CN212701788U

CN212701788U - 一种覆参片用自动称重配料混合装置

Info

Publication number: CN212701788U
Application number: CN202021415840.1U
Authority: CN
Inventors: 张斌; 祝天才
Original assignee: Jiangxi Fushengyuan Biotechnology Co ltd
Current assignee: Jiangxi Fushengyuan Biotechnology Co ltd
Priority date: 2020-07-17
Filing date: 2020-07-17
Publication date: 2021-03-16
Anticipated expiration: 2030-07-17

Abstract

本实用新型公开了一种覆参片用自动称重配料混合装置，涉及覆参片生产技术领域，包括混料机，混料机的上端开口处卡接有盖板，盖板的上表面固定连接有上料机构，上料机构的内部设置有称重机构。本实用新型设计结构合理，它能够通过设置的进料管向进料盒内部输送原料，原料通过三角块的引导流向转轮，电机带动转杆转动，转杆带动转轮转动，转轮转动时带动输料槽转动，输料槽转动时带动物料向进料盒的另一端移动，转轮每转动一次就可带动等量的物料移向进料筒，进而使物料均匀的进入进料筒，进而可以对落入进料筒内部的物料两进行控制，防止物料投入的较多对物料的比例造成改变，进而放置生产的物料失去原有的效果。

Description

一种覆参片用自动称重配料混合装置

技术领域

本实用新型涉及覆参片生产技术领域，具体是一种覆参片用自动称重配料混合装置。

背景技术

自动配料系统是一种用于混合多种物料的装置，解决了人工称重工作效率低、称重错误的问题，现有的自动称重配料混合装置由间歇反应罐组、分度驱动装置、反应罐位置识别装置、螺旋给料机、离合装置、驱动电机、密封装置、电子秤和混合罐组成。

在中国专利申请公开说明书CN205517324U中公开的一种姜参枣颗粒用自动称重配料混合装置，该姜参枣颗粒用自动称重配料混合装置上料时通过物料自身的重力带动物料进行上料，在上料时可能存在物料上多和上少的情况发生，无法准却的对需要混合的物料计量进行控制，进而可能导致产品的比例发生改变，进而可能导致生产的物料失去原有的效果，为此，我们提供了一种覆参片用自动称重配料混合装置解决以上问题。

实用新型内容

一）解决的技术问题

本实用新型的目的就是为了弥补现有技术的不足，提供了一种覆参片用自动称重配料混合装置。

二）技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括混料机，所述混料机的上端开口处卡接有盖板，所述盖板的上表面固定连接有上料机构，所述上料机构的内部设置有称重机构，所述上料机构的表面上固定连接有出料斜管，所述盖板的中心处放置有储料盒。

所述上料机构包括进料筒，两个所述进料筒分别固定套接在盖板的上表面两端，两个所述进料筒相互远离的一侧侧壁上均固定连接有进料盒，两个所述进料盒远离进料筒的一端底部固定连接有三角块，两个所述进料盒远离进料筒的一端上表面上均固定套接有进料管，两个所述进料盒的一侧外壁上均固定连接有电机，两个所述电机的输出端均固定连接有转杆，两个所述转杆均贯穿进料盒的外壁转动连接在进料盒的内部，两个所述转杆位于进料盒内部的一端表面上固定套接有转轮，所述转轮的表面上均开设有输料槽。

所述称重机构包括气缸，两个所述气缸分别固定套接在两个进料筒的顶端内壁上，两个所述气缸的输出端位于进料筒的内部，两个所述气缸的输出端均固定连接有称重器，两个所述称重器的下端均固定连接有U形杆，两个所述U形杆的下端均固定连接在弧形斜板的两端，两个所述弧形斜板的下表面上均固定连接有弧形挡板。

进一步的，两个所述出料斜管分别固定套接在两个进料筒相互靠近的两端侧壁上，两个所述出料斜管向下倾斜设置，两个所述出料斜管的下端正对同一个储料盒。

进一步的，所述弧形斜板靠近进料盒的一端向上倾斜设置。

进一步的，所述弧形挡板固定连接在弧形斜板靠近进料盒的一端。

进一步的，所述转轮与进料盒相匹配。

进一步的，所述弧形挡板的高度与弧形斜板最下端至出料斜管最下端的间距相同。

三）有益效果：

与现有技术相比，该一种覆参片用自动称重配料混合装置具备如下有益效果：

一、本实用新型通过设置的进料管向进料盒内部输送原料，原料通过三角块的引导流向转轮，电机带动转杆转动，转杆带动转轮转动，转轮转动时带动输料槽转动，输料槽转动时带动物料向进料盒的另一端移动，转轮每转动一次就可带动等量的物料移向进料筒，进而使物料均匀的进入进料筒，进而可以对落入进料筒内部的物料两进行控制，防止物料投入的较多对物料的比例造成改变，进而放置生产的物料失去原有的效果。

