CN212672150U - 具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件及其控制系统 - Google Patents

Abstract

一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件,包括缸筒、活塞、活塞杆、上阀体、下阀体和阀芯，缸筒套设在上阀体和下阀体外，上阀体与下阀体内具有空腔，所述阀芯安装在空腔内，活塞杆穿插在空腔内，活塞设置在活塞杆靠近下阀体的一端，阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔。一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的控制系统，具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及控制模块，控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路。本实用新型结构紧凑简单、可满足特大流量需求、灵敏、阀芯换向缓冲结构，有效延长阀的使用寿命、控制腔可定制不同的作用面积，满足使用不同的使用工况、使用二级控制，高效、安全等优点。

Description

具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件及其控制系统

技术领域

本实用新型涉及换向阀技术领域，具体涉及一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件及其控制系统。

背景技术

现有技术的管路集成换向阀一般结构复杂，制造成本高昂，例如专利号为201810231193.X的一种插装阀大流量动态输出控制方法及插装阀，其结构复杂，运用场地受限制，末端限位保护功能不佳，然而结构简单的换向阀却使用寿命短、工作效率低、灵敏度低、流量小，更无法灵活安装使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述问题，提供一种结构简单、使用寿命长、工作效率高、灵敏度高、流量大、可灵活安装使用的具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件,包括缸筒、活塞、活塞杆、上阀体、下阀体和阀芯，所述缸筒套设在上阀体和下阀体外，上阀体与下阀体内具有空腔，所述阀芯安装在空腔内，所述活塞杆穿插在空腔内，所述活塞设置在活塞杆靠近下阀体的一端，阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔，所述阀芯内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台，所述上阀体套设在阀芯外侧一端且其端部具有回油口，所述下阀体套设在阀芯的外侧另一端且下阀体与上阀体固定密封连接，下阀体沿其远离回油口的方向依次设有上控制口、下控制口和进油口，回油口、上控制口、下控制口和进油口的相邻两口之间分别具有第一密封结构且均通过第一密封结构将相邻两口间隔开，下阀体内壁与阀芯外壁之间具有环缝腔，环形凸台将环缝腔分为靠近上阀体的第一内腔和远离上阀体的第二内腔，所述第一内腔与上控制口连通，所述第二内腔与下控制口连通，上控制腔进油可推动阀芯下移，由阀芯下端封堵进油口，下控制腔进油推动阀芯上移，由阀芯上端封堵回油口。

进一步地，缸筒上分别设有与进油口、下控制口、上控制口和回油口依次对应的进油道、下控制道、上控制道和回油道，进油道、上控制道、下控制道和回油道的相邻两道之间分别具有第二密封结构且均通过第二密封结构将相邻两道间隔开。

进一步地，回油口与上控制口之间具有第一单向阀，所述进油口与下控制口之间具有第二单向阀，所述第一单向阀与第二单向阀均安装在下阀体内。

进一步地，活塞杆靠近活塞的一端设有缓冲限位件。

进一步地，缓冲限位件为套接在活塞杆上的缓冲限位套，缓冲限位套的外径小于下阀体的内径且大于阀芯的内径。

进一步地，下阀体包括相互可拆卸连接的下部阀体和中部阀体，所述下部阀体设置在阀芯远离上阀体的一端且进油口设置在下部阀体内，所述中部阀体设置在上阀体和下部阀体之间。

进一步地，第一内腔控制面积与第二内腔控制面积相等。

进一步地，第一内腔控制面积与第二内腔控制面积不相等。

一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统，包括具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及控制模块，所述控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路。

进一步地，所述控制模块包括换向阀，所述换向阀的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口连接且其c口与进油口连接，换向阀b口与下控制口连接且其d口与回油口连接。

进一步地，控制模块还包括第一二通阀和第二二通阀，所述第一二通阀的a 口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口、进油口连接，第一二通阀的d口与换向阀的b口连接，第一二通阀的b口与下控制口连接且其c口与第二二通阀的a口连接，第二二通阀的b口与回油口、换向阀d口连接，第二二通阀的d口与换向阀的a口连接。

