CN212571014U - 一种背接触电池组件生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种背接触电池组件生产系统，涉及太阳能光伏技术领域。包括：粘接机构，用于采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；第一主栅和第二主栅的极性相反；层压机构，用于对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，焊带与所述第一主栅、第二主栅导电互连。在层压过程中焊带与第一主栅和第二主栅才进行导电互连，电池串前体的两侧的封装胶膜等材料具有较好的柔韧性，可以充分吸收导电互连过程中的热应力，同时，电池串前体两侧的封装胶膜、封装材料，对电池串前体可以进行适当的位置限定，减小了热应力引起的翘曲。

Description

一种背接触电池组件生产系统

技术领域

本实用新型涉及太阳能光伏技术领域，特别是涉及一种背接触电池组件生产系统。

背景技术

背接触太阳电池由于其正面没有主栅线，正极和负极均设置在电池的背面，减少了遮光，有效增加了电池的短路电流，使得能量转换效率提升，且更加美观，进而应用前景广泛。

目前，为了降低成本，主要采用焊带将各个背接触太阳电池导电互连。

发明人在研究上述现有技术的过程中发现：由于焊接只发生在电池背光面，焊接热应力导致翘曲严重，组件碎片和隐裂严重。

实用新型内容

本实用新型提供一种背接触电池组件生产系统，旨在解决背接触电池组件中采用焊接导电互连，导致的碎片和隐裂严重的问题。

本实用新型的第一方面，提供一种背接触电池组件生产方法，所述方法包括：

采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；所述第一主栅和所述第二主栅的极性相反；

对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连。

在本实用新型实施例中，采用粘合剂将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；该第一主栅和该第二主栅的极性相反；对包括有电池串前体的层叠件，进行层压，在层压过程中，焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连，得到背接触电池组件。本实用新型实施例中，在层压之前并没有专门将焊带焊接在第一主栅和第二主栅上，而是在层压之前将焊带粘接，粘接过程不会产生热应力，在层压过程中焊带与第一主栅和第二主栅才进行导电互连，层压过程中电池串前体的两侧的封装胶膜等材料具有较好的柔韧性，可以充分吸收导电互连过程中的热应力，减小翘曲；同时，层压过程中，电池串前体两侧的封装胶膜、封装材料，对电池串前体可以进行适当的位置限定，能够适当减小热应力引起的翘曲。同时，减少在层压之前的焊带焊接，节省了焊接成本，降低了生产成本。

可选的，所述粘合剂，包括：胶带和/或热固型胶粘剂。

可选的，所述热固型胶粘剂的材料选自：丙烯酸树脂、橡胶树脂、硅树脂、环氧树脂、聚乙烯醚、聚乙烯醇缩丁醛、乙烯-醋酸乙烯酯、聚甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯共聚物、甲基丙烯酸共聚物、丙烯酸共聚物中的至少一种；

所述胶带包括基材以及设置在所述基材表面的胶水；所述基材的材料选自：聚对苯二甲酸乙二醇酯和/或聚酰亚胺；所述胶水选自:硅胶胶水、橡胶胶水、亚克力胶水中的至少一种。

可选的，在所述粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，所述对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压步骤之前，还包括：

对所述电池串前体进行固化；所述固化的温度小于等于150℃，所述固化的时间小于等于3分钟，在固化过程中升温速度小于等于10℃/s。

可选的，所述采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体的步骤包括：

将所述粘合剂设置在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上；

在设置有所述粘合剂的背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，放置所述焊带；

在所述焊带远离所述第一主栅的表面施加作用力，使得所述焊带通过所述粘合剂粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。

