CN212705454U - 一种用于精密部件加工的滑台装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于精密部件加工的滑台装置，包括机架和往复轴向和/或径向运动的滑动组件，滑动组件设有第一导轨和第二导轨；第一导轨，设有与第一导轨相对运动的滑座；第二导轨，置于第一导轨下部，与机架固定连接；滑动组件上部还设有用于装夹物料的夹持装置，夹持装置与滑座连接。该滑台装置适于加工精密部件，能多向移动夹持装置至目标位置夹持物料，且定位精度高，结构简单，实用性强。

Description

一种用于精密部件加工的滑台装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体涉及一种用于精密部件加工的滑台装置。

背景技术

精密零件加工是机械加工中的一种，但是因为对零件的加工精度较高，对生产机械及流程要求也比较高，因此其加工流程十分严格，进刀、出刀环环相扣。为此，带动刀、夹具或工件进行工序加工的滑台是至关重要的，是在组合机床中对需要加工的工件进给运动的通用部件。滑台可根据程序设定进行单向或多向位移，影响工件加工进给量、切深深度等多个关键要素，其也可以根据加工零件的加工要求，在滑台上配置多个具有不同加工功能的工位。

目前，市面上现有的用于精密部件加工的设备的滑台大多为单向滑台，即每次只能加工一个工序或者采用多台机床转序加工，但因其上下道工序转序距离远、时间长，加工效率较低，且需要进行多次换刀、对刀、装夹定位等操作，导致不同设备之间的刀具及程序设定存在偏差，尤其对于高精度的精密部件来说，成品精度的偏差量大将直接导致槽产品的报废。

现有技术公开了一种机床滑台装置(中国专利号CN201420021299.4)，其包括机床机架，电机、联轴器、滑动块等零件，该机床滑台装置能有效防止滑台上的杂质掉落到丝杆和导轨上，且安装便利。上述发明虽然有效解决了现有技术中杂物落在丝杆上时，容易卡在丝杆和丝杆螺母之间，造成滑台不能运动的问题，但是该发明的滑台装置仅能轴向或径向运动，运动方向单一，且不能带动夹具或刀具进行单向的加工操作，更不适用于具有多个加工工位或多个工序的操作。此外，另有一些滑台装置是将工件逐序进给运动至加工区，而不设有夹持装置，对于一些精密部件，其定位精度不高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种用于精密部件加工的滑台装置，该滑台装置适于加工精密部件，不仅能多向移动夹持装置至目标位置夹持工件，还能将夹持装置多向移动至多个加工工位上进行加工操作，定位精度高，结构简单、实用性强。

本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种用于精密部件加工的滑台装置，包括机架和往复轴向和/或径向运动的滑动组件，所述滑动组件设有第一导轨和第二导轨；