具体地说，第一，具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的基本结构由：下阀体，阀芯，上阀体组成，为了满足更大结构集成阀的加工精度，该阀的基本结构可使用分体结构，即由：下部阀体，中部阀体，阀芯，上阀体组成，对进出油口、控制油口进行特殊设计，同时在控制腔增加第一单向阀和第二单向阀，可以有效改善阀芯的使用工况，有效延长集成阀的使用寿命和工作效率。

第二，若阀芯两侧采用不同的压力作用面积，即可以使用差动控制，可满足动作速度、频率更高的工况要求，集成阀安装于油缸之中，可以同油缸的缓冲限位套配合使用，使油缸在运动末端具有缓冲效果的同时，可以依靠机械结构，当活塞杆运行至行程的极限位置进行强制换向动作，保证设备的使用安全。

第三，特大流量需求中，阀芯位置由上控制口和下控制口的控制：(二级控制)当该集成阀被用于更大流量需求的控制工况中时，需相应增大集成阀体积以满足过油面积，同时阀芯与阀体间控制腔的压力作用面积也要相应增大，以克服换向时的液流阻力。

由于控制腔的作用面积增大，会使集成阀作动时的流量需求增大，需要使用更大通径的控制阀。为了更好的满足工况需求、降低制造和维护成本，集成阀的阀芯两端采用不同直径的设计结构，使上控制腔和下控制腔的作用面积不同；该集成阀与控制模块进行组合使用，采取差动原理进行快速换向控制。

本实用新型的有益效果是：本实用新型是一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件及其控制系统，具有以下优点：

1.结构紧凑简单；

2.可满足特大流量需求；

3.阀芯换向迅速灵敏；

4.阀芯换向缓冲结构，有效延长阀的使用寿命；

5.控制腔可定制不同的作用面积，满足使用不同的使用工况；

6.利用差动原理控制换向，使用二级控制，可满足更大流量工况的快速换向需求；

7.用于油缸内，可使油缸具有末端行程缓冲功能；

8.用于油缸内，可使油缸具有末端行程强制换向的限位保护功能；

9.可用于单出杆油缸，也可以用于双出杆油缸，油缸品种兼容性强。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的结构示意图；

图2具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统的第一种实施例的结构示意图；

图3为图2的第一种运行状态图；

图4为图2的第二种运行状态图；

图5为图2的第三种运行状态图；

图6为图2的第四种运行状态图；

图7为图2的第五种运行状态图；

图8为图2的简化结构示意图；

图9为具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统的第二种实施例的结构示意图；

图10为图9的简化结构示意图；

1、缸筒；11、第二密封结构；12、进油道；13、下控制道；14、上控制道； 15、回油道；2、活塞；3、活塞杆；4、上阀体；41、回油口；5、下阀体；51、下部阀体；511、进油口；52、中部阀体；521、上控制口；522、下控制口；53、第一密封结构；54、第一内腔；55、第二内腔；56、第一单向阀；57、第二单向阀；6、阀芯；61、环形凸台；7、缓冲限位件；81、换向阀；82、第一二通阀；83、第二二通阀。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1所示，具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的实施例一：