可选的，每条所述第一主栅上的粘接点的数量为2-10；每条所述第二主栅上的粘接点的数量为2-10；

在与所述第一主栅或所述第二主栅平行的方向上，每个所述粘接点上的粘合剂的尺寸为：0.5-5mm。

可选的，所述第一主栅和/或所述第二主栅由焊盘和连接相邻焊盘的细栅线组成；

在所述电池串前体中，所述粘合剂位于所述细栅线的投影内；

在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅的各个焊盘、所述第二主栅的各个焊盘导电互连。

可选的，所述采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上步骤之前，还包括：

在所述第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；

和/或，在所述第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；所述焊锡膏的熔点小于等于150℃。

可选的，所述焊带由基体和涂覆在所述基体表面的低熔点导电涂层组成；所述低熔点导电涂层的材料选自：低熔点金属和/或低熔点合金。

可选的，所述低熔点导电涂层的材料选自：银元素、铋元素、镉元素、镓元素、铟元素、铅元素、锡元素、钛元素、锌元素中的至少一种。

本实用新型的第二方面，提供一种背接触电池组件生产系统，包括：

粘接机构，用于采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；所述第一主栅和所述第二主栅的极性相反；

层压机构，用于对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连。

可选的，所述粘接机构，包括：施胶部、焊带放置部、压合部；

所述施胶部，用于将所述粘合剂设置在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上；

所述焊带放置部，用于在设置有所述粘合剂的背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，放置所述焊带；

所述压合部，用于在所述焊带远离所述第一主栅的表面施加作用力，使得所述焊带通过所述粘合剂粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。

可选的，所述压合部在所述焊带上施加作用力的位置，与所述粘接点的位置错开。

可选的，所述压合部为弹簧压针。

可选的，所述生产系统，在所述粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，还包括：

固化机构，用于对所述电池串前体进行固化；所述固化的温度小于等于150℃，所述固化的时间小于等于3分钟，在固化过程中升温速度小于等于10℃/s。

背接触电池组件生产系统和背接触电池组件生产方法可以达到相同或相似的有益效果，为了避免重复，此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例中的一种背接触电池组件生产方法的步骤流程图；

图2示出了本实用新型实施例中的一种背接触太阳电池的结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例中的一种电池串前体的结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例中的一种背接触电池组件生产系统的局部结构示意图。

附图编号说明：

11-焊带，2-背接触太阳电池，21-第一主栅，22-第二主栅，211-焊盘，212-细栅线，L1-划片线，3-粘接机构，31-施胶部，32-压合部，4-固化机构，5-传输机构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1所示，图1示出了本实用新型实施例中的一种背接触电池组件生产方法的步骤流程图。该背接触电池组件生产方法包括如下步骤：

步骤S1，采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；所述第一主栅和所述第二主栅的极性相反。

在本实用新型实施例中，每个背接触太阳电池的背光面平行且交替设置有第一主栅和第二主栅，第一主栅和第二主栅的极性相反。例如，第一主栅若为正极主栅，则，第二主栅即为负极主栅。

例如，参照图2所示，图2示出了本实用新型实施例中的一种背接触太阳电池的结构示意图。图2可以为背接触太阳电池的仰视图，主要呈现的是背接触太阳电池的背光面。该背接触太阳电池中设置有划片线L1，沿划片线L1分片后，会得到2个半片电池。图2中，划片线L1左侧的半片中，平行且交替设置有第一主栅21和第二主栅22，第一主栅21和第二主栅22极性相反。

每个背接触太阳电池的背光面的第一主栅和第二主栅的数量相等，每个背接触太阳电池的背光面的第一主栅和第二主栅两者数量的总和可以为10-30。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

需要说明的是，形成背接触电池组件的背接触太阳电池可以为整片电池，也可以是对整片电池进行分片后的分片电池，本实用新型实施例对此不作具体限定。若对整片电池进行分片，分片后的各个分片电池的大小大致相同。通过对整片电池进行分片，分片电池的面积较小，可以进一步降低层压后电池串前体的翘曲度。但是，对整片电池进行分片，会存在多次的切割损伤，可能会对电池性能造成不利影响，因此需要综合权衡后决定将整片电池是否进行分片，或分为几片。

粘合剂具有粘性，采用粘合剂将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体。该第一主栅和该第二主栅的极性相反。如，采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的正极主栅，以及相邻的背接触太阳电池的负极主栅上，形成电池串前体。该电池串前体中，焊带和背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅还没有形成导电互连，并不存在热应力，不会引起翘曲。