第一导轨，设有与所述第一导轨相对运动的滑座；

第二导轨，置于所述第一导轨下部，与所述机架固定连接；

所述滑动组件上部还设有用于装夹物料的夹持装置，所述夹持装置与所述滑座连接。

优选的，所述第一导轨上端面设有用于承载所述夹持装置的滑板，所述滑板与所述第一导轨固定连接。

优选的，所述滑板的上端面设有至少一个滑槽一，所述滑座在所述滑槽一内与所述滑板相对移动。

优选的，所述第二导轨的下端面设有至少一个滑槽二，所述第一导轨在所述滑槽二内与所述第二导轨相对移动。

优选的，所述第一导轨与所述第二导轨设于不同的平面内，且相互垂直设置。

优选的，所述机架设有用于车削物料的多工位加工装置，所述多工位加工装置与所述夹持装置相对设置。

优选的，所述机架还设有用于物料传输导出的定位组件，所述定位组件置于所述多工位加工装置上部。

优选的，所述夹持装置可通过所述第一导轨在所述滑槽二内左右平移滑动至所述定位组件前部或所述多工位加工装置前部。

优选的，所述夹持装置可通过所述滑座在滑槽一内前后平移滑动至所述定位组件装夹物料或至所述多工位加工装置车削物料。

优选的，所述第二导轨内设有用于驱动所述滑动组件的电机。

本实用新型主要取得的有益效果如下：滑台装置通过设有往复轴向和/或径向运动的滑动组件，因此该滑动组件可带动夹具或刀具等装置多向或同时多向移动，提高装置的便捷性和灵活性，减少一些设备的重复设置，结构更简单。相比于现有一些仅单向运动的滑台装置来说，移动方向单一，仅带动夹具或刀具单向移动，不适用于具有多个加工工位或多个工序的操作。具体的，滑动组件设有第一导轨和第二导轨，第二导轨置于第一导轨下部，与机架固定连接，第一导轨和第二导轨为两个相对独立的结构，第一导轨可往复轴向运动，第二导轨可往复径向运动，也可同时多向运动，根据实际装夹或加工物料的需要，对外部控制器指令设定，进而控制滑动组件。

进一步的，滑动组件上部还设有用于装夹物料的夹持装置，夹持装置与滑座连接。尤其是对于一些精密且微小的物料来说，其本身由于体积小，装夹不便，且在装夹定位时易存在精度偏差，导致后序的加工精度不良，此外，多次对物料装夹可能会夹伤物料，所以需要尽可能减少夹具对物料的装夹次数，一方面可以提高工作效率，另一方面通过一次装夹定位就完成相应的加工，使定位精度更高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一实施例公开的滑台装置的整体安装位置位置图。

图2为本实用新型一实施例公开的滑台装置的滑动组件结构图。

图3为本实用新型一实施例公开的滑台装置的另一滑动组件结构图。

图4为本实用新型一实施例公开的滑台装置的多工位加工装置结构图。

图5为本实用新型一实施例公开的滑台装置的定位组件结构图。

图6为本实用新型一实施例公开的滑台装置的定位组件局部结构图。

图7为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的整体结构图。

图8为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的另一整体结构图。

图9为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的夹持装置结构图。

图10为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的另一夹持装置结构图。

图11为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的自动上料装置结构图。

图12为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的圆柱体物料结构图。

图13为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的物料成品图。

图14为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的换向组件结构图。

图15为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的多工位加工装置结构图。

图16为本实用新型一实施例公开的自动生产设备的下料机构结构图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

如图1和2所示，作为本实用新型的实施例，公开了一种用于精密部件加工的滑台装置，安装于机床或自动化机械设备上，或者与机床或自动化机械设备可拆卸连接。本实用新型可用于加工精密、微小的机械构件，也可根据不同物料的大小，更改本实用新型的大小，以适用于更多物料的加工。在本实施例中是用于加工医疗器械的肠胃镜夹具构件，与一台自动化设备连接，如图1所示。该滑台装置包括机架7和往复轴向和/或径向运动的滑动组件23，因此该滑动组件23可带动夹具或刀具等装置多向或同时多向移动，提高装置的便捷性和灵活性，减少一些设备的重复设置，结构更简单。相比于现有一些仅单向运动的滑台装置来说，移动方向单一，仅带动夹具或刀具单向移动，不适用于具有多个加工工位或多个工序的操作。具体的，滑动组件设有第一导轨21和第二导轨22，第二导轨22置于第一导轨21下部，与机架7固定连接，第一导轨21和第二导轨22为两个相对独立的结构，第一导轨21可往复轴向运动，第二导轨22可往复径向运动，也可同时多向运动，根据实际装夹或加工物料的需要，对外部控制器指令设定，进而控制滑动组件。

进一步的，滑动组件23上部还设有用于装夹物料的夹持装置1，夹持装置1与滑座213连接。尤其是对于一些精密且微小的物料来说，其本身由于体积小，装夹不便，且在装夹定位时易存在精度偏差，导致后序的加工精度不良，此外，多次对物料装夹可能会夹伤物料，所以需要尽可能减少夹具对物料的装夹次数，一方面可以提高工作效率，另一方面通过一次装夹定位就完成相应的加工使定位精度更高。