一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件,包括缸筒1、活塞2、活塞2 杆、上阀体4、下阀体5和阀芯6，所述缸筒1套设在上阀体4和下阀体5外，上阀体4与下阀体5内具有空腔，所述阀芯6安装在空腔内，所述活塞2杆穿插在空腔内，所述活塞2设置在活塞2杆靠近下阀体5的一端，活塞2杆靠近活塞2的一端与活塞2之间设有缓冲限位件7，阀芯6靠近上阀体4的一端为上控制腔且阀芯6靠近下阀体5的一端为下控制腔，所述阀芯6内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台61，所述上阀体4套设在阀芯6外侧一端且其端部具有回油口41，所述下阀体5套设在阀芯6的外侧另一端且下阀体5与上阀体4固定密封连接，下阀体5沿其远离回油口41的方向依次设有上控制口521、下控制口522和进油口511，回油口41、上控制口521、下控制口522和进油口511 的相邻两口之间分别具有第一密封结构53且均通过第一密封结构53将相邻两口间隔开，也就是说，回油口41与上控制口521之间具有第一密封结构53，上控制口521与下控制口522之间具有第一密封结构53，下控制口522与进油口 511之间具有第一密封结构53，当然，进油口511远离下控制口522的一侧也可以设有密封件，回油口41远离上控制口521的一端也可具有密封件，下阀体 5内壁与阀芯6外壁之间具有环缝腔，环形凸台61将环缝腔分为靠近上阀体4 的第一内腔54和远离上阀体4的第二内腔55，第一内腔54控制面积可以与第二内腔55控制面积相等，所述第一内腔54与上控制口521连通，所述第二内腔55与下控制口522连通，打开上端回油口41，上控制腔进油可推动阀芯6下移，由阀芯6下端封堵进油口511，打开下端进油口511，下控制腔进油推动阀芯6上移，由阀芯6上端封堵回油口41。

其中，具体地说，缓冲限位件7为套接在活塞2杆上的缓冲限位套，缓冲限位套的外圈要稍小于下阀体5的内圈，二者间隙配合，浮动连接，缓冲限位套的外径小于下阀体5的内径且大于阀芯6的内径，缓冲作用具体是指，活塞2 运动到行程末端时候，由缓冲限位套塞到缓冲孔里头，启到个节流作用导致活塞2运动变慢，限位作用具体是指，随着缓冲限位套与阀芯6接触后，如果活塞2运动还没有停，就会推着阀芯6强制换向，改变液流的方向，使活塞2运动发生换向，避免活塞2冲过头。

一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的实施例二：

与实施例一不同之处在于：为了便于一体化、集成化使用，进一步地，缸筒1上分别设有与进油口511、下控制口522、上控制口521和回油口41依次对应的进油道12、下控制道13、上控制道14和回油道15，进油道12、上控制道14、下控制道13和回油道15的相邻两道之间分别具有第二密封结构11且均通过第二密封结构11将相邻两道间隔开，所述上阀体4远离下阀体5的一端设有压盖。

具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的实施例三：

与实施例一不同之处在于：可用于阀体特大流量的控制，第一内腔54控制面积与第二内腔55控制面积不相等，即第一内腔54控制面积大于第二内腔55 控制面积，或者第一内腔54控制面积小于第二内腔55控制面积。

一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件,包括缸筒1、活塞2、活塞2 杆、上阀体4、下阀体5和阀芯6，所述缸筒1套设在上阀体4和下阀体5外，上阀体4与下阀体5内具有空腔，所述阀芯6安装在空腔内，所述活塞2杆穿插在空腔内，所述活塞2设置在活塞2杆靠近下阀体5的一端，活塞2杆靠近活塞2的一端与活塞2之间设有缓冲限位套，缓冲限位套套接在活塞2杆上且与活塞2杆浮动连接，阀芯6靠近上阀体4的一端为上控制腔且阀芯6靠近下阀体5的一端为下控制腔，所述阀芯6内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台 61，所述上阀体4套设在阀芯6外侧一端且其端部具有回油口41，所述下阀体 5与套设在阀芯6的外侧另一端且下阀体5与上阀体4固定密封连接，下阀体5 沿其远离回油口41的方向依次设有上控制口521、下控制口522和进油口511，回油口41、上控制口521、下控制口522和进油口511的相邻两口之间分别具有第一密封结构53且均通过第一密封结构53将相邻两口间隔开，也就是说，回油口41与上控制口521之间具有第一密封结构53，上控制口521与下控制口 522之间具有第一密封结构53，下控制口522与进油口511之间具有第一密封结构53，当然，进油口511远离下控制口522的一侧也可以设有密封件，回油口41远离上控制口521的一端也可具有密封件，下阀体5内壁与阀芯6外壁之间具有环缝腔，环形凸台61将环缝腔分为靠近上阀体4的第一内腔54和远离上阀体4的第二内腔55，所述第一内腔54与上控制口521连通，所述第二内腔55与下控制口522连通，回油口41与上控制口521之间具有第一单向阀56，所述进油口511与下控制口522之间具有第二单向阀57，所述第一单向阀56与第二单向阀57均安装在下阀体5内，上控制腔进油可推动阀芯6下移，由阀芯 6下端封堵进油口511，下控制腔进油推动阀芯6上移，由阀芯6上端封堵回油口41，为了便于安装、拆卸，所述下阀体5包括相互可拆卸连接的下部阀体51 和中部阀体52，所述下部阀体51设置在阀芯6远离上阀体4的一端且进油口 511设置在下部阀体51内，所述中部阀体52设置在上阀体4和下部阀体51之间，上控制口521、下控制口522、第一单向阀56、第二单向阀57均设置在中部阀体52上，缸筒1上分别设有与进油口511、下控制口522、上控制口521 和回油口41依次对应的进油道12、下控制道13、上控制道14和回油道15，进油道12、上控制道14、下控制道13和回油道15的相邻两道之间分别具有第二密封结构11且均通过第二密封结构11将相邻两道间隔开。

