硫灰仓泵 221-2、外排灰风机221-3，所述脱硫灰外排阀221-1、脱硫灰仓泵221-2、外排灰风机221-3之间依次连接外排灰管路221-4。清灰时打开脱硫灰外排阀221-1，使用脱硫灰仓泵221-2和外排灰风机221-3将脱硫灰排出所述布袋除尘器220外的脱硫灰收集处。

在一实施例中，如图1所示，脱硫剂输送装置500包括消石灰储仓520、计量装置530以及引射输送器540，所述计量装置530设置在所述消石灰储仓520 上，所述计量装置530输送脱硫剂端连接第二输送通道550的一端，所述第二输送通道550的另一端连接所述第一输送通道520，所述第二输送通道550上设置所述引射输送器540。所述引射输送器540上还连接脱硫剂风机560，该计量装置530可以为螺杆输送计量装置，打开计量装置530，计量输送消石灰储仓520 内的脱硫剂，由引射输送器540上和脱硫剂风机560的喷吹引射经第一输送通道 510进入到水平烟道111中。

在一实施例中，如图1所示，所述净烟通道400上还连接净烟回流燃气热补偿系统410，所述净烟回流燃气热补偿系统410包括净烟回流通道411以及燃气热补偿系统412，所述净烟回流通道411的一端连接在所述净烟通道400上，所述净烟回流通道411的另一端连接在所述燃气热补偿系统412上，所述净烟回流通道411上还设有净烟气循环风阀411-1，所述燃气热补偿系统412包括热风炉风机412-1、热风炉风阀412-2、热风炉412-3以及烟气混合器412-4，所述热风炉风机412-2连接在输风管412-5的一端，所述输风管412-5的另一端连接在所述热风炉412-3上，所述输风管412-5上设置热风炉风阀412-2，所述热风炉上还连接有烟气混合器412-4，所述烟气混合器412-4连接在所述净烟回流通道 411上，所述烟气混合器412-4上还连接第二输风管412-6的一端，所述第二输风管412-6的另一端连接在所述回料流化装置上的水平烟道111中。打开燃气热补偿系统412，脱硫塔主体底部水平烟道111中可以接入锅炉来烟气、进烟囱前的净烟气经净烟气循环风阀411-1返回的净烟气以及经燃气热补偿系统412的热风炉装置412-3产生的热烟气。设置燃气热补偿系统412不仅避免了低负荷运行时脱硫塔主体反应器颗粒物床层的塌床，维持了流化床的流化状态，保证脱硫系统在全负荷状态下连续运行；避免在过低负荷状态下因循环净烟气温度与原烟气混合后温度低，引起的工艺水雾化量不足，循环净烟气燃气燃热补偿的运行方式，调整脱硫塔主体装置在锅炉机组超低负荷状态是脱硫塔主体入口的烟气温度维持在90—100℃，达到了在全负荷状态下连续保持高效脱硫优越性。

如图6所示，当锅炉机组烟气负荷为0-50％满负荷运行时，打开循环净烟气风门调节阀411-1，可根据脱硫塔主体进口水平烟道111的烟气流量确定循环净烟气风门调节阀411-1的开度，保证脱硫塔主体100内脱硫灰颗粒物建立床层所需要的流速；同时观测温度测试装置上的净烟气循环启动后循环净烟气在脱硫塔主体100底部水平烟道111接口位置前后的烟气温度T01和T02，启动热风炉装置412-3，调整脱硫塔主体100在锅炉机组超低负荷状态时，脱硫塔主体100 入口的烟气温度维持在90—100℃；通过脱硫塔主体100出口的烟气温度T03调整工艺水泵720的输送强度，控制工艺水的雾化流量，保证进入除尘器前的烟气温度高于烟气露点温度15℃以上；观测所述的脱硫塔主体100进口压力P02和脱硫塔主体100出口压力P01，两者的差值为脱硫塔主体运行时的压力压损，通过该差值调整二级返料回路通道返料阀321开度。使得空塔运行时压力损失稳定在400Pa左右，满负荷脱硫灰建立床层运行时脱硫塔主体压力损失稳定在 900-1000Pa。

本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：包括脱硫塔主体、除尘装置、返料回路通道、净烟通道、脱硫剂输送装置以及排烟烟囱，所述脱硫塔主体包括回料流化装置以及脱硫反应器，所述脱硫反应器包括第一端和第二端，所述第一端连接所述回料流化装置，所述第二端连接所述除尘装置，所述除尘装置的下端连接所述返料回路通道的一端，所述返料回路通道的另一端连接在所述脱硫塔主体上，所述净烟通道的一端设置在所述除尘装置上，所述净烟通道的另一端连接所述排烟烟囱，所述脱硫剂输送装置连接第一输送通道的一端，所述第一输送通道的另一端连接所述回料流化装置。