第一导轨21上端面设有用于承载夹持装置1的滑板211，在本实施例中，滑座213置于滑板211上部且与滑板211可拆卸连接，滑座213上设有夹持装置1，夹持装置1上设有电机17、电磁阀18、控制模块181、集成模块182与滑座213连接。因此滑板211不仅具有连接滑座213的作用，还具有支撑滑座213和夹持装置1的作用，结构简单，效果多样化。若不设置滑板211，而是将滑座213直接与第一导轨21连接，这会导致第一导轨21的压力较大，结构单薄易损坏。此外，滑板211的下端面与第一导轨21固定连接，为此第一导轨21在平移时，可直接带动滑板211与滑板213上部的夹持装置1平移。在其他实施例中，第一导轨21上端面也可设置多块滑板211，结构更稳固，或者在滑座213上端设有滑板，具有更好的支撑力。

如图3所示，在本实施例中，滑板211的上端面设有两个对称的滑槽一2211，滑槽一2211为内凹于滑板211的上端面，滑座213下端设有与滑槽一2211相匹配的两个滑条一2141，滑条一2141凸出于滑座213的下端面且卡入滑槽一2211中。因此，根据外部控制器指令设定，滑条一2141可在不超过滑槽一2211有效行程内与滑板211进行相对轴向移动，从而带动夹持装置1前后平移。当然，在其他实施例中，滑槽一2211与滑条一2141也可相反设置，滑槽一2211可凸出置于滑板211上端面或两侧端面，或者滑条一2141可内凹于滑座213的上端面或两侧端面，或者设有多于两个的滑槽一2211或滑条一2141，都具有上述作用。

进一步的，第二导轨22的上端部设有两个对称的滑槽二2221，滑槽二2221内凹于第二导轨22的上端面两侧边沿，第一导轨21下端面设有与滑槽二2221相匹配的两个滑条二2231，滑条二2231凸出于第一导轨21下端面且卡入滑槽二222中。因此，根据外部控制器指令设定，第一导轨21可在不超过滑槽二2221有效行程内与第二导轨22进行相对径向移动，从而带动夹持装置1左右平移。当然，在其他实施例中，滑槽二2221与滑条二2231也可相反设置，滑槽二2221可凸出置于第二导轨上端面或两侧端面，或者滑条二2231可内凹于第二导轨22的上端面或两侧端面，或者设有多于两个的滑槽二2221或滑条2231，都具有上述作用。

具体的，在本实施例中，第一导轨21置于第二导轨22上部，因此第一导轨21与第二导轨22设于不同的平面内，且第一导轨21与第二导轨22相互垂直设置，因此第一导轨21主要用于轴向位移，第二导轨22主要用于径向位移。在其他实施例中，可根据实际加工需要，第一导轨21与第二导轨22也可相反设置。

如图4所示，机架7上设有用于车削物料的多工位加工装置8，该多工位加工装置8包括加工机构81和用于置放加工机构81的工作台83，工作台83与机架7相连接。因此，在物料加工过程中，工作台83与加工机构81都为静止、被动状态，需通过滑动组件23带动夹持装置1将物料主动操作进给到该加工机构81，以此完成加工车削。另外，该加工机构81设有多个具有不同车削功能的加工工位82，且多个加工工位82串联连接于工作台83，滑动组件23需多向及多次往复移动至各个加工工位82上进行切削物料。此外，多工位加工装置8与夹持装置1相对设置，便于滑动组件23的移动，以及第二导轨22的长度与加工机构81的长度相匹配，以便有足够的滑动行程。

如图5和6所示，机架7上还设有用于物料传输导出的定位组件55，定位组件55固定在机架7上。定位组件55中设有往复升降运动的活动板551和获取物料至活动板551的连接构件552。连接构件552与下料通道521的出料端5312相连接，将物料导出至连接构件552上。进一步的，连接构件552的另一端与活动板551相连通，活动板551通过上升运动将连接构件552中的物料导入，又通过下降运动将物料定向移动至一定位置，且将物料的部分导出，使后续的夹具或加工装置便于装夹以及定位更精准。此外，定位组件55置于多工位加工装置8上部，便于夹持装置1在装夹物料后对物料切削，减少移动距离，加快工作效率。