如图1所示，具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的实施例四的工作原理：

设：一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的进油口511为P口，出油口为T口，下控制口522为A口，上控制口521为B口；液压介质通过P口进入集成阀内部，或集成阀内部的液压介质通过T口回流油箱，介质运动方向由阀芯6位置决定。

阀芯6位置由A口和B口的控制：(直接控制)

(a)当A口进压，B口通油箱时，阀芯6从左往右运动，T口被阀芯6完全封闭的同时，P口逐渐打开，压力油从P口进入集成阀内部；

(b)随着阀芯6继续右移，进油B口逐步被阀芯6关闭，通径逐渐减小，使得阀芯6运动减速，减轻阀芯6运动末位的撞击；

(c)当B口进压，A口通油箱时，由于此时B口被阀芯6封堵，油液可通过单向阀进入阀芯6右腔，推动阀芯6向左运动，随着阀芯6移动，B口通径增大，使阀芯6运动加速；

(d)随着阀芯6运动，P口完全关闭时，T口逐步打开，集成阀内部的油液可通过T口回流油箱；

(e)随着阀芯6继续左移，进油A口逐步被阀芯6关闭，通径逐渐减小，使得阀芯6运动减速，减轻阀芯6运动末位的撞击；

(f)通过以上A口、B口的轮换进、出油，推动阀芯6往复动作，从而改变集成阀内部与外部管路油液的流向。

如图2-8，一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统的第一种实施例：一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统，包括具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及控制模块，所述控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路，控制模块包括换向阀81，所述换向阀81的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口521连接且其c口与进油口511连接，换向阀81b口与下控制口522连接且其d口与回油口41连接，该技术方案可实现大流量出油。

第一种实施例的工作原理：P口始终是进油口511，T口始终是回油口41，油缸的控制系统如图2-8所示：

1.当换向阀81处于平行位时，P口压力油进入油缸的左腔，同时通过换向阀81进入阀体的B口，将阀芯6推至最左侧，此时阀体上的P口被阀芯6封堵，高压油无法进入油缸右腔，同时T口因阀芯6移动而打开，使得油缸右腔的油液可通过T口排回油箱，此时活塞2杆与活塞2向由移动。

2.当缓冲限位套进入阀体时，因为过油面积的减少导致右腔的排油流量变小，使活塞2与活塞2杆做减速运动；

3.阀芯6的被动换向导致油缸活塞2杆运动的被动换向：随着缓冲限位套进一步进入阀体，将推动阀芯6一同右移。此时阀体上的T口被阀芯6逐渐关闭，同时P口随着阀芯6移动而打开。此时因为回油口41的关闭，且油缸的左右两腔因P口打开而相通，使得两腔压力相同，因为左腔活塞2杆直径大于右腔活塞2杆直径，导致左侧油压有效作用面积小于右侧，此时油缸产生差动并向左运动，避免了活塞2与活塞2杆向右侧运动的冲击；