参照图3所示，图3示出了本实用新型实施例中的一种电池串前体的结构示意图。图3可以为电池串前体的仰视图。图3中，一根焊带11粘接在一个背接触太阳电池2的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池2的第二主栅上，第一主栅和第二主栅的极性相反。

上述粘合剂是否导电不作具体限定，在粘合剂不导电的情况下，可以降低生产成本。

需要说明的是，可以将粘合剂只设置在背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，或者，可以将粘合剂只设置在焊带的一个表面上。或者将粘合剂设置在背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，以及焊带的一个表面上，均不作具体限定。可以通过施胶机构，自动设置粘合剂，在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

可选的，焊带宽度可以为0.3～1.0mm，焊带的截面形状可以为长方形、三角形或圆形。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

步骤S2，对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连。

电池串前体的向光面可以依次设置有前封装胶膜、盖板，电池串前体的背光面可以依次设置有后封装胶膜、背板，形成层叠件。设置在电池串前体的向光面的前封装胶膜、盖板可以具有良好的透光性。

对包括有前述电池串前体的层叠件进行层压，在层压过程中，焊带与与其粘接的一个背接触太阳电池的第一主栅、以及相邻的背接触太阳电池的第二主栅导电互连，得到背接触电池组件。即，在层压过程中，层压温度通常大于150℃，焊带和背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅才形成导电互连，此时，层叠件中电池串前体的两侧的前封装胶膜、后封装胶膜等材料具有较好的柔韧性，可以充分吸收导电互连过程中的热应力，减小翘曲；同时，层压过程中，电池串前体两侧的封装胶膜、封装材料，对电池串前体可以进行适当的位置限定，能够适当减小热应力引起的翘曲。如，采用本实用新型实施例的生产方法，生产得到的背接触电池组件的翘曲≤0.5mm，可以提高组件的可靠性，能够满足量产要求。同时，减少在层压之前的焊带焊接，节省了焊接成本，降低了生产成本。

可选的，粘合剂，包括：胶带和/或热固型胶粘剂，上述两种粘合剂成本较低，粘接性能好，在层压过程中不会向背接触电池组件中带入杂质，且粘接工艺简单。

可选的，热固型胶粘剂的材料选自：丙烯酸树脂、橡胶树脂、硅树脂、环氧树脂、聚乙烯醚、聚乙烯醇缩丁醛、乙烯-醋酸乙烯酯、聚甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯共聚物、甲基丙烯酸共聚物、丙烯酸共聚物中的至少一种，上述热固型胶粘剂成本较低，粘接性能好，在层压过程中不会向背接触电池组件中带入杂质，且粘接工艺简单。

可选的，胶带包括基材以及设置在该基材表面的胶水。基材的材料选自：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和/或聚酰亚胺，胶水选自:硅胶胶水、橡胶胶水、亚克力胶水中的至少一种。上述胶带成本较低，粘接性能好，在层压过程中不会向背接触电池组件中带入杂质，且粘接工艺简单。在低于层压温度的环境中，上述材料的胶带一直具有很好的粘接性能，在达到层压温度的环境中，上述材料的胶带可以熔化，和前封装胶膜和后封装胶膜融为一体，而且胶带高度通常较低，使得电池串前体中基本不存在高度差，能够避免导电连接不可靠的问题。

可选的，胶带的一侧或两侧设置有离型层，在使用胶带之前撕离离型层，便于胶带的保存和运输等。

可选的，在粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，上述步骤S2之前该方法还包括：对所述电池串前体进行固化；所述固化的温度小于等于150℃，所述固化的时间小于等于3分钟，固化过程中升温速度可以≤10℃/s，升温速度温和，固化过程平稳，进而使得焊带与背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的粘接更牢靠。该固化的温度、固化的时间、升温速度能够使得热固型胶粘剂充分固化，固化过程平稳，且在上述固化过程中，上述电池串前体中，焊带和背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅还没有形成导电互连，并不存在热应力，不会引起翘曲。