进一步的，夹持装置1可通过第一导轨21在滑槽二2221内左右平移滑动，进而带动夹持装置1的移动，径向定位至71定位组件前部或者多工位加工装置8前部。上述仅为径向定位，还需通过滑座213在滑槽一2211内前后平移滑动，轴向定位至定位组件55上装夹物料或至多工位加工装置8上车削物料。具体的，在装夹和车削物料过程中，夹持装置1先通过滑动组件23的往复轴向和/或径向运动在定位组件55的活动板551上装夹物料，装夹物料后，夹持装置1再通过滑台装置2的滑动组件23往复轴向和/或径向运动至加工机构81的多个加工工位82上，因在加工过程中涉及多个加工工序，滑动组件23在加工过程中需多次往复轴向和/或径向运动，直至切削加工完成。

此外，第二导轨22内设有用于驱动滑动组件2311的电机，在本实施例中，电机2311连接于第二导轨22下部一侧，驱动滑动组件23的往复往复轴向和/或径向运动。

本实用新型还公开了一种采用上述滑台装置的自动生产设备，可独立生产加工，也可安装于机床或自动化机械设备上，或者与机床或自动化机械设备可拆卸连接。本实用新型可用于加工精密、微小的机械构件，也可根据不同物料的大小，更改本实用新型的大小，以适用于更多物料的加工。在本实施例中是用于加工医疗器械的肠/胃镜夹具构件，如图7所示。

如图7和8所示，该自动生产设备包括自动上料装置5，用于物料输送和/或用于物料换向传输导入的进料机构51，因此该进料机构51具有自动输送物料的功能，物料随机排列并逐序至出料口，无需人工上料，大大节省了人力成本。此外，对于一些需要加工指定端面的物料来说，仅具有传输物料的功能是不能实现的，还需增加一道人工物料换向的工序或者增设具有换向功能的设备或装置。尤其是对于一些精密且微小的物料来说，操作人员拿捏物料不便，辨认物料端面和换向过程中易受主观意识的影响，所以人工物料换向工作效率较低，错误率高，不适用于精密部件的换向。为此，该进料机构51还具有将输送至出料端的物料端部调整至同一方向的功能，自动识别或辨别物料的指定加工面，并将随机排列的物料进行换向至指定的加工端面。所以，进料机构51不仅能自动传输物料，还能对物料自动换向，无需人工操作，传输效率高且换向精准。

自动上料装置5设有用于连接进料机构51出料口511的送料机构52，因此该送料机构52具有连接出料口511物料并将物料精准导出的功能，而非仅通过进料机构51的的传输和换向后将物料直接导出。若仅设有进料机构51，换向后的物料直接导出至夹具或加工装置上，在这上料和加工过程中，容易因上料速度过快而导致夹具或加工装置中物料堆积、堵塞等现象，或者，因加工装置的加工效率过快，而上料速度跟不上，出现物料短缺等现象，因此两者配合难以协调。为此，通过设有送料机构52，不仅将物料精准连接并传输定位至夹具或加工装置中，提高了上料的精确度，还具有控制物料上料速度的功能，避免物料在上料过程中堆积或短缺。

同时，进料机构51设有向送料机构52传送物料的导入构件53，导入构件53一端与进料机构51连接，另一端与送料机构52连接。进料机构51与送料机构52直接通过导入构件53连接，不仅实现了物料传输的功能，而且不设有其他外接件，结构简单，物料传输快捷精准，相比于市面上一些上料装置，通过机械手或其他转动件来连接物料，结构复杂，且易在物料搬运或传输过程中出现上料误差。当然，在其他实施中，导入构件53，也可以是其他具有连接进料机构51和送料机构52功能的连接件。

