CN212571080U - 双折边设备及电芯制造系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种双折边设备及电芯制造系统。上述的双折边设备用于与切边设备集成设置，双折边设备包括第一共用板、第二共用板、第一调节座、第二调节座、第一折边机构以及第二折边机构，第一共用板用于设置于基座的连接导轨的一侧，并用于安装切边设备的第一切边机构；第二共用板与第一共用板相对设置，第二共用板用于设置于连接导轨的另一侧，并用于安装切边设备的第二切边机构；第一调节座设置于第一共用板；第二调节座设置于第二共用板，且第二调节座与第一调节座相对设置。在切边处理之前，将电芯精确定位于装夹定位机构，装夹定位机构通过连接导轨分别滑动至与切边设备和双折边设备对应的位置，无需分别定位调整，提高电芯的制造精度及效率。

Description

双折边设备及电芯制造系统

技术领域

本实用新型涉及电芯制造的技术领域，特别是涉及一种双折边设备及电芯制造系统。

背景技术

电芯加工工序包括初定位、抽真空封装、切料、烫边、定位、切边、弯折和烫边等工序。由于电芯中含有有毒有害物质，在完成注液工序后需要对锂电池进行封装，在注完电解液经过静置处理后，需要先将没有被电芯吸收的多余的电解液及生产过程中产生的气体抽出，然后在真空环境下将铝塑膜加热加压实现电芯的真空封装，以防止锂电池在投入市场上出售时不会出现漏液的情况。传统的电芯制造系统采用多个单折边设备分别对电芯的侧边进行依次折边操作，中间需要对电芯进行多次搬运和重新定位，使封边切除后的电芯的两边的折边精度较低，进而影响电芯后续的热封精度。此外，由于传统的电芯制造系统的折边设备和切边设备均为各自孤立的设备，使电芯在相应的工位上均需要精确地定位，使电芯的制造精度及效率均较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种解决上述技术问题的双折边设备及电芯制造系统。本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种双折边设备，用于与切边设备集成设置，所述双折边设备包括：第一共用板，所述第一共用板用于设置于基座的连接导轨的一侧，并用于安装所述切边设备的第一切边机构；第二共用板，所述第二共用板与所述第一共用板相对设置，所述第二共用板用于设置于所述连接导轨的另一侧，并用于安装所述切边设备的第二切边机构；第一调节座，所述第一调节座设置于所述第一共用板；第二调节座，所述第二调节座设置于所述第二共用板，且所述第二调节座与所述第一调节座相对设置；第一折边机构，所述第一折边机构设于所述第一调节座，所述第一折边机构用于对电芯的第一边进行折边；第二折边机构，所述第二折边机构设于所述第二调节座，所述第二折边机构与所述第一折边机构对应设置，所述第二折边机构用于对电芯的第二边进行折边。

一种电芯制造系统，包括机架、输送装置、切边设备以及上述任一实施例所述的双折边设备，所述输送装置包括基座和装夹定位机构，所述基座与所述机架连接，所述连接导轨设于所述基座，所述装夹定位机构滑动设置于所述连接导轨，所述装夹定位机构用于夹紧电芯，并将电芯输送依次输送至分别与所述切边设备及双折边设备对应的位置，所述第一共用板设置于基座的连接导轨的一侧，所述第二共用板设置于所述连接导轨的另一侧，所述切边设备包括第一切边机构和第二切边机构，所述第一切边机构安装于所述第一共用板，所述第二切边机构安装于所述第二共用板。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、由于第一折边机构和第二折边机构分别设于连接导轨的两侧，当电芯随装夹定位机构相对于连接导轨滑动至与切边设备对应的位置时，第一折边机构和第二折边机构能够同时对电芯的两边进行折边操作，提高了电芯的折边加工的效率，同时确保电芯的两边的折边精度；

2、由于第一共用板和第二共用板相对设置于基座的连接导轨的两侧，又由于切边设备的第一切边机构安装于第一共用板上，第一调节座设置于第一共用板，使第一切边机构和第一调节座集成设置于第一共用板，又由于第一折边机构设于第一调节座，使第一折边机构通过第一调节座设于第一共用板；同理，第二切边机构和第二调节座集成设置于第二共用板，且第二折边机构通过第二调节座设于第二共用板；如此，在切边处理之前，将电芯精确定位于装夹定位机构，装夹定位机构通过连接导轨分别滑动至与切边设备和双折边设备对应的位置，无需分别定位调整，提高了电芯的制造精度及效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中电芯制造系统的示意图；图2为图1所示电芯制造系统的局部示意图；图3为图1所示电芯制造系统的另一局部示意图；图4为图3所示电芯制造系统的另一视角的局部示意图；图5为图3所示电芯制造系统的局部示意图；图6为图5所示电芯制造系统的A处局部放大示意图；图7为图5所示电芯制造系统的B处局部放大示意图；图8为图5所示电芯制造系统的C处局部放大示意图；图9为图3所示电芯制造系统的局部示意图；图10为图1所示电芯制造系统的另一视角的局部示意图；图11为图1所示电芯制造系统的另一局部示意图；图12为图1所示电芯制造系统的再一局部示意图；图13所示图1所示电芯制造系统的抽真空封装设备的局部示意图；图14为图13所示抽真空封装设备的另一视角的局部示意图；图15为图14所示抽真空封装设备的局部爆炸示意图；图16为图15所示抽真空封装设备的局部爆炸示意图；图17为图15所示抽真空封装设备的另一视角的局部示意图；图18为图17所示抽真空封装设备的热封组件的局部示意图；图19为图1所示电芯制造系统的局部示意图；图20为图19所示电芯制造系统的A处局部示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1与图2所示，一实施例的电芯制造系统10包括机架100、设于机架100的输送装置200、切边设备800以及双折边设备900。切边设备800用于切除定位后的电芯的多余的封边。双折边设备900用于对切除封边后电芯的外壳进行双折边处理，以分别对电芯的外壳两边进行折边。同时参见图3和图4，输送装置200包括基座202和装夹定位机构204，基座202与机架100连接，基座202设有连接导轨201a。在本实施例中，连接导轨201a设于基座202背离机架100的一面。装夹定位机构204滑动设置于连接导轨201a，装夹定位机构204用于夹紧电芯，并将电芯输送依次输送至分别与切边设备800及双折边设备900对应的位置。切边设备800包括相对设置的第一切边机构810和第二切边机构820。

如图3所示，在其中一个实施例中，双折边设备900用于与切边设备800集成设置。同时参见图5和图6，双折边设备900包括第一共用板910、第二共用板920、第一调节座930、第二调节座940、第一折边机构950以及第二折边机构960。第一共用板910用于设置于基座202的连接导轨201a的一侧，并用于安装第一切边机构810。第二共用板920与第一共用板910相对设置，第二共用板920用于设置于连接导轨201a的另一侧，并用于安装第二切边机构820。在本实施例中，第一共用板910和第二共用板920相对设置于连接导轨201a的两侧，第一切边机构810安装于第一共用板910，第二切边机构820安装于第二共用板920。

如图5和图6所示，第一调节座930设置于第一共用板910，使第一调节座930和第一切边机构810共同安装于第一共用板910。第二调节座940设置于第二共用板920，且第二调节座940与第一调节座930相对设置，使第二调节座940和第二切边机构820共同安装于第二共用板920。第一折边机构950设于第一调节座930，第一折边机构950用于对电芯的第一边进行折边。第二折边机构960设于第二调节座940，第二折边机构960与第一折边机构950对应设置，第二折边机构960用于对电芯的第二边进行折边。

上述的双折边设备900及电芯制造系统，由于第一折边机构950和第二折边机构960分别设于连接导轨201a的两侧，当电芯随装夹定位机构204相对于连接导轨201a滑动至与切边设备800对应的位置时，第一折边机构950和第二折边机构960能够同时对电芯的两边进行折边操作，提高了电芯的折边加工的效率，同时确保电芯的两边的折边精度。由于第一共用板910和第二共用板920相对设置于基座202的连接导轨201a的两侧，又由于切边设备800的第一切边机构810安装于第一共用板910上，第一调节座930设置于第一共用板910，使第一切边机构810和第一调节座930集成设置于第一共用板910，又由于第一折边机构950设于第一调节座930，使第一折边机构950通过第一调节座930设于第一共用板910；同理，第二切边机构820和第二调节座940集成设置于第二共用板920，且第二折边机构960通过第二调节座940设于第二共用板920；如此，在切边处理之前，将电芯精确定位于装夹定位机构204，装夹定位机构204通过连接导轨201a分别滑动至与切边设备800和双折边设备900对应的位置，无需分别定位调整，提高了电芯的制造精度及效率。

如图1和图3所示，具体地，基座202包括第一基座210和第二基座220，第一基座210与第二基座220均安装于机架100，且第一基座210与第二基座220相互平行。连接导轨201a设于第二基座220背离机架100的一面。在本实施例中，第一基座210和第二基座220均与机架100连接，且第二基座220与第一基座210平行设置。

如图5所示，进一步地，第一调节座930滑动安装于第一共用板910，使第一调节座930与第一共用板910的相对连接位置可调，这样根据电芯的第一边的折边需求调节第一调节座930相对于第一共用板910的连接位置，提高了双折边设备900的适用性及使用方便性。进一步地，双折边设备900还包括第一调整机构970，第一调整机构970设于第一共用板910，第一调整机构970的动力输出端与第一调节座930连接，使第一调整机构970驱动第一调节座930相对于第一共用板910滑动，提高了双折边设备900的使用方便性。进一步地，第一调整机构970包括第一伸缩气缸972和第一固定块974，第一伸缩气缸972安装于第一共用板910，第一伸缩气缸972的伸缩轴与第一固定块974连接，第一固定块974固定于第一调节座930，使第一伸缩气缸972的伸缩轴通过第一固定块974驱动第一调节座930相对于第一固定板滑动。在本实施例中，第一调整机构970为气缸驱动机构，可以理解，在其他实施例中，第一调整机构970还可以为电机丝杆驱动机构。进一步地，第一折边机构950包括第一弯折组件952和第二弯折组件954，第一弯折组件952和第二弯折组件954并排设置于第一调节座930，第一弯折组件952用于将电芯的第一边弯折至90°，第二弯折组件954用于将电芯的第一边弯折至180°，以将电芯的第一边进行两次折边加工。