4.换向阀81主动换向导致的活塞2杆运动主动换向：在活塞2与活塞2 杆向右移动的任意时刻，换向阀81切换至交叉位，此时油压通过换向阀81进入阀体的左侧，推动阀芯6向右移动。在此过程中，阀体上T口逐渐关闭，P口逐渐打开，导致油缸右腔不能通过T口回油的同时，由P口进入的压力油提高了腔内压力，使油缸的左右两腔压力相同。又因为油缸左右两腔活塞2杆直径的差异导致油缸右腔的有效油压作用面积大于左腔，使得产生合力向左的推力，使活塞2杆向左运动。

如图9-10，一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统的第二种实施例：一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件控制系统，包括具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及控制模块，所述控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路，控制模块包括换向阀81、第一二通阀82和第二二通阀 83，所述换向阀81的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口 521连接且其c口与进油口511连接，换向阀81b口与下控制口522连接且其d 口与回油口41连接，所述第一二通阀82的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口521、进油口511连接，第一二通阀82的d口与换向阀 81的b口连接，第一二通阀82的b口与下控制口522连接且其c口与第二二通阀83的a口连接，第二二通阀83的b口与回油口41、换向阀81d口连接，第二二通阀83的d口与换向阀81的a口连接，该技术方案可实现特大流量出油，阀芯6位置由A口和B口控制，当集成阀被用于更大流量需求的控制工况中时，需相应增大集成阀体积以满足过油面积，同时阀芯6与上阀体4或下阀体5间控制腔的压力作用面积也要相应增大，以克服换向时的液流阻力。

由于控制腔的作用面积增大，会使集成阀作动时的流量需求增大，需要使

用更大通径的控制阀。为了更好的满足工况需求、降低制造和维护成本，集成阀的阀芯6两端采用不同直径的设计结构，使A、B控制腔的作用面积不同；此结构与控制模块进行组合使用，采取差动原理进行快速换向控制。

第二种实施例的工作原理：

P口始终为进油口511，T口始终为回油口41，控制系统如图10所示。

换向阀81的a口，b口分别连接二通阀V1,V2的控制腔，换向阀81的c口连接进油P，d口连接回油T。

1.主动换向：当换向阀81处于平行位时，V1阀关闭，V2阀开启，此时A， B控制口对应的两个控制腔连通，且压力相同。由于大通径换向阀81阀芯6的左端直径小于右端，使其阀芯6差动时合力向右，该方式是对于阀芯6的两端直径不同的用法，推动阀芯6至最右端，关闭回油口41T并打开了进油口511P。此时油缸的左右两腔连通差动，又因油缸左腔活塞2杆直径大于右腔活塞2杆直径，所以此时差动合力向左，活塞2杆向左运动。

2.主动换向：当换向阀81处于交叉位时，V1阀开启，V2阀关闭，此时大通径换向阀81的左控制腔的油液通过A控制口回流油箱，右控制腔通过B控制口与进油连接，此时阀芯6受到向左的合力，将阀芯6推至最左侧。此时大通径换向阀81的P口被阀芯6封堵，T口被打开，使得油缸左腔进入压力油，右腔内的油通过T口回流油箱，此时活塞2杆向右移动。

3.被动换向：随着活塞2杆持续的向右移动，缓冲限位套进入大通径换向阀81阀体，使得油腔的回油面积变小，减少了流量从而使活塞2杆运动减速。当缓冲限位套接触大通径换向阀81的阀芯6后，将推着阀芯6向右运动，在此过程中大通径换向阀81的T口逐渐关闭，P口逐渐打开，使油缸控制系统回到 1中所示的状态，使得活塞2杆收到向左的合力。