如图9所示，该自动生产设备包括夹持装置1，包括用于装夹物料的卡盘13，卡盘13设有至少一组的第一夹持组件11和第二夹持组件12，在本实施例中为一组第一夹持组件11和一组第二夹持组件12，当然在其他实施例中也可以设置多个第一夹持组件11和/或第二夹持组件12，组成多个夹持部或卡盘13。其中，第一夹持组件11和第二夹持组件12都设有一个或多个的紧压块一112和紧压块二113，两者在结构上相同，因此在同样施加力下，两者的夹持力度一致，不会因第一夹持组件11或第二夹持组件12的构造不一致而导致夹持力度不同，使物料定位不准确或因夹持力度过大而损伤物料。在本实施例中，紧压块一112和紧压块二113均设为一个，在其他实施例中也可设置多个紧压块一112和/或紧压块二113，同样具有上述作用，而且可以使夹持装置的夹持力更大。

如图10所示，在一些具体实施例中，第一夹持组件11和第二夹持组件12在卡盘13的位置上呈径向对称布置，物料装夹于两者的相对中间，使两侧的夹持力度更均匀，此外，第一夹持组件11和第二夹持组件12间隔设置形成槽切口一14，槽切口一14两侧为平面，车削刀具在车削深度较深的物料时，车削刀具可部分或全部进入槽切口一14中，物料切削完全，能满足足够的切削深度，且不碰撞到夹持部或卡盘1。具体的，紧压块一112与紧压块二113呈轴向对称布置，与第一夹持组件11和第二夹持组件12的径向对称布置构成十字形结构，具有更好的稳定效果。其中，紧压块一112的下端面设有部分凸出的凸出部一1121，紧压块二113上端面设有部分凸出的凸出部二1122，凸出部一1121和凸出部二1122间隔设置形成槽切口二15。具体的，凸出部一1121和凸出部二1122与夹持物料的端面相邻，因此增大了槽切口二15与物料的接触面积，使夹紧力度更大，避免或弥补槽切口一14的宽度较大，而使夹紧力不够，使物料定位不精准。这样既保证了足够的夹持力度，又能在较小的车削余量下，能满足足够的切削深度。

该自动生产设备包括滑台装置2，与机架7连接，包括往复轴向和/或径向运动的滑动组件23，因此该滑动组件23可带动夹具或刀具等装置多向或同时多向移动，提高装置的便捷性和灵活性，减少一些设备的重复设置，结构更简单。相比于现有一些仅单向运动的滑台装置来说，移动方向单一，仅带动夹具或刀具单向移动，不适用于具有多个加工工位或多个工序的操作。具体的，滑动组件设有第一导轨21和第二导轨22，第二导轨22置于第一导轨21下部，与机架7固定连接，第一导轨21和第二导轨22为两个相对独立的结构，第一导轨21可往复轴向运动，第二导轨22可往复径向运动，也可同时多向运动，根据实际装夹或加工物料的需要，对外部控制器指令设定，进而控制滑动组件。

进一步的，滑动组件23上部还设有用于装夹物料的夹持装置1。对于一些精密且微小的物料来说，其本身由于体积小，装夹不便，且在装夹定位时易存在精度偏差，导致后序的加工精度不良，此外，多次对物料装夹可能会夹伤物料，所以需要尽可能减少夹具对物料的装夹次数，一方面可以提高工作效率，另一方面通过一次装夹定位就完成相应的加工使定位精度更高。