如图5和图6所示，具体地，第一弯折组件952包括第一承接座952a和第一折边轮组件952b，第一承接座952a与第一调节座930连接。第一折边轮组件952b包括多个并排设置的第一折边轮9522，多个第一折边轮9522的形状相异，每一第一折边轮9522转动设置第一承接座952a。第一折边轮组件952b还包括与每一第一折边轮9522相适配的第一承压轮9524，第一承压轮9524转动设置于第一承接座952a。每一第一折边轮9522与相应的第一承压轮9524组成折边轮组以共同作用于电芯的第一边上。可以理解，多个第一折边轮9522与相应的第一承压轮9524组成多个折边轮组，且多个折边轮组对电芯的第一边的弯折的角度依次增加，最终将电芯的第一边弯折至90°，避免一次性将电芯的第一边弯折至90°造成弯折损伤的问题，使第一弯折组件952对电芯的第一边具有较好的折边效果。在本实施例中，第一承接座952a可拆卸连接于第一调节座930，有利于定期对第一弯折组件952进行维护或更换。进一步地，第一弯折组件952还包括第一调节螺栓9521，第一承接座952a开设有第一腰型孔9523，第一调节座930开设有第一螺纹孔，第一调节螺栓分别穿设于第一腰型孔9523和第一螺纹孔内，使第一承接座952a与第一调节座930的连接位置可调，提高了第一弯折组件952的适用性。

如图5和图7所示，具体地，第二弯折组件954包括第二承接座954a和第二折边轮组件954b，第二承接座954a与第一调节座930连接。第二折边轮组件954b包括多个并排设置的第一压轮9542，每一第一压轮9542转动设置于第二承接座954a。第二折边轮组件954b还包括多个转动设置于第二承接座954a的第一承折轮9544，每一第一承折轮9544与相应的第一压轮9542对应设置。每一第一承折轮9544的周壁上开设有第一承折槽9545，多个第一承折轮9544的第一承折槽9545的锥度相异设置，且多个第一承折轮9544的第一承折槽9545的锥度沿电芯的第一边的折边方向依次递增，以将电芯的第一边从90°逐渐弯折至180°，避免一次性将电芯的第一边从90°弯折至180°造成弯折损伤的问题，使第一弯折组件952对电芯的第一边具有较好的折边效果。在本实施例中，第二承接座954a可拆卸连接于第一调节座930，有利于定期对第二弯折组件954进行维护或更换。进一步地，第二弯折组件954还包括第二调节螺栓9541，第二承接座954a开设有第二腰型孔9543，第一调节座930开设有第二螺纹孔，第二调节螺栓分别穿设于第二腰型孔9543和第二螺纹孔内，使第二承接座954a与第二调节座940的连接位置可调，提高了第二弯折组件954的适用性。

如图5和图9所示，进一步地，第一折边机构950还包括第一再弯折组件956，第一弯折组件952、第二弯折组件954和第一再弯折组件956并排设置于第一调节座930，第一再弯折组件956用于将电芯的第一边弯折至270°，第一弯折组件952、第二弯折组件954和第一再弯折组件956先后对电芯的第一边进行三次折边加工，不仅增加了电芯的第一边的折边次数，而且提高了电芯的可靠性。在本实施例中，第一再弯折组件956包括第一可调座956a和第一再折边轮组件956b，第一可调座956a与第一调节座930活动连接，当需要对电芯的第一边进行第三次折边操作时，调节第一可调座956a与第一调节座930相对连接的位置。第一再折边轮组件956b包括多个并排设置的第二折边轮9562，多个第二折边轮9562的形状相异，每一第二折边轮9562转动设置第一可调座956a。第一再折边轮组件956b还包括与每一第二折边轮9562相适配的第二承压轮9564，第二承压轮9564转动设置于第一可调座956a。每一第二折边轮9562与相应的第二承压轮9564组成折边轮组以共同作用于电芯的第一边上。可以理解，多个第二折边轮9562与相应的第二承压轮9564组成多个折边轮组，且多个折边轮组对电芯的第一边的弯折的角度依次增加，最终将电芯的第一边从180°弯折至270°，避免一次性将电芯的第一边从180°弯折至270°造成弯折损伤的问题，使第一再折边轮组件956b对电芯的第一边具有较好的折边效果。在本实施例中，第一可调座956a可拆卸连接于第一调节座930，有利于定期对第一再折边轮组件956b进行维护或更换。进一步地，第一再折边轮组件956b还包括第一安装螺栓9561，第一可调座956a开设有第一腰型连接孔9563，第一调节座930开设有第一螺纹孔，第一安装螺栓分别穿设于第一腰型连接孔9563和第一螺纹孔内，使第一可调座956a与第一调节座930的连接位置可调，提高了第一再折边轮组件956b的适用性。

如图5所示，进一步地，第二调节座940滑动安装于第二共用板920，使第二调节座940与第二共用板920的相对连接位置可调，这样根据电芯的第二边的折边需求调节第二调节座940相对于第二共用板920的连接位置，提高了双折边设备900的适用性及使用方便性。进一步地，双折边设备900还包括第二调整机构970，第二调整机构970设于第二共用板920，第二调整机构970的动力输出端与第二调节座940连接，使第二调整机构970驱动第二调节座940相对于第二共用板920滑动，提高了双折边设备900的使用方便性。进一步地，第二调整机构970包括第二伸缩气缸972和第二固定块(图未示)，第二伸缩气缸972安装于第二共用板920，第二伸缩气缸972的伸缩轴与第二固定块连接，第二固定块固定于第二调节座940，使第二伸缩气缸972的伸缩轴通过第二固定块驱动第二调节座940相对于第二固定板滑动。在本实施例中，第二调整机构970为气缸驱动机构，可以理解，在其他实施例中，第二调整机构970还可以为电机丝杆驱动机构。

如图5所示，进一步地，第二折边机构960包括第三弯折组件960a和第四弯折组件960b，第三弯折组件960a和第四弯折组件960b并排设置于第二调节座940，第三弯折组件960a用于将电芯的第二边弯折至90°，第四弯折组件960b用于将电芯的第二边弯折至180°，以将电芯的第二边进行两次折边加工。同时参见图6，具体地，第三弯折组件960a包括第三承接座962和第三折边轮组件964，第三承接座962与第二调节座940连接。第三折边轮组件964包括多个并排设置的第三折边轮964a，多个第三折边轮964a的形状相异，每一第三折边轮964a转动设置第三承接座962。第三折边轮组件964还包括与每一第三折边轮964a相适配的第三承压轮964b，第三承压轮964b转动设置于第三承接座962。每一第三折边轮964a与相应的第三承压轮964b组成折边轮组以共同作用于电芯的第二边上。可以理解，多个第三折边轮964a与相应的第三承压轮964b组成多个折边轮组，且多个折边轮组对电芯的第二边的弯折的角度依次增加，最终将电芯的第二边弯折至90°，避免一次性将电芯的第二边弯折至90°造成弯折损伤的问题，使第三弯折组件960a对电芯的第二边具有较好的折边效果。在本实施例中，第三承接座962可拆卸连接于第二调节座940，有利于定期对第三弯折组件960a进行维护或更换。进一步地，第三弯折组件960a还包括第三调节螺栓961a，第三承接座962开设有第三腰型孔963，第三调节座开设有第三螺纹孔，第三调节螺栓分别穿设于第三腰型孔963和第三螺纹孔内，使第三承接座962与第三调节座的连接位置可调，提高了第三弯折组件960a的适用性。

如图5和图7所示，具体地，第四弯折组件960b包括第四承接座966和第四折边轮组件968，第四承接座966与第二调节座940连接。第四折边轮组件968包括多个并排设置的第四压轮968a，每一第四压轮968a转动设置于第四承接座966。第四折边轮组件968还包括多个转动设置于第四承接座966的第二承折轮968b，每一第二承折轮968b与相应的第四压轮968a对应设置。每一第二承折轮968b的周壁上开设有第二承折槽9682，多个第二承折轮968b的第二承折槽的锥度相异设置，且多个第二承折轮968b的第二承折槽的锥度沿电芯的第二边的折边方向依次递增，以将电芯的第二边从90°逐渐弯折至180°，避免一次性将电芯的第二边从90°弯折至180°造成弯折损伤的问题，使第四弯折组件960b对电芯的第二边具有较好的折边效果。在本实施例中，第四承接座966可拆卸连接于第二调节座940，有利于定期对第四弯折组件960b进行维护或更换。进一步地，第四弯折组件960b还包括第四调节螺栓9601，第四承接座966开设有第四腰型孔966a，第二调节座940开设有第三螺纹孔，第四调节螺栓分别穿设于第四腰型孔966a和第三螺纹孔内，使第四承接座966与第二调节座940的连接位置可调，提高了第四弯折组件960b的适用性。

如图5和图9所示，进一步地，第二折边机构960还包括第二再弯折组件960c，第三弯折组件960a、第四弯折组件960b和第二再弯折组件960c并排设置于第二调节座940，第二再弯折组件960c用于将电芯的第二边弯折至270°，第三弯折组件960a、第四弯折组件960b和第二再弯折组件960c先后对电芯的第二边进行三次折边加工，不仅增加了电芯的第二边的折边次数，而且提高了电芯的可靠性。在本实施例中，第二再弯折组件960c包括第二可调座963和第二再折边轮组件965，第二可调座963与第二调节座940活动连接，当需要对电芯的第二边进行第三次折边操作时，调节第二可调座963与第二调节座940相对连接的位置。第二再折边轮组件965包括多个并排设置的第四折边轮965a，多个第四折边轮965a的形状相异，每一第四折边轮965a转动设置第二可调座963。第二再折边轮组件965还包括与每一第四折边轮965a相适配的第四承压轮965b，第四承压轮965b转动设置于第二可调座963。每一第四折边轮965a与相应的第四承压轮965b组成折边轮组以共同作用于电芯的第二边上。可以理解，多个第四折边轮965a与相应的第四承压轮965b组成多个折边轮组，且多个折边轮组对电芯的第二边的弯折的角度依次增加，最终将电芯的第二边从180°弯折至270°，避免一次性将电芯的第二边从180°弯折至270°造成弯折损伤的问题，使第二再折边轮组件965对电芯的第二边具有较好的折边效果。在本实施例中，第二可调座963可拆卸连接于第二调节座940，有利于定期对第二再折边轮组件965进行维护或更换。进一步地，第二再折边轮组件965还包括第二安装螺栓965a，第二可调座963开设有第二腰型连接孔963a，第二调节座940开设有第二螺纹孔，第二安装螺栓分别穿设于第二腰型连接孔963a和第二螺纹孔内，使第二可调座963与第二调节座940的连接位置可调，提高了第二再折边轮组件965的适用性。

如图5所示，在本实施例中，第一共用板910包括第一共用板主体912和第一滑联板914，第一共用板主体滑动设置于第二基座，第一滑联板滑动设置于第一共用板主体，第一切边机构和第一伸缩气缸均设于第一滑联板，第一调节座滑动设置于第一滑联板，使第一调节座滑动设置于第一共用板上。第二共用板920包括第二共用板主体922和第二滑联板924，第二共用板主体滑动设置于第二基座，第二滑联板滑动设置于第二共用板主体，第二切边机构和第二伸缩气缸均设于第二滑联板，第二调节座滑动设置于第二滑联板，使第二调节座滑动设置于第二共用板上。