在油缸的实际运用中，详细地说，缓冲限位套启缓冲和强制集成阀换向的作用：

a)当缓冲限位套随活塞2杆运动，进入下阀套时，因缓冲限位套与下阀套间

的过流间隙产生的节流效应，使该腔排油流量降低，从而使活塞2杆运动减速；

b)当缓冲限位套运动至接触阀芯6时，阀芯6将被动进行向右运动，同时P口

打开、T口闭合，此时P口进入的液压油作用于集成阀所在腔，于活塞2产生反向推力，迫使其产生更大的减速效果，直至活塞2杆移动至机械限停位。

需要说明的是，本实用新型中第一密封结构53、第二密封结构11可以是密封圈、密封垫或其他所有可以运用到液压系统中的各种现有技术的用于密封的元器件，另外，需要强调的是，本实用新型中由于是系统图，各种“连接”表述的方式，可以是直接连接，也可以通过其他元器件间接连接，并不局限于本实用新型提及的连接方式。

在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

另外，在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：上述的实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件,其特征在于：包括缸筒、活塞、活塞杆、上阀体、下阀体和阀芯，所述缸筒套设在上阀体和下阀体外，上阀体与下阀体内具有空腔，所述阀芯安装在空腔内，所述活塞杆穿插在空腔内，所述活塞设置在活塞杆靠近下阀体的一端，阀芯靠近上阀体的一端为上控制腔且阀芯靠近下阀体的一端为下控制腔，所述阀芯内具有空腔且其外侧中部具有环形凸台，所述上阀体套设在阀芯外侧一端且其端部具有回油口，所述下阀体套设在阀芯的外侧另一端且下阀体与上阀体固定密封连接，下阀体沿其远离回油口的方向依次设有上控制口、下控制口和进油口，回油口、上控制口、下控制口和进油口的相邻两口之间分别具有第一密封结构且均通过第一密封结构将相邻两口间隔开，下阀体内壁与阀芯外壁之间具有环缝腔，环形凸台将环缝腔分为靠近上阀体的第一内腔和远离上阀体的第二内腔，所述第一内腔与上控制口连通，所述第二内腔与下控制口连通，上控制腔进油可推动阀芯下移，由阀芯下端封堵进油口，下控制腔进油推动阀芯上移，由阀芯上端封堵回油口。

2.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述缸筒上分别设有与进油口、下控制口、上控制口和回油口依次对应的进油道、下控制道、上控制道和回油道，进油道、上控制道、下控制道和回油道的相邻两道之间分别具有第二密封结构且均通过第二密封结构将相邻两道间隔开。

3.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述回油口与上控制口之间具有第一单向阀，所述进油口与下控制口之间具有第二单向阀，所述第一单向阀与第二单向阀均安装在下阀体内。

4.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述活塞杆靠近活塞的一端设有缓冲限位件。

5.根据权利要求4所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述缓冲限位件为套接在活塞杆上的缓冲限位套，缓冲限位套的外径小于下阀体的内径且大于阀芯的内径。

6.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述下阀体包括相互可拆卸连接的下部阀体和中部阀体，所述下部阀体设置在阀芯远离上阀体的一端且进油口设置在下部阀体内，所述中部阀体设置在上阀体和下部阀体之间。

7.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述第一内腔控制面积与第二内腔控制面积相等。

8.根据权利要求1所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件，其特征在于：所述第一内腔控制面积与第二内腔控制面积不相等。

9.一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的控制系统，其特征在于：包括如权利要求1-7任意一项中所述的具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件以及控制模块，所述控制模块通过差动原理可实现快速换向控制油路。

10.根据权利要求9所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的控制系统，其特征在于：所述控制模块包括换向阀，所述换向阀的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口连接且其c口与进油口连接，换向阀b口与下控制口连接且其d口与回油口连接。

11.根据权利要求10所述的一种具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的控制系统，其特征在于：所述控制模块还包括第一二通阀和第二二通阀，所述第一二通阀的a口与具有大通径管筒集成换向阀的油缸组件的上控制口、进油口连接，第一二通阀的d口与换向阀的b口连接，第一二通阀的b口与下控制口连接且其c口与第二二通阀的a口连接，第二二通阀的b口与回油口、换向阀d口连接，第二二通阀的d口与换向阀的a口连接。

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