2.如权利要求1所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述回料流化装置包括水平烟道、弯头流化装置、文丘里装置以及扩散段，所述水平烟道连接在所述弯头流化装置的一端，所述弯头流化装置的另一端连接所述文丘里装置的下端，所述文丘里装置的上端连接所述扩散段。

3.如权利要求2所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述弯头流化装置包括流化风机、流化风阀、流化气室、第一输风管、碳化硅流化板以及烟道弯头，所述烟道弯头的侧壁和底部设置了所述碳化硅流化板，所述碳化硅流化板内侧为烟道内空间，所述碳化硅流化板外侧为所述流化气室，所述流化风机连接在第一输风管的一端，所述第一输风管的另一端连接在所述流化气室上，所述第一输风管上设有所述流化风阀。

4.如权利要求2所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述脱硫塔主体上还设有雾化系统，所述雾化系统包括工艺水箱、工艺水泵、雾化喷枪组第一输水管以及第二输水管，所述第一输水管的一端连接在所述工艺水箱上，所述第一输水管的另一端连接在所述工艺水泵上，所述第二输水管的一端连接在所述工艺水泵上，所述第二输水管的另一端连接所述雾化喷枪组。

5.如权利要求4所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述雾化喷枪组包括上层喷枪组、中层喷枪组以及下层喷枪组，所述上层喷枪组、中层喷枪组以及下层喷枪组都为两只喷枪对称的设置在所述脱硫塔主体的侧壁上，所述上层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面180°轴线的夹角为165°，所述中层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面90°轴线的夹角为165°，所述下层喷枪组的喷枪的轴线与脱硫塔主体的断面180°轴线的夹角为165°，所述下层喷枪组设置在所述回料流化装置的扩散段处，所述上层喷枪组和所述中层喷枪组设置在所述脱硫反应器的侧壁上。

6.如权利要求5所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述脱硫反应器的内壁上设有隔离环，所述隔离环设置在所述上层喷枪组的上方2-3m位置，所述隔离环为圆形板，所述圆形板的外径与内径差值为150-200mm，所述圆形板与所述脱硫塔主体反应器垂直内壁的角度为55°-70°。

7.如权利要求1所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述除尘装置包括预除尘器以及布袋除尘器，所述返料回路通道包括一级返料回路通道及二级返料回路通道，所述一级返料回路通道的一端连接在所述预除尘器的下端，所述一级返料回路通道的另一端连接在所述脱硫塔主体反应器上，所述二级返料回路通道的一端连接在所述布袋除尘器的下端，所述二级返料回路通道的另一端连接在所述回料流化装置上，所述一级返料回路通道和所述二级返料回路通道上分别设置一级料阀和二级料阀。

8.如权利要求7所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述布袋除尘器的下方还设有脱硫灰外排装置，所述脱硫灰外排装置包括脱硫灰外排阀、脱硫灰仓泵、外排灰风机，所述脱硫灰外排阀、脱硫灰仓泵、外排灰风机之间依次连接外排灰管路。

9.如权利要求1所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：脱硫剂输送装置包括消石灰储仓、计量装置、第一输送通道、第二输送通道以及引射输送器，所述计量装置设置在所述消石灰储仓上，所述计量装置输送脱硫剂端连接所述第二输送通道的一端，所述第二输送通道的另一端连接所述第一输送通道，所述第二输送通道上设置所述引射输送器。

10.如权利要求1所述的锅炉烟气循环流化床脱硫装置，其特征在于：所述净烟通道上还连接净烟回流燃气热补偿系统，所述净烟回流燃气热补偿系统包括净烟回流通道以及燃气热补偿系统，所述净烟回流通道的一端连接在所述净烟通道上，所述净烟回流通道的另一端连接在所述燃气热补偿系统上，所述净烟回流通道上还设有净烟气循环风阀，所述燃气热补偿系统包括热风炉风机、热风炉风阀、热风炉以及烟气混合器，所述热风炉风机连接在输风管的一端，所述输风管的另一端连接在所述热风炉上，所述输风管上设置热风炉风阀，所述热风炉上还连接有烟气混合器，所述烟气混合器连接在所述净烟回流通道上，所述烟气混合器上还连接第二输风管的一端，所述第二输风管的另一端连接在所述回料流化装置上。

Images