再次参见图3，进一步地，输送装置200还包括输送座222、取放机构240和定位设备290。输送座222滑动设置于第一基座210。在本实施例中，取放机构240设置于输送座222。定位设备290与第一基座210连接，并对电芯进行定位调整。定位设备290包括滑动座292、定位调节组件294以及夹紧调整机构297。滑动座292滑动设置于连接导轨201a。装夹定位机构204设于滑动座292上，用于夹紧电芯，即对预定位后的电芯进行夹紧定位。在本实施例中，输送座222的滑动方向与滑动座292的滑动方向相互平行。取放机构240用于输送电芯至夹紧调整机构297。夹紧调整机构297用于对电芯进行预定位调整。

同时参见图3和图4，具体地，定位调节组件294包括手轮294a、调节丝杆294b、第一定位座294c和第二定位座294d、第一螺母294e、第二螺母294f。第一定位座294c和第二定位座294d并排安装于第二基座220，第二定位座294d还与第一基座210连接。手轮294a与调节丝杆294b的一端连接。调节丝杆294b分别转动连接于第一定位座294c和第二定位座294d上，且调节丝杆294b的周壁上设有螺向相反的第一螺接部和第二螺接部。夹紧调整机构297包括相对设置的第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b。第一夹紧组件297a设于第一共用板主体的背离第二基座220的一面，第二夹紧组件297b设于第二共用板主体的背离第二基座220的一面。第一螺母套设于第一螺接部并与调节丝杆294b螺纹连接，且第一螺母与第一共用板主体连接。第二螺母套设于第二螺接部并与调节丝杆294b螺纹连接，且第二螺母与第二共用板主体连接。第一共用板主体和第二共用板主体朝相互靠近或远离的方向运动，使第二夹紧组件297b与第一夹紧组件297a朝相互靠近或远离的方向运动。第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b分别位于滑动座292相对于连接导轨201a滑动的两侧。夹紧调整机构297夹紧电芯的方向与装夹定位机构204夹紧电芯的方向存在夹角，即第二夹紧组件297b和第一夹紧组件297a共同夹紧电芯的方向与装夹定位机构204夹紧电芯的方向存在夹角。

由于第一螺接部和第二螺接部的螺向相反，当手轮294a带动调节丝杆294b沿正方向转动时，第二夹紧组件297b与第一夹紧组件297a朝相互靠近的方向运动，第二夹紧组件297b和第一夹紧组件297a共同夹紧电芯；当手轮294a带动调节丝杆294b沿反方向转动时，第二夹紧组件297b与第一夹紧组件297a朝相互远离的方向运动，第二夹紧组件297b和第一夹紧组件297a共同松开电芯。如此，对第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的间隙进行调节，实现第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b的相对位置的调节，以适用于不同尺寸的电芯进行调整。在调节过程中，以第二定位座294d或第一基座210为基准，使第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b能够快速精确地调节；在定位时，首先，通过手轮294a调节第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b的相对位置，以适应不同型号的电芯；然后，装夹定位机构204相对于连接导轨201a滑动至与夹紧调整机构297对应的位置；然后，取放机构240将电芯输送至夹紧调整机构297对应的位置，同时第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b朝相互靠近的方向运动，直至电芯夹紧定位于夹紧调整机构297，实现电芯的预轻压夹持定位，以先调整电芯至预定位置；然后，取放机构240松开电芯并退出夹紧调整机构297对应的位置；最后，装夹定位机构204夹紧定位电芯，完成电芯的重压夹持定位，由于夹紧调整机构297夹紧电芯的方向与装夹定位机构204夹紧电芯的方向存在夹角，通过两个不同方向的夹持定位能够避免电芯的夹持定位不到位的问题，同时提高了电芯的定位夹持精度；由于定位设备、切边设备800和双折边设备900集成于输送装置200，使电芯经调整定位后直接经夹紧调整机构输送至分别与切边设备800和双折边设备900对应的位置，提高了电芯两边的切边和弯折精度。当第一夹持板2978与第二夹持板2979夹持电芯时，装夹定位机构204随滑动座292相对于第二基座220运动至与定位设备290对应的位置，装夹定位机构204夹紧作用于电芯上。当装夹定位机构204夹紧电芯后，第一夹持板2978朝与第二夹持板2979相互远离的方向运动，实现电芯较好定位夹具于电芯上，提高了电芯的定位夹紧精度。在本实施例中，夹紧调整机构297夹紧电芯的方向为第一方向，装夹定位机构204夹紧电芯的方向为第二方向，第一方向与第二方向垂直，且第一方向和第二方向均垂直于连接导轨201a的延伸方向，使第一夹持板2978与第二夹持板2979共同对电芯进行横向的预轻压夹持定位，以先调整电芯至预定位置，并使装夹定位机构204对电芯进行纵向的重压夹持，通过两个不同方向的夹持定位能够避免电芯的夹持定位不到位的问题，同时提高了电芯的定位夹持精度。

如图3所示，进一步地，滑动座292包括相连接的滑动座本体和第一滑块，装夹定位机构204安装于滑动座本体，第一滑块滑动连接于连接导轨201a，使滑动座292滑动设置于第二基座220。第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b分别位于连接导轨201a的延伸方向的两边，使第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b分别位于滑动座292相对于第二基座220滑动的两侧。在本实施例中，如图4所示，进一步地，连接导轨201a的延伸方向与调节丝杆294b的延伸方向垂直，这样在转动手轮294a时，手轮294a带动调节丝杆294b转动，可以更好地调节第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的相对距离，并使第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b更好地预夹紧定位调整电芯。

如图4所示，进一步地，第一夹紧组件297a包括第一驱动源2976和第一夹持板2978。第一驱动源2976安装于第一共用板主体，且第一驱动源2976的动力输出端与第一夹持板2978连接，使第一驱动源2976驱动第一夹持板2978相对于第一共用板主体运动。进一步地，第二夹紧组件297b包括第二驱动源2977和第二夹持板2979。第二驱动源2977安装于第二共用板主体，且第二驱动源2977的动力输出端与第二夹持板2979连接，使第二驱动源2977驱动第二夹持板2979相对于第二共用板主体运动。第二驱动源2977的动力输出方向与第一驱动源2976的动力输出方向相反，使第一夹持板2978与第二夹持板2979相互靠近或远离，以松开或夹紧电芯。在本实施例中，第一驱动源2976和第二驱动源2977均为气缸组件。在其他实施例中，第一驱动源2976和第二驱动源2977均还可以为电缸组件或液缸组件。定位设备290的具体调节过程为：首先根据电芯的尺寸及形状，转动手轮294a，以调节第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的相对距离；然后通过取放机构240将电芯输送至第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间；然后第一驱动源2976驱动第一夹持板2978朝靠近第二夹持板2979的方向运动，同时第二驱动源2977驱动第二夹持板2979朝靠近第一夹持板2978的方向运动，使第一夹持板2978与第二夹持板2979共同夹持电芯；然后装夹定位机构204动作以夹紧电芯，使装夹定位机构204将电芯夹紧；最后第一驱动源2976驱动第一夹持板2978朝远离第二夹持板2979的方向运动，同时第二驱动源2977驱动第二夹持板2979朝远离第一夹持板2978的方向运动，使装夹定位机构204将电芯松开。

如图4所示，在本实施例中，第一夹持板2978滑动设置于第一共用板主体，使第一驱动源2976驱动第一夹持板2978相对于第一共用板主体更加平稳。第二夹持板2979滑动设置于第二共用板主体，使第二驱动源2977驱动第二夹持板2979相对于第二共用板主体运动更加平稳。为使第一夹持板2978与第二夹持板2979更好地夹紧电芯，在其中一个实施例中，第一夹持板2978与第二夹持板2979平行且相对设置，且第一夹持板2978与第二夹持板2979朝相互靠近或远离的方向运动，使第一夹持板2978与第二夹持板2979更好地夹紧电芯。

如图3所示，进一步地，夹紧调整机构297夹紧电芯的方向垂直于装夹定位机构204夹紧电芯的方向，在第二夹紧组件297b与第一夹紧组件297a共同预夹紧电芯之后，装夹定位机构204沿与夹紧调整机构297夹紧电芯相垂直的方向夹紧电芯，使装夹定位机构204更好地夹紧定位电芯，以对电芯重压夹持定位。在本实施例中，夹紧调整机构297夹紧电芯的方向为X轴方向，装夹定位机构204夹紧电芯的方向为Y轴方向。

如图4所示，为使取放机构240能够将电芯较好地运送至与夹紧调整机构297对应的位置，进一步地，第一基座210延伸至与夹紧调整机构297对应的位置，使取放机构240相对于第一基座210滑动至与夹紧调整机构297对应的位置，进而将电芯较好地运送至与夹紧调整机构297对应的位置。在其中一个实施例中，第一基座210邻近第一定位座294c的一面为第一基准面212，第二定位座294d邻近第一定位座294c的一面为第二基准面2941，第一基准面212与第二基准面2941平齐。在调节第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的相对位置时，由于第一基准面212与第二基准面2941平齐，可以第一基准面212或第二基准面2941为基准面，确定第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b之间的相对位置，进而快速地调节夹紧调整机构297夹紧电芯处与第一基准面212的距离，提高了定位设备290的使用方便性。为节省输送装置的制造用料，同时减轻电芯制造系统的重量，具体地，第一基座210包括基座本体210a、支撑板条210b和多个支撑块210c，基座本体210a与机架100连接，支撑板条与基座本体210a平行设置，每一支撑块均位于支撑板条与基座本体210a之间，且每一支撑块支撑固定支撑板条，使支撑板条与基座本体210a保持相对稳定，同时节省输送装置的制造用料，进而减轻电芯制造系统的重量。在本实施例中，输送座222滑动设置于基座本体210a。在一个实施例中，第一基准面设于支撑板条。第二定位座294d支撑并连接于支撑板条，使第二定位座的第二基准面与第一基座210的第一基准面能够准确地相对定位，同时提高了第一基座210的结构强度。在本实施例中，第二定位座支撑并连接于支撑板条，以减少支撑块的用量，如在第二基座220上无需使用支撑块，使电芯制造系统的重量较轻，同时简化了电芯制造系统的结构。进一步地，支撑板条邻近基座本体210a的一面开设有避位凹槽211b，第二定位座部分位于避位凹槽内并与支撑板条连接，使输送装置的结构更加紧凑。