该自动生产设备包括多工位加工装置8，与机架7连接，包括用于车削物料的加工机构81，在本实施例中机架7上设有用于置放加工机构的工作台83，该工作台83与机架7相连接。因此，在物料加工过程中，工作台83与加工机构81都为静止、被动状态，需通过夹持装置或机械臂将物料主动操作进给到该加工机构81，以此完成加工车削，因此结构简单，产品精度高。尤其是对于一些精密且微小的部件来说，加工精度要求高，且其工艺过程复杂。相比于市面上一些加工设备，在加工过程中，若采用多台设备流水线操作，多个工序进行转序加工，则导致不同设备之间的刀具及程序设定存在偏差，以及工作效率慢，需要的人工也较多，综合成本较高。若采用单工位的设备，且每个工序都在该设备上完成，则每工序的操作都要进行再次调机和装夹物料，这样夹具的多次装夹和重复定位会造成尺寸良率低，最终的成品精度也较低，且工作效率也不高。还有一些设备，虽然设有多个加工工位，但是以多工位为主动操作，通过在每个工位上设有滑台，进行移动，对固定于夹持装置上的物料进行车削，这样虽然提高了加工效率，且不需多次装夹定位，提高了产品精度。但是，这样的多工位设备，结构复杂，需要设置多个滑台带动多个加工工位移动，且多向移动定位精度不高。

本实施例中的加工机构81设有多个具有不同车削功能的加工工位82，多个加工工位82串联连接于工作台83。通过在同一设备上完成多个工序的加工，仅需要一次夹具的装夹，就可以完成多个不同工序的操作，加工精度较高。此外，同一设备上完成多个工序的加工，无需进行多台设备的流水线操作或调机，大大节省了人力成本和提高了工作效率。

如图11所示，在另一些实施例中，进料机构51包括可将物料按同一朝向传输至导入构件53中的换向组件54。通过换向组件54实现物料的自动换向，无需人工操作，加工效率高且换向准确度高。在本实施例中，换向组件54是在出料口511对物料进行换向，因此通过出料口511的物料都会被换向组件54换向，具有防错功能。更重要的是，换向组件54将换向后的物料直接传输至导入构件53中，无需其他连接件传输转递，将上料和换向同步进行，实现在上料中换向的功能，有效节省时间和加快效率。相比于现有市面上其他一些换向装置，其将换向部件设置于加工过程中，通过设有转轴或摆动臂等转动件直接带动物料至工位上加工。上述实用新型虽然也能实现物料换向功能，但是，在加工过程中对物料逐端换向后再逐端加工，且大多只能对单个物料进行操作，加工效率较低，此外物料经过多次转动，物料在装夹过程中定位精度不高。

具体的，进料机构51还设有将内部盛放的物料有序排列输送至出料口511的振动盘512，振动盘512的内壁为逐渐盘旋上升的螺旋轨道5121，且螺旋轨道5121逐渐上升变窄，螺旋轨道5121最终上升至出料口511处。具体的，物料受到振动盘512底部的振动而沿螺旋轨道5121上升，在上升的过程中随着螺旋轨道5121的变窄和一系列轨道的筛选，一部分物料掉落至底部并将再次受到振动而沿螺旋轨道5121上升，上升的物料最终以单排单列形式至出料端。为此，使无序物料自动有序排列整齐、准确地输送，且单个物料逐步输出，有利于进料机构51的循序物料换向。振动盘512上还设有振动控制器5122，用于控制开关、调节振动频率等。此外，换向组件54置于振动盘512的上部边沿，具体置于出料口511的相对振动盘512外壁面上，与出料口511间隔相邻，两者距离较近，有利于物料的出料和换向紧密连接，效率更高。在其他实施例中，若换向组件54离出料口511较远，置于振动盘512其他端面或其他装置上，也可以进行物料的换向，但还需要设有连接件或传输件将两者连接，结构更为复杂，效率较低一些。在其他实施例中，进料机构51也可采用气动上料机、电动真空上料机等其他具有传输上料功能的设备。

如图12所示，本实施例中的物料为两端具有不同构造的圆柱体物料3，具体的，圆柱体物料3的一端部设有凹陷部31，且中间设有一小孔32，另一端部为封闭的平面端33。在其他实施例中，圆柱体物料3也可以是其他多端具有不同构造或形状的物料，同样具有上述作用。进一步的，如图13所示，本实施中的圆柱体物料3的成品4设有中间槽口41，槽口周面设有光滑的圆角411，另外两侧端面还设有通道42，通道42置于相对两个侧面，为第一通道421和第二通道422。