在本实用新型实施例中，可以设置固化机构，该固化机构可以与施胶机构集成在一起，在粘接后层压前进行固化，进而提升粘接力。

可选的，上述步骤S1可以包括：将所述粘合剂设置在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上；在设置有所述粘合剂的背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，放置所述焊带；在所述焊带远离所述第一主栅的表面施加作用力，使得所述焊带通过所述粘合剂粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。即，将粘合剂设置在背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上，然后从焊带远离第一主栅的表面施加压力，由于背接触太阳电池包括的第一主栅、第二主栅的数量较多，在背接触太阳电池的第一主栅、第二主栅上设置粘合剂，施胶效率高，粘接可靠性好。

可选的，每条第一主栅上的粘接点的数量为2-10；每条第二主栅上的粘接点的数量为2-10；在与第一主栅或第二主栅平行的方向上，每个所述粘接点上的粘合剂的尺寸为：0.5-5mm。上述粘接点数量、粘接点上的粘合剂的尺寸不仅使得粘接性能好，而且不会影响层压过程中焊带与第一主栅、第二主栅的导电互连。

可选的，参照图2所示，第一主栅21和/或第二主栅22由焊盘211和连接相邻焊盘211的细栅线212组成。针对整片电池而言，每条第一主栅21、或每条第二主栅22上焊盘211的数量可以为6-20个，细栅线212的宽度可以小于焊盘212的宽度。焊盘可以由印刷烧结含银的浆料或者通过镀覆含银的金属或金属叠层形成。焊盘的形状可以为圆形、矩形或椭圆形等任意合适形状。

在上述电池串前体中，粘合剂位于细栅线的投影内，即，在电池串前体中，粘合剂与第一主栅、第二主栅中的细栅线接触，而不会与第一主栅、第二主栅中的焊盘接触。在层压过程中，焊带与第一主栅的各个焊盘、第二主栅的各个焊盘导电互连，得到背接触电池组件。即，粘合剂并不位于导电互连的位置中，进而粘合剂不会影响导电互连的可靠性。

可选的，在上述步骤S1之前，该方法还可以包括如下步骤：在第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；和/或，在第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；焊锡膏的熔点小于等于150℃。焊锡膏的可以为含有SnBi的低温锡膏，若形成电池串前体的背接触太阳电池为整片电池，则，可以在设置粘合剂之前的任意时段，在第一主栅和/或第二主栅上施加焊锡膏。若形成电池串前体的背接触太阳电池为分片电池，则，可以在设置粘合剂之前，分片之前或分片之后，在第一主栅和/或第二主栅上施加焊锡膏。在分片之后施加焊锡膏可以避免激光分片对焊锡膏的影响。

可以通过印刷的方式，在第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；和/或，在第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏。印刷方式可以为丝网印刷或钢网印刷，焊锡膏印刷时与焊盘中心对齐，印刷尺寸小于焊盘尺寸。焊锡膏的熔点≤150℃，小于层压温度，在第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；和/或，在第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏，一方面，可以进一步促进在层压过程中，实现焊带与第一主栅的焊盘、第二主栅的焊盘的稳定牢固电连接。另一方面通过在焊盘上设置焊锡膏，焊盘加焊锡膏的高度，与细栅线加上粘合剂的高度基本相等，基本不存在高度差，能够避免导电连接不可靠的问题。

需要说明的是，若焊带为低熔点焊带的情况下，可以无需在第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；和/或，无需在第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

可选的，焊带由基体和涂覆在基体表面的低熔点导电涂层组成，低熔点导电涂层的熔点可以小于等于层压温度，在层压过程中，上述低熔点导电涂层熔化，以实现与第一主栅、第二主栅的稳定牢固电连接，进而可以进一步促进在层压过程中，实现焊带与第一主栅、第二主栅的稳定牢固电连接。低熔点导电涂层的材料选自：低熔点金属和/或低熔点合金。

可选的，低熔点导电涂层的材料选自：银(Ag)元素、铋(Bi)元素、镉(Cd)元素、镓(Ga)元素、铟(In)元素、铅(Pb)元素、锡(Sn)元素、钛(Ti)元素、锌(Zn)元素中至少一种。