为提高第一夹持板2978和第二夹持板2979共同夹持电芯的效果，同时减小了第一夹持板2978和第二夹持板2979的重量，进一步地，第一夹持板2978包括相连接的第一夹持板主体和第一夹块。第一夹块邻近第二夹持板2979设置。第一驱动源2976的动力轴与第一夹持板主体连接。进一步地，第二夹持板2979包括相连接的第二夹持板主体和第二夹块。第二夹块邻近第一夹持板2978设置。第二驱动源2977的动力轴与第二夹持板主体连接。在本实施例中，第一夹块与第二夹块平行且相对设置。第一夹块的横截面和第二夹块的横截面均呈L型，使第一夹持板2978与第二夹持板2979共同夹持于电芯的面积较大，同时减小了第一夹持板2978和第二夹持板2979的重量。为避免第一夹块和第二夹块共同将电芯夹坏问题，进一步地，第一夹持块邻近第二夹持块的一面设有第一弹性胶层，第二夹持块邻近第一夹持块的一面设有第二弹性胶层，第一弹性胶层和第二弹性胶层共同抵接并夹持定位于电芯，且第一弹性胶层和第二弹性胶层均具有弹性，避免第一夹块和第二夹块共同将电芯夹坏的问题。

为使第一弹性胶层和第二弹性胶层更好地夹持于电芯，同时避免第一弹性胶层和第二弹性胶层二者作用于电芯的力较大的问题，进一步地，第一弹性胶层邻近第二弹性胶层的一面设有压力传感器。定位设备还包括控制面板，控制面板分别与压力传感器、第一驱动源的控制端和第二驱动源的控制端连接，当压力传感器感应到夹持于电芯的压力达到预定值时，压力传感器发出感应信号，控制面板控制第一驱动源和第二驱动源停止动作，使第一弹性胶层和第二弹性胶层更好地夹持于电芯，同时避免第一弹性胶层和第二弹性胶层二者作用于电芯的力较大的问题。可以理解，使用者可以根据需要在控制面板上设定压力传感器的预定值的大小，提高了定位设备的使用方便性和适用性。

为进一步提高第一夹持板2978和第二夹持板2979共同夹持电芯的效果，进一步地，第一夹块设有朝向第二夹持板主体倾斜的第一避位面2985，第二夹块设有朝向第一夹持板主体倾斜的第二避位面2986，当第一夹块与第二夹块朝相互靠近的方向运动时，第一避位面2985与第二避位面2986均能够避开与电芯抵接夹持，并使电芯夹持于第一夹块与第二夹块的过程中具有一定的活动空间，进而使第一夹块与第二夹块更好地夹持电芯。如图4所示，进一步地，第一夹持板2978还滑动设置于第一共用板主体，第二夹持板2979还滑动设置于第二共用板主体，使第一夹持板2978相对于第一共用板主体的运动更加平稳，并使第二夹持板2979相对于第二共用板主体的运动更加平稳，进而使第一夹持板2978与第二夹持板2979之间的夹持精度更高。在本实施例中，第一共用板主体和第二共用板主体均通过设有滑轨的方式来实现相应的夹持板滑动设置。在其他实施例中，第一共用板主体和第二共用板主体均还可以通过设置导向杆3284的方式来实现相应的夹持板滑动设置。

进一步地，夹紧调整机构297还包括校准组件(图未示)，校准组件包括刻度尺和对位条，刻度尺与第一夹块连接，对位条与第二夹块连接。刻度尺设有多个并排的刻度线，且刻度线的排列方向与第一夹块的运动方向平行。对位条与其中一个刻度线对齐，以测量出第一夹块与第二夹块之间的距离。在本实施例中，当第一夹块与第二夹块抵接时，对位条对应于刻度尺上的0刻度线。第二夹块邻近第一夹块的一面随第二夹块运动，使对位条与刻度尺的其中一个刻度线对应，使用者可直观地读取对位条对应于刻度尺的刻度线，进而得知第一夹块与第二夹块之间的夹持间隙，并配合调节需求转动手轮294a，如此，有利于使用者快速得知第一夹块与第二夹块之间的夹持间隙的调节是否到位，提高了夹持间隙的调节效率，避免直接目测判断调节出现误判的情形，提高了定位设备290的使用方便性。

如图4和图9所示，进一步地，第一基座210的背离机架100的一面设有输送导轨(图中仅示出输送导轨的安装槽214)，输送座222滑动设置于输送导轨，使输送座222更好地滑动设置于第一基座210。在本实施例中，输送导轨与连接导轨201a平行设置，且输送导轨的延伸方向与连接导轨201a的延伸方向不共线。第一夹紧组件297a和第二夹紧组件297b分别位于输送导轨的两侧。

如图1、图3和图9所示，进一步地，电芯制造系统10还包括抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600以及热封机构1100。其中，抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600和夹紧调整机构297沿输送导轨的延伸方向依次设置，使电芯能够依次输送至抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600、夹紧调整机构297。夹紧调整机构297、切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100沿连接导轨201a的延伸方向依次设置，使电芯能够依次输送至切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100。进一步地，切料机构400用于切除真空封装后的电芯的毛边。精封机构500用于对切除毛边的电芯进行精封，即对电芯的毛边切除处进行精封。测电压机构600用于对精封后的电芯的电压进行测量，以检测精封后的电芯的电压是否合格。若电芯的电压合格，则通过取放机构将电芯输送至夹紧调整机构297。若电芯的电压不合格，则将电芯丢弃。热封机构1100用于对双折边处理后的电芯的边角进行封烫。

在对电芯进行精封工序时，电芯容易损坏形成不合格产品，在精封机构500之后设置测电压机构600对精封后的电芯的电压进行测量，若电芯的电压合格，才将电芯依次输送至夹紧调整机构297，调整定位后再通过装夹定位机构204进行夹紧，并依次输送至切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100对应的工位上进行继续加工，否则将电芯丢弃，以及时丢弃不合格的电芯，避免不合格电芯进行接下来依次经过装夹定位机构204、切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100对应的工位上进行加工而浪费合格电芯的制造效率，解决了电芯的生产效率较低的问题；经测电压机构600检测合格的电芯，先通过取放机构输送至装夹定位机构204进行定位调整，然后再将电芯依次输送至切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100进行加工，确保电芯在切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100上的加工精度，解决了电芯加工的次品率较高的问题。

如图2、图10和图11所示，进一步地，输送装置200还包括水平驱动机构230，水平驱动机构230包括第一水平驱动机构230a和第二水平驱动机构230b。其中，第一水平驱动机构230a安装于第一基座210，且第一水平驱动机构230a的动力输出端与输送座222连接，以驱动输送座222相对于基座202组件210分别滑动至与抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600和夹紧调整机构297对应的位置。第二水平驱动机构230b安装于第二基座220，且第二水平驱动机构230b的动力输出端与滑动座292连接，以驱动滑动座292相对于基座202组件210分别滑动至夹紧调整机构297、切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100对应的位置。第一水平驱动机构230a的动力输出方向与第二水平驱动机构230b的动力输出方向相互平行。在本实施例中，输送座222的滑动方向与滑动座292的滑动方向相互平行，且输送座222的滑动轨迹与滑动座292的滑动轨迹平行且邻近设置。第一水平驱动机构230a和第二水平驱动机构230b为两个相互独立的动力驱动源，不仅使输送座222和滑动座292均能够运动至与夹紧调整机构297对应的位置，而且使输送座222和滑动座292各自运动至与夹紧调整机构297对应的位置的时间差错开，避免取放机构240与装夹定位机构204发生机械干涉的问题。取放机构240设于输送座222，使取放机构240随输送座222相对于基座202组件210滑动。在本实施例中，取放机构240用于放置或取出电芯，使电芯能够依次输送至抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600以及夹紧调整机构297，以对电芯进行真空封装、切除毛边、精封、测电压以及定位调整工序。装夹定位机构204将夹紧调整机构297定位调整后的电芯进行精确地定位夹紧，再将电芯分别输送至与切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100对应的位置，实现分别对电芯进行精确地切边、双折边和热封操作。

如图1、图2和图9所示，在本实施例中，抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600和夹紧调整机构297沿输送装置200的输送方向依次间隔设置，即抽真空封装设备300与切料机构400之间的距离、切料机构400与精封机构500之间的距离、精封机构500与测电压机构600之间的距离、测电压机构600与夹紧调整机构297之间的距离均相等，有利于简化输送座222及取放机构240的设置方式，同时缩短输送座222相对于基座202组件210往复滑动的位移。

如图10所示，具体地，第一水平驱动机构230a包括第一电机232、丝杆(图未示)和螺母234。第一电机232安装于第一基座210，第一电机232的动力轴与丝杆的一端连接，丝杆的另一端与第一基座210转动连接。螺母234套设于丝杆并与丝杆螺纹连接，螺母234与输送座222连接。当第一电机232驱动丝杆相对于第一基座210转动连接时，丝杆带动螺母234水平移动，由于螺母234与输送座222连接，使螺母234带动输送座222相对于第一基座210滑动，使第一水平驱动机构230a驱动输送座222相对于第一基座210滑动。可以理解，在其他实施例中，第一水平驱动机构230a不仅限于是电机驱动丝杆传动机构，还可以是电机驱动带传动机构。如图11所示，具体地，第二水平驱动机构230b包括第二电机233、第一带轮235、第二带轮237和传送皮带(图未示)。第二电机233安装于第二基座220，且第二电机233的动力输出轴与第一带轮235连接。第二带轮237转动连接于第二基座220。传送皮带分别套设于第一带轮235和第二带轮237，且传送皮带与滑动座292连接。当第二电机233驱动第一带轮235转动时，第一带轮235通过传送皮带带动第二带轮237相对于第二基座220转动，使传送皮带带动滑动座292相对于第二基座220分别滑动与定位设备290、切边设备800、双折边设备900以及热封机构1100对应的位置。

如图1和图2所示，为减小输送座222相对于基座202组件210往复滑动的位移，进一步地，取放机构240的数目为五个，五个取放机构240并排设置于输送座222，且相邻两个取放机构240之间的距离相等。在电芯的上料位与抽真空封装设备300之间、抽真空封装放置与切料机构400之间、切料机构400与精封机构500之间、精封机构500与测电压机构600之间、以及测电压机构600与夹紧调整机构297之间均设有一取放机构240，且五个取放机构240的放置或取出电芯的节拍相同，确保五个取放机构240能够随输送座222相对于基座202组件210往复滑动的步调一致性。在电芯的上料位与抽真空封装设备300之间、抽真空封装放置与切料机构400之间、切料机构400与精封机构500之间、精封机构500与测电压机构600之间、以及测电压机构600与夹紧调整机构297之间均设有一取放机构240，可以减小输送座222相对于基座202组件210往复滑动的位移，并缩短电芯在各个工位加工的周转周期，提高了电芯的加工效率。如图12所示，在本实施例中，每一取放机构240包括固定架241、设于固定架241的吸盘组件243以及气控机构(图未示)。固定架241与输送座222连接。气控机构与吸盘组件243连通，气控机构用于对吸盘组件243进行抽气或吹气控制，使吸盘组件243能够吸附或松开电芯。