二、本实用新型通过设置的称重器对U形杆下端的弧形斜板进行称重，可以精确的称出物料的重量，当物料重量较多时通过气缸带动称重器和U形杆上移，进而带动弧形斜板上移，使弧形斜板的下端与出料斜管对应，使多余的物料通过出料斜管流向储料盒，进而可以对进入混料机内部的物料两进行精确的控制。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构图；

图3为本实用新型进料机构剖视图。

图中：1、混料机；2、盖板；3、上料机构；31、进料筒；32、进料盒；33、三角块；34、进料管；35、电机；36、转杆；37、转轮；38、输料槽；4、称重机构；41、气缸；42、称重器；43、U形杆；44、弧形斜板；45、弧形挡板；5、出料斜管；6、储料盒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种覆参片用自动称重配料混合装置，包括混料机1，混料机1的上端开口处卡接有盖板2，盖板2的上表面固定连接有上料机构3，上料机构3的内部设置有称重机构4，上料机构3的表面上固定连接有出料斜管5，盖板2的中心处放置有储料盒6。

上料机构3包括进料筒31，两个进料筒31分别固定套接在盖板2的上表面两端，两个进料筒31相互远离的一侧侧壁上均固定连接有进料盒32，两个进料盒32远离进料筒31的一端底部固定连接有三角块33，两个进料盒32远离进料筒31的一端上表面上均固定套接有进料管34，两个进料盒32的一侧外壁上均固定连接有电机35，两个电机35的输出端均固定连接有转杆36，两个转杆36均贯穿进料盒32的外壁转动连接在进料盒32的内部，两个转杆36位于进料盒32内部的一端表面上固定套接有转轮37，转轮37的表面上均开设有输料槽38，将多种物料通过多个进料管34通入多个进料盒32内部，进入进料盒32内部的物料通过三角块33的引导流向转轮37，接通外部电源启动单机35，通过电机35带动转杆36转动，转杆36带动转轮37转动，转轮37转动时带动输料槽38转动，输料槽38在转动时会将一部分物料卡在内部，当输料槽38转动到转轮37的另一端时物料落在进料盒32的另一端，每当转轮37转动一圈就会带动等量的物料移动到进料盒32靠近进料筒31的一端，防止进入进料筒31内部的物料过量，进料盒32靠近进料筒31一端的物料较多时会掉落在进料筒31内部。

称重机构4包括气缸41，两个气缸41分别固定套接在两个进料筒31的顶端内壁上，两个气缸41的输出端位于进料筒31的内部，两个气缸41的输出端均固定连接有称重器42，两个称重器42的下端均固定连接有U形杆43，两个U形杆43的下端均固定连接在弧形斜板44的两端，两个弧形斜板44的下表面上均固定连接有弧形挡板45，进入进料筒31内部的物料掉落在弧形斜板44的上表面上对弧形斜板44进行挤压，进而使弧形斜板44带动U形杆43下移，U形杆43受力后拉动称重器42，进而通过称重器42称出弧形斜板44表面物料的重量，当重量超过原定的量时，称重器42发射信号控制气缸41运行，气缸41带动称重器42上移，称重器42带动U形杆43上移，U形杆43带动弧形斜板44上移，通过弧形挡板45防止进料盒32内部的物料掉入进料筒31进入混料机1内部，当弧形斜板44与出料斜管5对应后，弧形斜板44表面多余的物料通过出料斜管5落入储料和6内部，进而使多于的物料排出回收，当弧形斜板44表面的物料重量与预定的相同时，气缸41带动弧形斜板44下一，进而使物料落入混料机1内。

两个出料斜管5分别固定套接在两个进料筒31相互靠近的两端侧壁上，两个出料斜管5向下倾斜设置，两个出料斜管5的下端正对同一个储料盒6，物料通过出料斜管5落入储料和6内部，进而使多于的物料排出回收。

