CN212563673U - 一种微型离心泵 - Google Patents

Abstract

一种微型离心泵，其包括定子塑封部、泵体部、泵盖和转子组件；该定子塑封部包括定子组件和注塑于该定子组件表面的塑封壳，塑封壳的外表面设有支承部，定子组件包括固定于环形定子铁芯的线圈架和绕制于该线圈架的线圈，线圈密封于塑封壳内，定子铁芯的外柱面设定位部，定子铁芯的定位部、极弧面及齿部端面外露于塑封壳；该泵体部以所述定子塑封部为嵌件注塑形成，其包括注塑覆盖于极弧面和齿部端面的转子筒体，该筒体的内孔设有容纳转子组件的转子腔。该设计减少泵的安装工序，增强泵体部和定子组件间的连接强度，提升泵的稳定性。

Description

一种微型离心泵

技术领域

本实用新型涉及属于屏蔽泵的微型离心泵，尤其涉及塑封制造该离心泵的泵体结构，其IPC分类属于F04D 13/06(2006.01)。

背景技术

市场上常见的无刷电机驱动的微型离心泵的结构如公开号为CN208939684U的在先专利所述。该泵的电机定子包括电机定子组件和塑封壳，电机定子组件上的线圈和线路板被塑封于塑封壳中。因泵体用模具注塑的方式固定于电机定子上需设计相应的定位，但目前还未有较好的解决此种环状定子注塑泵体的方案，泵体常做成单独的零部件，通过卡扣或螺钉的连接方式固定于电机定子上。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种该微型离心泵，减少泵体的安装工序，增强泵体和定子组件间的连接强度、安装精度和提升泵的稳定性。

一种微型离心泵，包括定子塑封部、泵体部、泵盖和转子组件；

该定子塑封部包括定子组件和注塑于该定子组件表面的塑封壳，塑封壳的外表面设有支承部，定子组件包括固定于环形定子铁芯的线圈架和绕制于该线圈架的线圈，线圈密封于塑封壳内，定子铁芯的外柱面设定位部，定子铁芯的定位部、极弧面及齿部端面外露于塑封壳；

该泵体部以所述定子塑封部为嵌件注塑形成，其包括注塑覆盖于极弧面和齿部端面的转子筒体，该筒体的内孔设有容纳转子组件的转子腔。

进一步地，支承部为在封壳的外表面径向凸起的塑封凸台。

更进一步地，塑封凸台上设用作注塑定位的轴向孔或缺口。

进一步地，定子组件在线圈架上设置供接线的接线端子，线圈的绕组引线与该端子的连接部位被注塑于所述支承部中的第一支承部。

更进一步地，泵体部还包括覆盖在定位部表面的外隔离层。

更进一步地，支承部还包括位塑封壳外表面径向伸出的凸耳。

进一步地，转子筒体的开口端设用于与泵盖装配的环状体，该环状体的内环与转子筒体相连接。

进一步地，塑封壳的轴向端面凸起轴向投影成扇环形的壳体凸台，相邻壳体凸台间形成供二次注塑时塑料流通的过料通道，环状体将壳体凸台覆盖。

更进一步地，环状体的轴向端面凸起一泵体凸台，该凸台包括靠近轴线的第一环形凸台和远离轴线的第二环形凸台，该二凸台一圆锥面过渡连接。

进一步地，定位部为设在定子铁芯的外柱面上的径向外凹槽或外凸台。

更进一步地，定子铁芯的极弧面设内凹槽，其供转子筒体塑形时流动塑料，使转子筒体在极弧面处形成薄的隔离层。

进一步地，隔离层的厚度为0.2～0.8mm。

进一步地，转子筒体在凸出于塑封壳底端面的外壁面设有轴向凸筋。

进一步地，塑封壳在背对转子筒体开口方向的端面设有凸起的环形筋，该环形筋与转子筒体共轴。

进一步地，在垂直于轴线的平面上，极弧面至塑封壳的内环面的径向距离为0.5mm以上。

进一步地，塑封壳的外侧面设径向往内凹的内弧面，泵体部在该弧面处轴向伸出用于安装螺钉的螺钉柱。

本实用新型的有益效果可体现在以下方面：

1)本实用新型利用铁芯的定位部和齿部端面作一次注塑时为模具提供周向和轴向定位，经注塑后，塑封壳将线圈密封其内避免线圈受外部环境影响，提升泵的稳定性。且该注塑在塑封壳上形成供二次注塑的支承基础。更进一步地，该一次注塑后的铁芯的极弧面外露于塑封壳外，利于二次注塑泵壳体时缩小定子铁芯和转子组件之间的气隙。该设计结构简单，对简化一次注塑模具结构有积极效果。