可以理解，在电芯的上料位处的电芯可以由人工手动对电芯进行上料，也可以由上料机构对电芯进行上料。在其中一个实施例中，电芯制造系统10还包括上料机构，上料机构用于对电芯进行上料。上料机构对应设置于电芯的上料位。上料机构、抽真空封装设备300、切料机构400、精封机构500、测电压机构600和夹紧调整机构297沿输送装置200的输送方向依次间隔设置。具体地，上料机构为半自动弹匣式上料机构。

进一步地，抽真空封装设备300包括固定座310和抽真空封装模具320。固定座310与机架100连接，抽真空封装模具320设于固定座310上。如图13至图15所示，具体地，抽真空封装模具320包括安装架321、第一模座322、第二模座323、开合驱动组件324、刺破机构326、热封组件330、压紧机构328以及抽真空组件(图未示)。安装架321与固定座310连接。第一模座322设于安装架321，即第一模座322与安装架321连接。第一模座322开设有第一连接孔322a。第一模座322与第二模座323相对设置，第二模座323盖设于第一模座322，且第二模座323与第一模座322之间围成容纳腔323a。第一连接孔322a与容纳腔323a连通，容纳腔323a的内壁上凸设有放置台3232。开合驱动组件324设于安装架321，且开合驱动组件324的动力输出端与第二模座323连接，开合驱动组件324驱动第二模座323相对于第一模座322运动，使开合驱动组件324驱动第二模座323朝靠近或远离第一模座322的方向运动。在本实施例中，第二模座323滑动设置于安装架321，使开合驱动组件324驱动第二模座323更好地相对于安装架321滑动，从而使第二模座323朝靠近或远离第一模座322的方向更平稳地运动。可以理解，在其他实施例中，第二模座323也可以不与安装架321滑动连接，即第二模座323悬空安装于开合驱动组件324的动力输出端。

如图14所示，刺破机构326部分位于容纳腔323a内，刺破机构326用于刺破电芯，使没有被电芯吸收的多余的电解液及产生的废气排出。热封组件330邻近刺破机构326设置。压紧机构328和刺破机构326分别位于热封组件330的两侧。如图15和图16所示，压紧机构328包括伸缩驱动件328a、压紧组件328b以及支撑板组件328c。伸缩驱动件328a设于第二模座323，伸缩驱动件328a的动力输出端与压紧组件328b连接，以驱动压紧组件328b朝靠近或远离支撑板组件328c的方向运动。压紧组件328b和支撑板组件328c均位于第二容置槽3233内，压紧组件328b与支撑板组件328c相对设置。放置台3232用于放置支撑板组件328c，且支撑板组件328c用于支撑电芯。输送装置200用于在支撑板组件328c上取出或放置电芯。在本实施例中，支撑板组件328c邻近热封组件330设置。抽真空组件与第一连接孔322a连通，抽真空组件用于对容纳腔323a进行抽真空。在封装时，首先开合驱动组件324驱动第二模座323相对于第一模座322运动至与第一模座322抵接，然后伸缩驱动件驱动压紧组件朝靠近支撑板组件328c的方向运动，直至压紧组件抵接于支撑板组件328c上的电芯，使电芯压紧定位于支撑板组件328c与压紧组件之间，避免电芯运动而影响后续的刺破精度；然后刺破机构326刺破电芯，没有被电芯吸收的多余的电解液和产生的废气均通过电芯的刺破处排出，同时抽真空组件通过第一连接孔322a对容纳腔323a进行抽真空，同时将电芯静置过程中产生的气体抽出；最后热封组件330对电芯进行热封，实现电芯的抽真空封装；由于在电芯刺破时，压紧组件将电芯压紧于支撑板组件328c，提高了电芯内排气的效率，同时确保电芯内气体完全排出。

如图17所示，具体地，伸缩驱动件328a包括伸缩气缸3282和固定板3284，伸缩气缸3282安装于第二模座323，第二模座323开设有与容纳腔323a连通的第二穿设孔(图未示)，且伸缩气缸3282的动力输出端穿设于第二穿设孔并与压紧组件328b连接，使伸缩气缸3282通过固定板3284带动压紧组件328b运动。可以理解，在其他实施例中，伸缩驱动组件不仅限于是气缸驱动组件，还可以是电机驱动组件。同时参见图15，进一步地，压紧组件328b包括第一导向柱3283和压板件3285，第一导向柱3283滑动设置于固定板3284，且第一导向柱3283与压板件3285连接。压板件3285与第一导向柱3283连接，且压板件3285与支撑板组件328c对应设置，使压板件3285将电芯压紧抵接于支撑板组件328c，在第一导向柱3283的导向作用下，压板件3285抵接于支撑板组件328c的精度较高，实现电芯更好地定位于支撑板组件328c。此外，当压板件3285随固定板3284相对于支撑板组件328c运动至与电芯抵接的位置时，压板件3285随第一导向柱3283相对于固定板3284滑动，避免压板件3285刚性抵接于电芯而压坏电芯的问题，也就是说，第一导向柱3283相对于压板件3285滑动设置的方式使压板件3285具有较好的缓冲作用。进一步地，第一导向柱3283包括导向杆3284和第一导柱套3286，第一导柱套3286套设于导向杆3284，且第一导柱套3286与固定板3284连接，导向杆3284的一端与压板件3285连接，使第一导向柱3283与压板件3285连接。固定板3284开设有伸缩孔3287，导向杆3284穿设于伸缩孔3287内并与固定板3284滑动连接，使导向杆3284分别相对于第一导柱套3286和固定板3284滑动连接，进而使导向杆3284更加平稳地滑动。进一步地，压板件3285与固定板3284平行设置，且压板件3285邻近固定板3284的一面与导向杆3284连接，由于导向杆3284的一端与压板件3285连接，且导向杆3284分别与第一导柱套3286和固定板3284滑动连接，使压板件3285相对于固定板3284平行运动，进而使压板件3285更好地压平支撑板组件328c上的电芯，实现电芯在刺破机构326刺破之后更好地排液和排气。进一步地，压板件3285包括压板件本体328d和弹性垫层328e，压板件本体328d与第一导向柱3283连接，弹性垫层328e设于压板件本体328d的背离第一导向柱3283的一面，使压板件3285抵接于电芯的部位具有较好的弹性及缓冲性，减小了压板件3285压坏电芯的几率。在本实施例中，弹性垫层328e为弹性胶层。

如图15和图17所示，进一步地，支撑板组件328c包括第二导向柱3281、支撑板3288和调节板3289。放置台3232开设有导向孔3233，第二导向柱3281穿设于导向孔3233内并与放置台3232滑动连接，使第一导向柱3283较好地相对于放置台3232滑动。支撑板3288设于放置台3232邻近压紧组件的一面，且支撑板3288与第二导向柱3281连接，使支撑板3288随第二导向柱3281相对于放置台3232滑动，同时使支撑板3288较好地支撑电芯。调节板3289连接于支撑板3288的远离放置台3232的一面，使电芯定位于调节板3289与支撑板3288连接处所形成的槽内。进一步地，支撑板3288包括支撑板本体3292及导热板3294，支撑板本体3292分别与第二导向柱3281和调节板3289连接，支撑板本体3292开设有连接槽329a，导热板3294位于连接槽329a内并与支撑板本体3292连接，导热板3294与热封组件330抵接，使热封组件330产生的热量通过导热板3294传导至支撑板本体3292，如此热封组件330及导热板3294的热量均能够作用于电芯，进而使抽真空封装模具320更好地对电芯进行热封。

如图16所示，进一步地，导热板3294开设有第一避位槽329b，第一避位槽329b的底部与支撑板本体3292的背离第二导向柱3281的一面平齐，使电芯更好地放置于导热板3294和支撑板本体3292上，同时增大了支撑板3288放置电芯的表面积。在本实施例中，第一避位槽329b的横截面呈L型，使导热板3294与热封组件330接触的面积较大，同时使导热板3294与支撑板本体3292连接形成的用于放置电芯的空间较大。同时参见图17，进一步地，调节板3289与支撑板本体3292的连接位置可调，使调节板3289、支撑板3288及热封组件330所围成的用于放置电芯的槽体的宽度可调，更好地适用于不同尺寸的电芯封装，提高了抽真空封装模具320的适用性及使用方便性。具体地，支撑板组件328c还包括调节固定件，调节板3289开设有第一调节孔3290，支撑板本体3292开设有多个并排分布的第二调节孔329c，调节固定件分别穿设于第一调节孔3290和其中一个第二调节孔329c内，使支撑板本体3292与调节板3289的连接位置可调。在本实施例中，调节固定件为螺钉，第一调节孔329c为腰型孔，第二调节孔3290为螺纹孔，使支撑板本体3292与调节板3289的连接位置可调。多个第二调节孔329c间隔设置，且多个第二调节孔329c的排布方向与热封组件330的延伸方向相垂直。