在上述焊带由基体和涂覆在基体表面的低熔点导电涂层组成的情况下，可以无需在第一主栅的各个焊盘上施加焊锡膏；和/或，无需在第二主栅的各个焊盘上施加焊锡膏。

在本实用新型实施例中，采用粘合剂将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；该第一主栅和该第二主栅的极性相反；对包括有电池串前体的层叠件，进行层压，在层压过程中，焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连，得到背接触电池组件。本实用新型实施例中，在层压之前并没有专门将焊带焊接在第一主栅和第二主栅上，而是在层压之前将焊带粘接，粘接过程不会产生热应力，在层压过程中焊带与第一主栅和第二主栅才进行导电互连，层压过程中电池串前体的两侧的封装胶膜等材料具有较好的柔韧性，可以充分吸收导电互连过程中的热应力，减小翘曲；同时，层压过程中，电池串前体两侧的封装胶膜、封装材料，对电池串前体可以进行适当的位置限定，能够适当减小热应力引起的翘曲。同时，减少在层压之前的焊带焊接，节省了焊接成本，降低了生产成本。

需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定都是本申请实施例所必须的。

在本实用新型实施例中，还提供一种背接触电池组件生产系统，用于执行上述的背接触电池组件生产方法。参照图4，图4示出了本实用新型实施例中的一种背接触电池组件生产系统的局部结构示意图。该背接触电池组件生产系统包括：粘接机构3和层压机构(图4中未示出)。

其中，粘接机构3用于采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；所述第一主栅和所述第二主栅的极性相反。

层压机构，用于对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连。

关于该粘合剂、背接触太阳电池、第一主栅、第二主栅、电池串前体、层叠件等可以参照前述记载，为了避免重复，此处不再赘述。该背接触电池组件生产系统可以达到前述背接触电池组件生产方法相同的有益效果。

可选的，参照图4所示，该粘接机构3，可以包括：施胶部31、焊带放置部(图4中未示出)、压合部32。

施胶部31，用于将所述粘合剂设置在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上；

焊带放置部，用于在设置有所述粘合剂的背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，放置所述焊带。焊带放置部还可以执行对焊带拉直、切割和搬运等操作，在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

压合部32，用于在所述焊带远离所述第一主栅的表面施加作用力，使得所述焊带通过所述粘合剂粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。

在粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，施胶部31具体可以为点胶枪，该点胶枪中存储有热固型胶粘剂，该点胶枪的胶头在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上点胶。在粘合剂为胶带的情况下，该施胶部31可以将胶带剪裁为合适的尺寸，并铺设到一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。该铺设可以为点阵形式铺设。

可选的，压合部32在焊带上施加作用力的位置，与粘接点的位置错开，进而在压合部32在施加作用力的过程中，即使部分粘合剂被挤出，也不会粘在压合部32上，也不会弄脏压合部32，压合部32的使用寿命长。

可选的，压合部32可以为弹簧压针，在施加作用的过程中，通过弹性变形，可以避免对焊带、背接触太阳电池、第一主栅或第二主栅造成不良压力影响。

可选的，在所述粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，参照图4，背接触电池组件生产系统还可以包括：固化机构4，用于对所述电池串前体进行固化；所述固化的温度小于等于150℃，所述固化的时间小于等于3分钟，在固化过程中升温速度小于等于10℃/s。图4中，固化机构4中，压合部32上方，以及背接触太阳电池2下方的箭头可以为固化过程中的加热示意。

在图4中，11可以为焊带，2可以为背接触太阳电池。各个机构或部件之间可以通过传输机构5实现被加工件的位置转移。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

下面可以为借助上述背接触电池组件生产系统生产背接触电池组件的一个具体过程：

在背接触太阳电池的第一主栅、第二主栅的各个焊盘上印刷焊锡膏。对印刷有焊锡膏的背接触太阳电池进行激光划片，以划半片为例，整片电池划片成A半片和B半片，AB半片图形对称。