弧形斜板44靠近进料盒32的一端向上倾斜设置，进而使弧形斜板44表面的物料向储料斜管5的方向滑落。

弧形挡板45固定连接在弧形斜板44靠近进料盒32的一端，通过弧形挡板45防止进料盒32内部的物料掉入进料筒31进入混料机1内部。

转轮37与进料盒32相匹配，使物料只能通过输料槽38向进料盒32的另一端移动。

弧形挡板45的高度与弧形斜板44最下端至出料斜管5最下端的间距相同，当弧形斜板44最下端与出料斜管5最下端对应后，弧形挡板45可将进料盒32的开口堵住。

工作原理：当使用本装置时，首先将盖板2卡接在混料机1的顶端开口处，然后将多种物料通过多个进料管34通入多个进料盒32内部，进入进料盒32内部的物料通过三角块33的引导流向转轮37，接通外部电源启动单机35，通过电机35带动转杆36转动，转杆36带动转轮37转动，转轮37转动时带动输料槽38转动，输料槽38在转动时会将一部分物料卡在内部，当输料槽38转动到转轮37的另一端时物料落在进料盒32的另一端，每当转轮37转动一圈就会带动等量的物料移动到进料盒32靠近进料筒31的一端，防止进入进料筒31内部的物料过量，进料盒32靠近进料筒31一端的物料较多时会掉落在进料筒31内部，进入进料筒31内部的物料掉落在弧形斜板44的上表面上对弧形斜板44进行挤压，进而使弧形斜板44带动U形杆43下移，U形杆43受力后拉动称重器42，进而通过称重器42称出弧形斜板44表面物料的重量，当重量超过原定的量时，称重器42发射信号控制气缸41运行，气缸41带动称重器42上移，称重器42带动U形杆43上移，U形杆43带动弧形斜板44上移，通过弧形挡板45防止进料盒32内部的物料掉入进料筒31进入混料机1内部，当弧形斜板44与出料斜管5对应后，弧形斜板44表面多余的物料通过出料斜管5落入储料和6内部，进而使多于的物料排出回收，当弧形斜板44表面的物料重量与预定的相同时，气缸41带动弧形斜板44下一，进而使物料落入混料机1内部，然后启动混料机1对配好的物料进行混合。

需要说明的是，在本文中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“固设”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“安装”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是机械连接，也可以是电连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种覆参片用自动称重配料混合装置，包括混料机（1），其特征在于：所述混料机（1）的上端开口处卡接有盖板（2），所述盖板（2）的上表面固定连接有上料机构（3），所述上料机构（3）的内部设置有称重机构（4），所述上料机构（3）的表面上固定连接有出料斜管（5），所述盖板（2）的中心处放置有储料盒（6）；所述上料机构（3）包括进料筒（31），两个所述进料筒（31）分别固定套接在盖板（2）的上表面两端，两个所述进料筒（31）相互远离的一侧侧壁上均固定连接有进料盒（32），两个所述进料盒（32）远离进料筒（31）的一端底部固定连接有三角块（33），两个所述进料盒（32）远离进料筒（31）的一端上表面上均固定套接有进料管（34），两个所述进料盒（32）的一侧外壁上均固定连接有电机（35），两个所述电机（35）的输出端均固定连接有转杆（36），两个所述转杆（36）均贯穿进料盒（32）的外壁转动连接在进料盒（32）的内部，两个所述转杆（36）位于进料盒（32）内部的一端表面上固定套接有转轮（37），所述转轮（37）的表面上均开设有输料槽（38）；所述称重机构（4）包括气缸（41），两个所述气缸（41）分别固定套接在两个进料筒（31）的顶端内壁上，两个所述气缸（41）的输出端位于进料筒（31）的内部，两个所述气缸（41）的输出端均固定连接有称重器（42），两个所述称重器（42）的下端均固定连接有U形杆（43），两个所述U形杆（43）的下端均固定连接在弧形斜板（44）的两端，两个所述弧形斜板（44）的下表面上均固定连接有弧形挡板（45）。

2.根据权利要求1所述的一种覆参片用自动称重配料混合装置，其特征在于：两个所述出料斜管（5）分别固定套接在两个进料筒（31）相互靠近的两端侧壁上，两个所述出料斜管（5）向下倾斜设置，两个所述出料斜管（5）的下端正对同一个储料盒（6）。

3.根据权利要求1所述的一种覆参片用自动称重配料混合装置，其特征在于：所述弧形斜板（44）靠近进料盒（32）的一端向上倾斜设置。

4.根据权利要求1所述的一种覆参片用自动称重配料混合装置，其特征在于：所述弧形挡板（45）固定连接在弧形斜板（44）靠近进料盒（32）的一端。

5.根据权利要求1所述的一种覆参片用自动称重配料混合装置，其特征在于：所述转轮（37）与进料盒（32）相匹配。

6.根据权利要求1所述的一种覆参片用自动称重配料混合装置，其特征在于：所述弧形挡板（45）的高度与弧形斜板（44）最下端至出料斜管（5）最下端的间距相同。