如图13与图17所示，进一步地，抽真空封装模具320还包括辅助压板组件327。第二模座323开设有安装孔(图未示)，安装孔均与容纳腔323a连通。同时参见图15和图17，具体地，刺破机构326包括推动组件326a、刀架组件326b和承载板326c。推动组件326a设于第二模座323，推动组件326a部分位于容纳腔323a内。刀架组件326b位于容纳腔323a内，刀架组件326b与推动组件326a的动力输出端连接，使推动组件326a驱动刺刀3262朝靠近或远离电芯的方向运动，实现对电芯进行刺破。在本实施例中，承载板326c设于容纳腔323a内，用于支撑电芯。推动组件326a为气缸组件。在其他实施例中，推动组件326a还可以是电缸组件或液缸组件。承载板326c上开设有导向插槽3264。进一步地，刀架组件326b包括刺刀3262和刀架主体3266，刺刀3262设于刀架主体3266，且刀架主体3266与推动组件326a的动力输出端连接，使刺刀3262通过刀架主体3266连接于推动组件326a的动力输出端，进而使刺刀3262与推动组件326a的动力输出端连接。刺刀3262用于刺破承载板326c上的电芯。辅助压板组件327滑动设置于第二模座323，辅助压板组件327与承载板326c对应设置。辅助压板组件327开设有用于引导刺刀3262刺破电芯的第二避位槽327a，第二避位槽327a与导向插槽3264对应开设，第二避位槽327a与导向插槽3264对应连通。抽真空组件与第一连接孔322a连通，抽真空组件用于对容纳腔323a进行抽真空。由于辅助压板组件327滑动设置于第二模座323，使辅助压板组件327在刺刀3262相对于承载板326c上的电芯刺破操作时抵接压紧于电芯，避免电芯在刺破过程中相对于承载板326c活动而刺偏的问题，且刺刀3262在第二避位槽327a的引导下准确地插入导向插槽3264内，使刺刀3262能够对电芯进行准确刺破，避免了抽真空封装设备300在刺破过程中容易刺偏电芯的问题，有利于提高刺刀3262刺破电芯的精度。当刺破机构326的刺刀3262刺破电芯时，刺刀3262插入导向插槽3264内，没有被电芯吸收的多余的电解液流出至承载板326c，并由承载板326c的导向插槽3264流至容纳腔323a内，同时抽真空组件用于对容纳腔323a进行抽真空，使抽真空组件通过第一连接孔322a对容纳腔323a进行抽真空，同时将电芯静置过程中产生的气体抽出。此外，在承载板和支撑板3288共同支撑电芯的作用下，辅助压板组件对应于承载板设置，同时压紧组件对应于支撑板3288设置，使辅助压板组件及压紧组件共同作用于电芯表面，有利于电芯快速排液和排气，同时提高了电芯的刺破精度，进而提高了电芯的抽真空封装的良率。进一步地，第一模座322的内壁上设有分隔筋板3222，分隔筋板3222将容纳腔323a分隔为第一容置槽3231和第二容置槽3233，分隔筋板3222支撑承载板326c，使承载板326c更好地设置于容纳腔323a内，同时提高了第一模座322的结构强度。第一容置槽3231与承载板326c对应，且第一容置槽3231与导向插槽3264连通。热封组件330部分位于第二容置槽3233内，第一连接孔322a与第二容置槽3233连通。当刺刀3262刺破电芯时，电芯流出多余的电解液通过导向插槽3264流入第一容置槽3231内，以免电解液流入第二容置槽3233内影响热封组件330的热封操作及抽真空组件的抽真空操作。

如图13至图15所示，进一步地，抽真空封装模具320还包括热封组件330，热封组件330位于容纳腔323a内，热封组件330用于对电芯进行热封。刺破机构326邻近热封组件330设置，热封组件330用于对电芯进行热封，热封组件330开设有与容纳腔323a连通的抽真空孔331，抽真空孔331分别与容纳腔323a和第一连接孔322a连通。进一步地，热封组件330开设有与容纳腔323a连通的抽真空孔331，抽真空孔331分别与容纳腔323a和第一连接孔322a连通。抽真空组件与第一连接孔322a连通，抽真空组件用于对容纳腔323a进行抽真空，使抽真空组件通过第一连接孔322a对容纳腔323a进行抽真空，同时将电芯静置过程中产生的气体抽出，使热封组件330在真空环境下将铝塑膜加热加压实现电芯的真空封装。在本实施例中，刺破机构326邻近热封组件330设置。在一个实施例中，第一连接孔322a与抽真空孔331对应设置，有利于对抽真空孔331进行快速抽真空。可以理解，在其他实施例中，第一连接孔322a与抽真空孔331也可以错开设置。抽真空封装设备300的工作过程为：首先开合驱动组件324驱动第二模座323相对于第一模座322升降运动，确保第二模座323压紧于第一模座322；然后压紧组件压紧电芯位于支撑板组件328c的部位；然后辅助压板组件压紧电芯位于承载板的部位；然后刺破机构326刺破电芯，使没有被电芯吸收的多余的电解液排出；然后抽真空组件通过第一连接孔322a对容纳腔323a进行抽真空操作；最后热封组件330对电芯进行热封，实现在真空环境下将铝塑膜加热加压，进而实现电芯的真空封装。

如图14所示，具体地，热封组件330包括第一驱动组件332、第一热封头334和第二热封头336。第一驱动组件332固定于第二模座323背离第一模座322的一面。第二模座323开设有第一穿设孔，第一驱动组件332通过第一穿设孔与第一热封头334连接。第一热封头334与第二热封头336对应设置，第一热封头334和第二热封头336共同对电芯进行热封，使第一驱动组件332驱动第一热封头334对应于第二热封头336运动，进而使第一热封头334和第二热封头336同时作用于电芯上实现电芯的热封。在本实施例中，第一驱动组件332为气缸组件，第一驱动组件332驱动第一热封头334相对于第二热封头336靠近或远离移动。在其他实施例中，第一驱动组件332还可以是电缸或液缸组件。

如图19所示，进一步地，抽真空孔331包括第一抽真空孔331a、第一抽风支孔331b、第二抽真空孔331c和第二抽风支孔331d。第一抽真空孔331a和第一抽风支孔331b均开设于第一热封头334，第一抽真空孔331a与第一抽风支孔331b连通，有利于抽真空组件通过第一抽真空孔331a对第一热封头334邻近的空间区域进行快速抽真空操作。第二抽真空孔331c和第二抽风支孔331d均开设于第二热封头336，第二抽真空孔331c与第二抽风支孔331d连通，有利于抽真空组件通过第而抽真空孔331对第二热封头336邻近的空间区域进行快速抽真空操作。进一步地，第一抽真空孔331a沿第一热封头334的轴向延伸，第一抽风支孔331b与第一抽真空孔331a连通，且第一抽风支孔331b贯穿第一热封头334，有利于抽真空组件在第一热封头334抵接热封电芯的过程中对电芯的周围进行快速地抽真空。具体地，第一抽风支孔331b的延伸方向与第一抽真空孔331a的延伸方向垂直。第一抽风支孔331b的数目为多个，多个第一抽风支孔331b间隔分布且均与第一抽真空孔331a连通。进一步地，第二抽真空孔331c沿第二热封头336的轴向延伸，第二抽风支孔331d与第二抽真空孔331c连通，且第二抽风支孔331d贯穿第二热封头336，有利于抽真空组件在第二热封头336抵接热封电芯的过程中对电芯的周围进行快速地抽真空。具体地，第二抽风支孔331d的延伸方向与第二抽真空孔331c的延伸方向垂直。第二抽风支孔331d的数目为多个，多个第二抽风支孔331d间隔分布且均与第二抽真空孔331c连通。

如图15所示，进一步地，第一热封头334包括相连接的热封头主体334a和放置座334b，第一抽真空孔331a和第一抽风支孔331b均开设于热封头主体334a。放置座334b与第一驱动组件332的动力输出端连接，热封头主体334a设于放置座334b邻近第二热封头336的一侧，使第一热封头334与第一驱动组件332的动力输出端连接，且第一热封头334与第二热封头336相对设置，进而使第一驱动组件332驱动第一热封头334相对于第二热封头336运动。为使第一热封头334沿第一驱动组件332的动力输出方向运动，进一步地，第一热封头334还包括辅助导杆334c，第二模座323开设有导孔，辅助导杆334c位于导孔内并与第二模座323滑动连接，且辅助导杆334c的延伸方向与第一驱动组件332的动力输出方向平行，使第一热封头334沿第一驱动组件332的动力输出方向准确运动，提高了第一热封头334相对于第二模座323运动的精度，进而提高了电芯的热封精度。在本实施例中，辅助导杆334c和导孔的数目均为两个，每一辅助导杆334c位于相应的导孔内，两个辅助导杆334c分别位于第一驱动组件332的两侧，可以更好地引导第一热封头334沿第一驱动组件332的动力输出方向运动。然而，热封头主体334a的热量直接依次传导至放置座334b和第二模座323上，使抽真空封装设备300存在过热的问题，进一步地，放置座334b与热封头主体334a连接处开设有多个导风槽3342，多个导风槽3342并排开设。当抽真空组件工作时，对容纳腔323a进行抽真空，使容纳腔323a内的空气在多个导风槽3342内流动，以对放置座334b的热量进行散热，使热封头主体334a的热量不易传导至放置座334b上，提高了放置座334b的散热速率，避免了抽真空封装设备300存在过热的问题。

如图13和图15所示，在其中一个实施例中，固定座310转动连接于机架100，安装架321连接于固定座310的背离机架100的一面，使安装架321通过固定座310转动连接于机架100。抽真空封装设备300还包括旋转驱动机构(图未示)，旋转驱动机构安装于机架100，且旋转驱动机构的动力输出端与固定座310连接，使旋转驱动机构驱动固定座310相对于机架100转动，进而使固定座310能够周期性地转动至邻近输送装置200的位置处。在本实施例中，抽真空封装模具320的数目为多个，多个抽真空封装模具320沿固定座310的周向间隔分布，由于每一抽真空封装模具320能够对多个电芯进行抽真空封装，提高了抽真空封装设备300对电芯进行抽真空封装的效率。当旋转驱动机构驱动固定座310旋转，使其中一个抽真空封装模具320转动至与输送座222对应的位置，位于电芯的上料位与抽真空封装设备300之间的取放机构240刚好运动至与该抽真空封装模具320对应的位置，并将待真空封装的电芯放置于抽真空封装模具320内的容纳槽内，进而对电芯进行抽真空封装操作，同时位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240将真空封装后的电芯放置于切料机构400上，同时位于切料机构400与精封机构500之间的取放机构240将电芯放置于精封机构500上，同时位于精封机构500与测电压机构600之间的取放机构240将电芯放置于测电压机构600上，同时位于测电压机构600与定位设备290之间取放机构240将电芯放置于定位设备290。

如图15和图16所示，在其中一个实施例中，抽真空封装设备300还包括废液回收组件(图未示)，第一模座322还开设有与第一容置槽3231连通的排液孔322b，废液回收组件与排液孔322b连通，废液回收组件用于抽取回收废液，以免第一容置槽3231内的储蓄的电解液溢出，使抽真空封装设备300能够持续对批量电芯进行抽真空封装操作。在本实施例中，废液回收组件包括回收泵和抽液管道，回收泵通过抽液管道与排液孔322b连通，使回收泵能够抽取回收第一容置槽3231内的废液。进一步地，第一容置槽3231的底部设有倾斜面3232，倾斜面3232延伸至邻近排液孔322b的位置，有利于废液通过倾斜面3232引导快速流出第一容置槽3231内，实现快速排液的效果。在本实施例中，倾斜面3232的数目为两个，且两个倾斜面3232朝相互远离的方向倾斜。排液孔322b的数目为两个，两个排液孔322b与两个倾斜面3232的倾斜方向一一对应设置，使第一容置槽3231内的废液能够分别通过两个排液孔322b快速排出，进一步地提高了废液的排出效率。废液回收组件分别与两个排液孔322b连通。在本实施例中，两个倾斜面3232的夹角为120度～150度，使第一容置槽3231内的废液具有较好的排液效果。具体地，两个倾斜面3232的夹角为140度。