第一个A半片排布对位后，放置于传输机构5上。在将第一个A半片输送至施胶部31适合施胶的位置处的情况下，施胶部31在第一个A半片的第一主栅的细栅、第二主栅的细栅上点胶。焊带放置部对第一组焊带拉直切割对位后，放置于第一个A半片的P区(或N区)主栅线上，其中一半焊带在电池传送方向的外面。第一个压合部32压住第一个A半片电池传送方向外面的焊带，传输机构5输送第一个A半片前移一个工位。第二个A半片排布对位后，放置于传输机构5上，旋转180°。在将第二个A半片输送至施胶部31适合施胶的位置处的情况下，施胶部31第二个A半片第一主栅的细栅、第二主栅的细栅上点胶。

焊带放置部对第二组焊带拉直切割对位后，放置于第一个A半片的N区(或P区)主栅线上，和第二个A半片的P区(或N区)主栅线上。第二个压合部32压住第一个A半片电池上的焊带。循环执行前述传输机构5输送下一个A半片前移一个工位至第二个压合部32压住下个A半片电池上的焊带的步骤。

固化机构4对第一个A半片完成胶固化并逐步降温。固化机构4对第二个A半片完成胶固化并逐步降温。该背接触电池组件生产系统还可以包括有压合部回收机构(图4中未示出)。压合部回收机构回收第一个压合部32。该压合部回收机构，可以在固化完之后，将压合部32运回施胶部31之后的位置。在没有固化机构或不执行固化步骤的情况下，该压合部回收机构，可以在施加第一作用力之后，将压合部32运回施胶部31之后的位置。针对不同的A半片分别执行上述固化过程，得到一串电池串前体。

对多串电池串前体进行组件排版，并层叠前封装胶膜、后封装胶膜、盖板、背板，得到层叠件。采用层压机构，对层叠件进行层压，得到背接触电池组件。在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连

可选的，还可以继续完成组件装框和装接线盒的操作。在本实用新型实施例中，对此不作具体限定。

需要说明的是，系统实施例可以达到与前述方法实施例相同或类似的有益效果。且方法实施例和系统实施例之间可以相互参照，为了避免重复，有关部分进行了简写。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本实用新型的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本实用新型各个实施例所述的方法。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

Claims (8)

1.一种背接触电池组件生产系统，其特征在于，包括：

粘接机构，用于采用粘合剂，将焊带粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，得到电池串前体；所述第一主栅和所述第二主栅的极性相反；

层压机构，用于对包括有所述电池串前体的层叠件进行层压，得到背接触电池组件；在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅、所述第二主栅导电互连。

2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述粘接机构，包括：施胶部、焊带放置部、压合部；

所述施胶部，用于将所述粘合剂设置在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上；

所述焊带放置部，用于在设置有所述粘合剂的背接触太阳电池的第一主栅，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅上，放置所述焊带；

所述压合部，用于在所述焊带远离所述第一主栅的表面施加作用力，使得所述焊带通过所述粘合剂粘接在一个背接触太阳电池的第一主栅的各个粘接点上，以及相邻背接触太阳电池的第二主栅的各个粘接点上。

3.根据权利要求2所述的生产系统，其特征在于，所述压合部在所述焊带上施加作用力的位置，与所述粘接点的位置错开。

4.根据权利要求2或3所述的生产系统，其特征在于，所述压合部为弹簧压针。

5.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，在所述粘合剂为热固型胶粘剂的情况下，还包括：

固化机构，用于对所述电池串前体进行固化；所述固化的温度小于等于150℃，所述固化的时间小于等于3分钟，在固化过程中升温速度小于等于10℃/s。

6.根据权利要求2所述的生产系统，其特征在于，每条所述第一主栅上的粘接点的数量为2-10；每条所述第二主栅上的粘接点的数量为2-10；

在与所述第一主栅或所述第二主栅平行的方向上，每个所述粘接点上的粘合剂的尺寸为：0.5-5mm。

7.根据权利要求1或2所述的生产系统，其特征在于，所述第一主栅和/或所述第二主栅由焊盘和连接相邻焊盘的细栅线组成；

在所述电池串前体中，所述粘合剂位于所述细栅线的投影内；

在层压过程中，所述焊带与所述第一主栅的各个焊盘、所述第二主栅的各个焊盘导电互连。

8.根据权利要求1或2所述的生产系统，其特征在于，所述焊带由基体和涂覆在所述基体表面的低熔点导电涂层组成。

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