导入构件53内可容纳多个物料，其内部具有用于传输经换向组件54换向后物料的下料通道531。在本实施例中，下料通道531为宽度略宽于物料直径的管道状空心结构，因此单排单列传输物料，以保证与振动盘512的出料速度、出料量相一致，防止物料堆积过多或物料空缺的现象。具体的，此外，送料机构52设有获取下料通道531一端物料且传输导出的定位组件55，定位组件55固定在机架7上，下料通道531的出料端5312与定位组件55连接，且以地面为参考面，下料通道531的进料端5311高度高于出料端5312高度，使物料根据重心自动向下滑落至出料端5312，因此该下料通道521为向定位装组件55倾斜的斜向通道。在其他实施例中，下料通道531也可设置两个或两个以上，或在宽度上加宽，可容纳多排多列的物料，都具有上述作用，且传输效率更高。

如图14所示，在另一些具体实施例中，换向组件54包括用于识别物料至少一端面朝向的导向件541，导向件541置于换向组件54上，为竖向的长条状，且导向件541置于出料口511的前部，下端高度与出料口511中的物料基本平齐，在换向物料过程中导向件541与出料口511端面无或部分接触。具体的，在出料过程中，物料单个输出至出料口511，直至物料的任一端面与导向件541相接触，再在力的作用下物料将前部的导向件541向外推出。换向组件54还包括挂载导向件541的支架具体的，导向件541的上端与支架542转动连接，且可在一定幅度范围内进行摆动。导向件541的下端设有可部分或全部伸入圆柱体物料3的凹陷部31或小孔32中的弯折部5413，该弯折部5413与导向件541呈略大于90度的角度向出料口511弯折。在出料过程中，圆柱体物料3将导向件541的弯折部5413向外推出，且凹陷部31这端朝向弯折部5413，弯折部5413可在圆柱体物料3掉落时勾住凹陷部31，使平面端33向下倾斜且滑落至下料通道531的进料端5311，从而完成换向。但是，若平面端33朝向弯折部5413，弯折部5413无法勾住圆柱体物料3，圆柱体物料3则掉落至振动盘512内，无法完成换向和传输。此外，若导入构件53内已经满料，物料已经溢出于进料端5311口，此时，即使符合凹陷部31这端朝向弯折部5413的情况，但因平面端33在向下倾斜的过程中会碰撞到进料端5311口的圆柱体物料3，所以仍会掉落至振动盘512内。因此，只有在导入构件53内未满料，且在出料时圆柱体物料3的凹陷部31这端朝向弯折部5413时才能完成换向和传输，具有自动识别圆柱体物料3端面，以及将圆柱体物料3的随机两端面进行统一换向至平面端33的功能。

定位组件55中设有往复升降运动的活动板551和获取物料至活动板551的连接构件552。连接构件552与下料通道531的出料端5311相连接，将物料导出至连接构件552上。进一步的，连接构件552的另一端与活动板551相连通，活动板551通过上升运动将连接构件552中的圆柱体物料3导入，又通过下降运动将物料定向移动至一定位置，且将物料的部分导出，使后续的夹具或加工装置便于装夹以及定位更精准。在本实施例中，活动板551每次往复运动从连接构件552中仅获取一个物料，以便进一步控制出料速度和与加工速度相协调。在其他实施例中，活动板551也可设有多个，或者从连接构件552中获取多个物料，都具有上述作用，且提高了加工效率。

在一些具体实施例中，槽切口一14的宽度大于槽切口二15的宽度，因槽切口一14的宽度较大，其不仅具有定位物料的功能，最主要的是在槽切口一14中可进入部分或全部的车削刀具，进行物料深部的切削。槽切口二15的宽度窄于槽切口一14的宽度，其只要是为了增大夹持力度，使物料不易松动，夹装更精准。在其他实施例中，槽切口二15的宽度也可大于或等于槽切口一13的宽度，同样具有夹持定位的作用，仅在夹持力度上有所欠缺。此外，凸出部一1121和凸出部二1122的凸出截面形状为矩形，因此，在其他实施例中，槽切口二15中也可进入部分或全部的刀具，进行物料深部的切削。