再次参见图14，在其中一个实施例中，承载板326c邻近辅助压板组件327的一面开设有引导槽3265，引导槽3265与导向插槽3264连通，使电芯刺破后流至承载板326c上的废液能够通过引导槽3265快速流入导向插槽3264内，进而使废液快速汇集至第一容置槽3231内并排出排液孔322b。在本实施例中，引导槽3265的延伸方向与导向插槽3264的延伸方向垂直，使废液通过引导槽3265能够快速流入导向插槽3264内。进一步地，引导槽3265的延伸方向与导向插槽3264的延伸方向相垂直，使废液通过引导槽3265能够更快速地引流入导向插槽3264内。具体地，引导槽3265的数目为多个，多个引导槽3265并排设置，有利于废液快速流入导向插槽3264内，提高了废液的汇集效率。进一步地，承载板326c开设有定位凹槽3261，定位凹槽3261分别与导向插槽3264和引导槽3265连通，定位凹槽3261用于定位电芯，避免电芯在定位压紧过程中相对于承载板326c滑动，使辅助压板组件327更好地将电芯压紧定位于承载板326c上。同时参见图17，进一步地，辅助压板组件327包括滑套3271、滑动杆3273和辅助压板本体3275，第二模座323开设有定位槽323c，滑套3271位于定位槽内并与第二模座323连接，且滑套3271套设于滑动杆3273并与滑动杆3273滑动连接，辅助压板本体3275与承载板326c对应设置，辅助压板本体3275与滑动杆3273连接，且辅助压板本体3275位于第二模座323邻近第一模座322的一侧，使辅助压板本体3275在刺刀3262相对于承载板326c上的电芯刺破操作时能够有效地抵接压紧于电芯。第二避位槽327a开设于辅助压板本体3275。第二避位槽327a开设于辅助压板本体3275。

为提高抽真空封装设备300对电芯的封装效率，并巧妙利用位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240往复运动的时间差与固定座310转动的时间差实现无缝对接，进一步地，每一抽真空封装模具320随固定座310旋转一周的时间等于抽真空封装模具320对电芯进行抽真空封装的时间。在本实施例中，每一抽真空封装模具320随固定座310旋转一周的时间等于位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240往复运动的时间之和的两倍。同理，当位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240在上料位取到电芯时，同时位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240在抽真空封装放置的抽真空封装模具320上取出电芯，同时位于切料机构400与精封机构500之间的取放机构240在取料机构取出电芯，同时位于精封机构500与测电压机构600之间的取放机构240将电芯取出于精封机构500上，同时位于测电压机构600与定位设备290之间取放机构240将电芯取出于测电压机构600，这样不仅提高了抽真空封装设备300对电芯的封装效率，并巧妙利用位于抽真空封装放置与切料机构400之间的取放机构240往复运动的时间差与固定座310转动的时间差实现无缝对接。

如图20所示，具体地，测电压机构600包括支撑架610、固定治具620、连接座组件630、第二升降组件640、第一探针组件650和第二探针组件660。支撑架610和固定治具620均与机架100连接。固定治具620邻近输送装置200设置，固定治具620用于定位电芯。第二升降组件640设于支撑架610，且第二升降组件640的动力输出端与连接座组件630连接。第二升降组件640驱动连接座组件630相对于固定治具620升降运动。第一探针组件650和第二探针组件660均设于连接座组件630上，且第一探针组件650和第二探针组件660均与固定治具620对应设置。第一探针组件650用于检测电芯的电压，第二探针组件660用于检测电芯的铝塑膜的边电压，使测电压机构600同时对电芯的电压及铝塑膜的边电压进行测量，综合判定电芯是否合格。在本实施例中，第二升降组件640为气缸组件，在其他实施例中，第二升降组件640还可以为液缸组件或电缸组件。进一步地，第一探针组件650包括设置座652、探针本体654和刺破钻头656。设置座652与连接座组件630连接，探针本体654和刺破钻头656并排安装于设置座652，刺破钻头656用于刺破电芯的铝塑膜的溶胶封边区，探针本体654用于检测电芯的电压。同时参见图16，在本实施例中，探针本体654包括第一滑件654a、探针杆体654b、与探针杆体654b的一端连接的凸柱部654c，设置座652开设有第一安装通孔652a，第一滑件654a位于第一安装通孔652a内并与设置座652连接。第一滑件654a套设于探针杆体654b并与探针杆体654b滑动连接。凸柱部654c用于抵接于电芯，以检测电芯的电压。由于探针杆体654b滑动连接于第一滑件654a，当探针杆体654b与电芯抵接时，探针杆体654b相对于设置座652滑动，避免探针杆体654b由于惯性作用冲撞折断或撞伤固定治具620的问题，延长了第一探针组件650的使用寿命。进一步地，刺破钻头656包括钻头杆体656a和第三滑件656b，设置座652开设有第二安装通孔652b，第三滑件656b位于第二安装通孔652b内并与设置座652连接。第三滑件656b套设于钻头杆体656a并与钻头杆体656a滑动连接。在本实施例中，钻头杆体656a邻近凸柱部654c的位置设有刺刃部6562，刺刃部6562用于刺破电芯的铝塑膜的溶胶封边区。由于钻头杆体656a滑动连接于第三滑件656b，当钻头杆体656a刺破铝塑膜并与固定治具620抵接时，钻头杆体656a受阻力作用相对于设置座652滑动，避免钻头杆体656a折断或刺刃部6562刺伤固定治具620的问题，延长了第二探针组件660的使用寿命。进一步地，刺刃部6562与固定治具620之间的距离为第一距离，凸柱部654c与固定治具620的距离为第二距离，第一距离小于第二距离，使探针本体654和刺破钻头656均相对于设置座652朝固定治具620同步靠近的方向运动时，刺刃部6562与电芯首先接触刺破，有利于测电压机构600同时实现对电芯的电压及铝塑膜的边电压进行电压检测，进而提高了测电压机构600的检测效率。在本实施例中，凸柱部654c呈圆柱状。根据电芯的电压及铝塑膜的边电压的电压检测数据，综合判定当前检测的电芯是否合格。若电芯不合格，则挑出丢弃；否则，通过输送装置200将电芯输送至下一工位即夹紧调整机构297工位进行操作，以达到及时剔除不合格的电芯的效果，避免不合格的电芯和合格的电芯一起排队进入下一个工位即夹紧调整机构297工位进行加工，大大提高了电芯的制造效率。

如图20所示，进一步地，固定治具620包括固定治具本体623和辅助检测块625，固定治具本体623与机架100连接，固定治具本体623开设有相连通的第一放置槽623a和第二放置槽623b，第一放置槽623a用于放置定位电芯，第二放置槽623b用于放置辅助检测块625，辅助检测块625用于与电芯的铝塑膜抵接，以检测电芯的铝塑膜的边电压，通过设置辅助检测块625，有利于提高电芯的铝塑膜的边电压的测量效率及精度。同时参见图18，在其中一个实施例中，连接座组件630包括连接座631、第一安装块633和第二安装块635，连接座631与第二升降组件640的动力驱动杆连接，第一安装块633和第二安装块均滑动设置于连接座631，第一探针组件650安装于第一安装块633，第二探针组件660安装于第二安装块635，使第一探针组件650和第二探针组件660均安装于连接座组件630上。进一步地，连接座631开设有第一腰型孔9523631a，第一安装块633开设有第一固定孔(图未示)。连接座组件630还包括第一固定件(图未示)，第一固定件分别穿设于第一腰型孔9523631a和第一固定孔内，使第一安装块633通过第一固定件固定于连接座631上。当需调节第一安装块633与连接座631的连接位置时，松开第一固定件，调节第一安装块633与连接座631的相对位置至适当位置，锁紧第一固定件，进而使第一安装块633与连接座631的连接位置可调，提高了测电压机构600的使用方便性。进一步地，连接座631开设有第二腰型孔9543631b，第二安装块635开设有第二固定孔。连接座组件630还包括第二固定件(图未示)，第二固定件分别穿设于第二腰型孔9543631b和第二固定孔内，使第二安装块635通过第二固定件固定于连接座631上。当需调节第二安装块635与连接座631的连接位置时，松开第二固定件，调节第二安装块635与连接座631的相对位置至适当位置，锁紧第二固定件，进而使第二安装块635与连接座631的连接位置可调，提高了测电压机构600的使用方便性。

如图20所示，进一步地，连接座组件630还包括连接板637和至少两个引导柱639，连接板637与每一引导柱639连接。至少两个引导柱639平行设置。每一引导柱639滑动设置于支撑架610。至少两个引导柱639均与连接座631连接，当第二升降组件640驱动连接座631相对于支撑架610运动时，由于连接板637与每一引导柱639连接，使连接座631能够带动所有引导柱639同时相对于支撑架610滑动，进而使连接座631相对于支撑架610始终平行运动，提高了连接座631的运动精度，避免第一探针组件650偏离作用到电芯，进而提高了第一探针组件650检测到电芯的电压精度。同理，提高了第二探针组件660检测到电芯的电压精度。可以理解，由于输送导轨和连接导轨201a错开设置，且第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的间隙需适应不同尺寸的电芯进行调节，位于测电压机构与定位设备290之间的取放机构240在测电压机构取出电芯的位置与第一滑动座292之间的距离，与取放机构240在定位设备290放置电芯的位置与第一滑动座292之间的距离不同，为提高取放机构240适用性，进一步地，位于测电压机构与定位设备290之间的取放机构240的固定架241与输送座222滑动连接，使吸盘组件与第一滑动座292的相对位置可以灵活调节，以适应于不同位置的第一夹紧组件297a与第二夹紧组件297b之间的间隙。在本实施例中，固定架相对于第一滑动座292滑动的方向垂直于第一滑动座292相对于第一基座210滑动的方向。在本实施例中，输送座222包括滑动座292主体222、与滑动座292主体连接的升降架224、以及与升降架滑动连接的滑套座226。固定架与滑套座滑动连接，使定位座310与第一滑动座292滑动连接。具体地，滑套座相对于升降架滑动的方向、固定套相对于滑套座滑动的方向、以及第一滑动座292相对于第一基座210滑动的方向，三者两两相互垂直。在一个实施例中，固定架与滑套座滑动连接的部位为杆体结构。