2)本实用新型利用一次注塑时形成的塑封壳上的支承部作二次注塑时供模具轴向的支承。一次注塑后的定子组件通过支承部即可轴向放置在二次注塑的模具内进行注塑，形成固定在其上的泵体部。该设计结构简单，对简化模具结构有积极效果。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是本实用新型实施例离心泵的剖面结构示意图；

图2是图1中A的局部放大结构示意图；

图3是本实用新型实施例一定子组件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一定子组件塑封后的结构示意图；

图5是图4定子塑封部的俯视图；

图6是本实用新型实施例定子塑封部注塑泵体后的结构示意图；

图7是图6中定子塑封部注塑泵体后的俯视图；

图8是本实用新型实施例定子塑封部注塑泵体后的背部结构示意图；

图9是本实用新型实施例定子塑封部注塑泵体部后的剖面结构示意图；

图10是本实用新型实施例二定子塑封部的结构示意图；

图11是图10定子塑封部的俯视图；

图12是本实用新型实施例二定子塑封部的凸耳上改设缺口的结构示意图；

图13是本实用新型实施例三定子塑封部的结构示意图；

图14是图13定子塑封部的轴向剖面图；

图15是本实用新型实施例四中定子组件的结构示意图；

图16是本实用新型实施例四定子组件塑封后的塑封凸台的第一种实施方式的结构示意图；

图17是图16定子塑封部的轴向剖面图；

图18是本实用新型实施例四定子组件塑封后的塑封凸台的第二种实施方式的结构示意图；

图19是本实用新型实施例四定子组件塑封后的塑封凸台上改设有缺口的结构示意图。

图中：10-定子铁芯10.1-极弧面10.2-齿部端面10.31-径向凹槽10.4-内凹槽11-线圈架12-线圈12.1-塑封壳内环柱面12.2-塑封壳外壁部12.21-外侧面13-接线端子14-连接部21.1-转子腔21.2-隔离层21.3-叶轮腔100-定子塑封部110-定子组件110′-定子组件120-塑封壳121-支承部121′-支承部121″-支承部121″′-支承部121.1-第一支承部121.2-第二凸耳121.3-第三凸耳122-轴向孔122.1-第一轴孔122.2-第二凸耳孔122.3-第三凸耳孔123-过料通道124-环形筋125-安装孔126-壳体凸台127-缺口128-内凹弧面200-泵体部210-转子筒体220-环状体220.1-内环230-泵体凸台231-第一环形凸台232-第二环形凸台233-圆锥面240-凸筋250-隔离层260-螺钉柱300-泵盖400-转子组件410-叶轮

具体实施方式

本实用新型实施例微型离心泵的结构见图1至5。该微型离心泵包括定子塑封部100、泵体部200、泵盖300和转子组件400。定子塑封部100包括定子组件110和注塑于该定子组件表面的塑封壳120，泵体部200为以定子塑封部100为镶件注塑形成，其包括转子筒体210和用于与泵盖300装配的环状体220。该转子筒体将定子塑封部100隔离且形成转子腔21.1，转子组件400装配于转子腔21.1内，泵盖300可通过螺钉、卡扣或焊接等固定方式装配在泵体部200上。作为其一实施方式，见图1和图5，环状体220的端面上设有安装孔125，泵盖300通过螺钉与其固定。

该离心泵，通过将定子塑封部为注塑镶件，将泵体部注塑固定于该定子塑封部上。该设计减少该泵的安装工序，增强泵体部和定子组件间的连接强度，提升泵的稳定性。

见图2和3，定子组件110包括环形定子铁芯10、固定于该铁芯上的线圈架11和绕制于线圈架上的线圈12，该定子铁芯10的外柱面设定位部。定子塑封部100为以定子组件110作为注塑的镶件，注塑形成带塑封壳120的注塑一体成型部件。定子组件110经上述注塑后，线圈11被密封于塑封壳120内，定子铁芯的定位部、极弧面10.1和与极弧面相接且垂直于轴线的铁芯齿部端面10.2外露于塑封壳120。此设计利用齿部端面和定位部为模具提供周向和轴向定位，经注塑后，塑封壳将线圈密封其内，可避免线圈受外部环境影响，提升泵的可靠性。本实用新型的密封是指定子组件注塑后，对线圈形成符合外壳防护等级为IP54塑封壳。