在另一些实施例中，第一导轨21包括与第一导轨21相对运动的滑座213，和同于承载夹持装置1的滑板211，其中滑座213置于滑板211上部且与滑板211可拆卸连接，滑座213上设有夹持装置1，夹持装置1上设有电机17、电磁阀18、控制模块181、集成模块182与滑座213连接。因此滑板211不仅具有连接滑座213的作用，还具有支撑滑座213和夹持装置1的作用，结构简单，效果多样化。若不设置滑板211，而是将滑座213直接与第一导轨21连接，这会导致第一导轨21的压力较大，结构单薄易损坏。此外，滑板211的下端面与第一导轨21固定连接，为此第一导轨21在平移时，可直接带动滑板211与滑板213上部的夹持装置1平移。在其他实施例中，第一导轨21上端面也可设置多块滑板211，结构更稳固，或者在滑座213上端设有滑板，具有更好的支撑力。

如图15和16所示，进一步的，多个加工工位82分为第一工位821、第二工位822、第三工位823和第四工位824，第二工位822下部设有用于收纳加工后物料的下料机构84，下料机构84包括接住成品的料斗841和用于收纳物料成品4的储料盘842，具体的，料斗841置于夹持装置1下端，圆柱体物料3完成加工为物料成品4后，夹持装置1根据外部控制器指令设定将夹持部放松，物料成品4掉落至料斗841中，料斗841的物料成品4再缓慢滚落至储料盘842中，若不设置料斗，物料成品4直接掉落至储料盘842中，由于上下距离落差较大，易使成品4表面砸出凹陷或使物料成品损坏。此外，储料盘842置于机架7表面，且储料盘842上设有多个通孔，用于沥出物料成品4的润滑油脂或杂屑物。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种用于精密部件加工的滑台装置，其特征在于：包括机架和往复轴向和/或径向运动的滑动组件，所述滑动组件设有第一导轨和第二导轨；

第一导轨，设有与所述第一导轨相对运动的滑座；

第二导轨，置于所述第一导轨下部，与所述机架固定连接；

所述滑动组件上部还设有用于装夹物料的夹持装置，所述夹持装置与所述滑座连接。

2.根据权利要求1所述的滑台装置，其特征在于：所述第一导轨上端面设有用于承载所述夹持装置的滑板，所述滑板与所述第一导轨固定连接。

3.根据权利要求2所述的滑台装置，其特征在于：所述滑板的上端面设有至少一个滑槽一，所述滑座在所述滑槽一内与所述滑板相对移动。

4.根据权利要求3所述的滑台装置，其特征在于：所述第二导轨的下端面设有至少一个滑槽二，所述第一导轨在所述滑槽二内与所述第二导轨相对移动。

5.根据权利要求4所述的滑台装置，其特征在于：所述第一导轨与所述第二导轨设于不同的平面内，且相互垂直设置。

6.根据权利要求5所述的滑台装置，其特征在于：所述机架设有用于车削物料的多工位加工装置，所述多工位加工装置与所述夹持装置相对设置。

7.根据权利要求6所述的滑台装置，其特征在于：所述机架还设有用于物料传输导出的定位组件，所述定位组件置于所述多工位加工装置上部。

8.根据权利要求7所述的滑台装置，其特征在于：所述夹持装置可通过所述第一导轨在所述滑槽二内左右平移滑动至所述定位组件前部或所述多工位加工装置前部。

9.根据权利要求8所述的滑台装置，其特征在于：所述夹持装置可通过所述滑座在滑槽一内前后平移滑动至所述定位组件装夹物料或至所述多工位加工装置车削物料。

10.根据权利要求9所述的滑台装置，其特征在于：所述第二导轨内设有用于驱动所述滑动组件的电机。

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