如图20和图18所示，进一步地，取放机构240还包括升降驱动机构245，升降驱动机构安装于升降架，且升降驱动机构的动力输出端与滑套座连接，使升降驱动机构驱动滑套座相对于升降架滑动，以调节吸盘组件相对于第一基座210升降的高度，提高了取放机构240的适用性。在本实施例中，升降驱动机构为气缸机构。进一步地，取放机构240还包括位置调节驱动组件247，位置调节驱动组件安装于第一滑动座292，位置调节驱动组件的动力输出端与固定架连接，以驱动固定架相对于第一滑动座292滑动。在本实施例中，位置调节驱动组件为气缸组件。为提高位置调节驱动组件驱动固定架相对于第一滑动座292滑动的精度，进一步地，滑套座上设有并排的第一感应器226b和第二感应器226c，固定架上设有感应片241a。感应片还与位置调节驱动组件的控制端通信连接。当感应片运动至与第一感应器对应的位置时，感应片随固定架运动至第一极限位置。当感应片运动至与第二感应器对应的位置时，感应片随固定架运动至第二极限位置。如此，实现位置调节驱动组件驱动感应片随固定架相对于第一滑动座292的精确滑动。为减小取放机构240占用空间，进一步地，滑套座开设有避位孔226a，避位孔用于避开位置调节驱动组件247，且位置调节驱动组件247位于升降架与滑动座292主体连接的位置之间，大大减小了取放机构240占用空间。

进一步地，第一切边机构810设置于第一联动板，第二切边机构820设置于第二联动板上。第一切边机构810和第二切边机构820分别对电芯的两边的多余的封边进行剪切，实现对电芯的两边的多余的封边同时进行切除，提高了电芯的封边的切除效率。具体地，第一切边机构810包括第一滑板、第一安装座、第一切边驱动源、第一导向件及第一滚刀件，第一安装座与第一滑板连接，第一联动板连接于第一滑板背离第一安装座的一面。第一切边驱动源设于第一滑板。第一导向件和第一滚刀件均转动连接于第一安装座。第一导向件和第一滚刀件沿连接导轨201a的延伸方向并排设置，且第一导向件位于第一滚刀件邻近定位设备290的一侧，使电芯在切边之前先经过第一导向件的引导，进而使电芯的多余的封边展平，有利于提高第一滚刀件更好地切除电芯多余的封边。第一切边驱动源的动力输出端与第一滚刀件连接，以驱动第一滚刀件相对于第一安装座转动。在本实施例中，第一滚刀件和第一导向件的数目均为两个，两个第一滚刀件相对设置，且两个第一滚刀件通过齿轮组件啮合传动，使两个第一滚刀件更好地同步啮合传动，进而使两个第一滚刀件更好地切除电芯多余的封边。两个第一导向件相对设置。在本实施例中，第一切边驱动源为电机，且第一切边驱动源的动力输出端与其中一个第一滚刀件连接。例如，第一切边驱动源的动力输出端通过带传动与其中一个第一滚刀件连接。具体地，第二切边机构820包括第二滑板、第二安装座、第二切边驱动源、第二导向件及第二滚刀件。第二安装座与第二滑板连接，第二联动板连接于第二滑板背离第二安装座的一面。第二切边驱动源设于第二滑板。第二导向件和第二滚刀件均转动连接于第二安装座。第二导向件和第二滚刀件沿连接导轨201a的延伸方向并排设置，且第二导向件位于第二滚刀件邻近定位设备290的一侧，使电芯在切边之前先经过第二导向件的引导，进而使电芯的多余的封边展平，有利于提高第二滚刀件更好地切除电芯多余的封边，提高切除的精度。第二切边驱动源的动力输出端与第二滚刀件连接，以驱动第二滚刀件相对于第二安装座转动。在本实施例中，第二滚刀件和第二导向件的数目均为两个，两个第二滚刀件相对设置，且两个第二滚刀件通过齿轮组件啮合传动，使两个第二滚刀件更好地同步啮合传动，进而使两个第二滚刀件更好地切除电芯多余的封边。两个第二导向件相对设置。在本实施例中，第二切边驱动源为电机，且第二切边驱动源的动力输出端与其中一个第二滚刀件连接。例如，第二切边驱动源的动力输出端通过带传动与其中一个第二滚刀件连接。由于第一联动板和第一夹持板主体均设置于第一共用板主体，使第一联动板和第一夹持板主体均随第一共用板主体同时调整，同理，第二联动板和第二夹持板主体均随第二共用板主体同时调整，提高了电芯制造系统10的调节的方便性。

在其中一个实施例中，第一滑板滑动设置于第一联动板，第二滑板滑动设置于第二联动板，使第一滑板与第二滑板的相对位置可调，进而使第一安装座与第二安装座的相对位置可调，使切边设备800能够适用于不同尺寸的电芯的多余封边的切除，提高了切边设备800的适用性。进一步地，热封机构1100设于第二基座220上，且热封机构1100设于连接导轨201a的一侧。热封机构1100用于对双折边处理后的电芯的边角进行封烫。在本实施例中，热封机构1100位于双折边设备900的背离切边设备800的一侧，使电芯经双折边处理后的边角进一步地热封处理。

上述的电芯制造系统10制造电芯的步骤包括：首先，通过输送装置200将电芯从上料位输送至真空封装装置；然后，通过抽真空封装设备300对电芯进行真空封装；然后，通过输送装置200将真空封装后的电芯输送至切料机构400；然后，通过切料机构400切除真空封装后的电芯的毛边，以切除真空封装后的电芯的多余的毛边；然后，通过输送装置200将切除毛边后的电芯输送至精封机构500；然后，通过精封机构500对电芯的毛边切除处进行精封；然后，通过输送装置200将精封后的电芯输送至测电压机构600；然后，通过测电压机构600对精封后的电芯的电压进行测量。然后，判断电芯的电压是否合格，若电芯的电压合格，则通过取放机构240将电压合格的电芯输送至夹紧调整机构297；否则，将电芯丢弃；然后，通过定位设备290对电芯的输送方向进行定位调整；然后，通过定位设备290的装夹定位机构204将定位调整的电芯输送至切边设备800；然后，通过切边设备800切除定位后的电芯的多余的封边；然后，通过输送装置200将切除封边后的电芯输送至双折边设备900；然后，通过双折边设备900对切除封边后电芯的外壳进行双折边处理；然后，通过输送装置200将双折边处理后的电芯输送至热封机构1100；最后，通过热封机构1100对双折边处理后的电芯的边角进行封烫。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、由于第一折边机构950和第二折边机构960分别设于连接导轨201a的两侧，当电芯随装夹定位机构204相对于连接导轨201a滑动至与切边设备800对应的位置时，第一折边机构950和第二折边机构960能够同时对电芯的两侧进行折边操作，提高了电芯的折边加工的效率，同时确保电芯的两侧的折边精度；2、由于第一共用板910和第二共用板920相对设置于基座202的连接导轨201a的两侧，又由于切边设备800的第一切边机构810安装于第一共用板910上，第一调节座930设置于第一共用板910，使第一切边机构810和第一调节座930集成设置于第一共用板910，又由于第一折边机构950设于第一调节座930，使第一折边机构950通过第一调节座930设于第一共用板910；同理，第二切边机构820和第二安装座集成设置于第二共用板920，且第二折边机构960通过第二安装座设于第二共用板920；如此，在切边处理之前，将电芯精确定位于装夹定位机构204，装夹定位机构204通过连接导轨201a分别滑动至与切边设备800和双折边设备900对应的位置，无需分别定位调整，提高了电芯的制造精度及效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种双折边设备，用于与切边设备集成设置，其特征在于，所述双折边设备包括：

第一共用板，所述第一共用板用于设置于基座的连接导轨的一侧，并用于安装所述切边设备的第一切边机构；

第二共用板，所述第二共用板与所述第一共用板相对设置，所述第二共用板用于设置于所述连接导轨的另一侧，并用于安装所述切边设备的第二切边机构；

第一调节座，所述第一调节座设置于所述第一共用板；

第二调节座，所述第二调节座设置于所述第二共用板，且所述第二调节座与所述第一调节座相对设置；

第一折边机构，所述第一折边机构设于所述第一调节座，所述第一折边机构用于对电芯的第一边进行折边；

第二折边机构，所述第二折边机构设于所述第二调节座，所述第二折边机构与所述第一折边机构对应设置，所述第二折边机构用于对电芯的第二边进行折边。

2.根据权利要求1所述的双折边设备，其特征在于，所述第一调节座滑动安装于所述第一共用板。

3.根据权利要求2所述的双折边设备，其特征在于，所述双折边设备还包括第一调整机构，所述第一调整机构设于所述第一共用板，所述第一调整机构的动力输出端与所述第一调节座连接。

4.根据权利要求3所述的双折边设备，其特征在于，所述第一调整机构包括第一伸缩气缸和第一固定块，所述第一伸缩气缸安装于所述第一共用板，所述第一伸缩气缸的伸缩轴与所述第一固定块连接，所述第一固定块固定于所述第一调节座。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的双折边设备，其特征在于，所述第一折边机构包括第一弯折组件和第二弯折组件，所述第一弯折组件和所述第二弯折组件并排设置于所述第一调节座，所述第一弯折组件用于将电芯的第一边弯折至90°，所述第二弯折组件用于将电芯的第一边弯折至180°。

6.根据权利要求1所述的双折边设备，其特征在于，所述第二调节座滑动安装于所述第二共用板。

7.根据权利要求6所述的双折边设备，其特征在于，所述双折边设备还包括第二调整机构，所述第二调整机构设于所述第二共用板，所述第二调整机构的动力输出端与所述第二调节座连接。

8.根据权利要求7所述的双折边设备，其特征在于，所述第二调整机构包括第二伸缩气缸和第二固定块，所述第二伸缩气缸安装于所述第二共用板，所述第二伸缩气缸的伸缩轴与所述第二固定块连接，所述第二固定块固定于所述第二调节座。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的双折边设备，其特征在于，所述第二折边机构包括第三弯折组件和第四弯折组件，所述第三弯折组件和所述第四弯折组件并排设置于所述第二调节座，所述第三弯折组件用于将电芯的第二边弯折至90°，所述第四弯折组件用于将电芯的第二边弯折至180°。

10.一种电芯制造系统，其特征在于，包括机架、输送装置、切边设备以及权利要求1至9中任一项所述的双折边设备，所述输送装置包括基座和装夹定位机构，所述基座与所述机架连接，所述连接导轨设于所述基座，所述装夹定位机构滑动设置于所述连接导轨，所述装夹定位机构用于夹紧电芯，并将电芯输送依次输送至分别与所述切边设备及双折边设备对应的位置，所述第一共用板设置于基座的连接导轨的一侧，所述第二共用板设置于所述连接导轨的另一侧，所述切边设备包括第一切边机构和第二切边机构，所述第一切边机构安装于所述第一共用板，所述第二切边机构安装于所述第二共用板。

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