见图4，塑封壳120包括塑封壳内环面12.1、塑封壳外壁部12.2及在外表面凸起的支承部121，其中塑封壳外壁部包括外侧面和上、下端部的面，塑封壳内环面是指塑封壳在定子组件的内环中所形成的壁面。

优选地，见图5，在垂直于轴线的平面上，极弧面10.1至塑封壳内环面12.1的径向距离L1为0.5mm以上。该设计可使模具在一次注塑时将定子组件夹紧，更进一步地，为了获取较高的性价比，该距离L1的值范围为0.5mm-1mm。

见图1至10，经一次注塑形成后，在定子塑封部的塑封壳120上形成支承部121。该定位部作二次注塑时供模具提轴向支承。具体生产时，将一次注塑后的定子塑封部100放进模具内进行二次注塑形成带转子筒体210的泵体部200。该转子筒体210的外表面紧固于极弧面10.1和齿部端面10.2，且将定子铁芯10和塑封壳内环面12.1与转子腔21.1隔离。此设计可防止转子腔21.1内的液体渗入定子组件110内，损坏定子组件10。该设计结构简单，对简化一次和二次注塑的模具结构起积极效果。

见图3，定位部为设在定子铁芯的外侧面上的径向凹槽10.31或外凸棱(未图示)。该设计防止定子组件110在一次注塑时，定子组件110在模具腔内移位。

见图3，定子铁芯的极弧面10.1在轴向极弧面的平分线上设有内凹槽10.4。在二次注塑时，内凹槽10.4使注塑塑料在定子铁芯的极弧面更顺畅地流动，有利于解决注塑于该极弧面10.1上的转子筒体210出现缺胶的问题。经该次注塑后，转子筒体210的外表面嵌入至内凹槽10.4内，并且在该极弧面10.1上形成薄的隔离层21.2。为使定子铁芯与转子之间的磁路气隙达到更小，以获得更高的电磁效率，隔离层21.2薄处的厚度为0.2～0.8mm。其中，转子筒体210内表面至极弧面10.1为薄处，转子筒体内表面210至内凹槽10.4的表面为厚处。

见图4和图6，塑封壳120的外侧面设径向往内凹的内弧面128，泵体部200在该弧面处轴向伸出用于安装螺钉的螺钉柱260。该设计可便于二次注塑时，无需额外阔达泵体部的外轮廓即可形成螺钉柱，对缩小离心泵的体积和增加螺钉柱的强度起积极效果。

见图6或图7，泵体部200还包括覆盖在定位部上的隔离层250，该隔离层将定位部覆盖，起防止水从定位部渗入至线圈而对线圈造成损坏，达提升水泵寿命的目的。作为具体实施例，定位部为在定子铁芯的外侧面上的径向凹槽10.31，隔离层250将径向凹槽10.31进行覆盖。

见图1、图6和图7，泵体部200还包括轴向投影成环形的环状体220。该环状体的内环220.1与转子筒体210相连接，且与泵盖300连接后形成用于容纳叶轮的叶轮腔21.3。为提升泵体部200注塑于定子组件上的连接强度，见图1和图5，塑封壳120的轴向端面凸起多个轴向投影成扇环形的壳体凸台126，相邻壳体凸台间形成供二次注塑时塑料流通的过料通道123。环状体220覆盖于壳体凸台126轴向的一侧，见图1。该设计可利用环状体将定子塑封部上的壳体凸台与叶轮腔进行分隔，防止叶轮腔内的水可沿壳体凸台渗入至定子组件的内部，损坏线圈。作为一种实施方式如图5，壳体凸台126为6个，每个泵体凸台的轴向投影的面积相等，且均匀地分布在环状体220上。作为其他的实施方式，塑封壳120的轴向端面可为不设有泵体凸台，该塑封壳的轴向端面为一平面，泵体部的环状体220覆盖于该端面。或塑封壳120的轴向端面为在上述的平面上设轴向下沉的凹槽，泵体部的环状体220覆盖在该端面上。

见图6和图9，环状体220的轴向面上凸起一泵体凸台230。该泵体凸台230包括靠近轴线的第一环形凸台231、远离轴线的第二环形凸台232及将第一凸台和第二凸台过渡连接的圆锥面233。该设计提升水与泵体部接触面的面积，减少水进入叶轮腔时对泵体产生的冲击，利用减少泵工作时的震动。

见图8，实施例泵体部上的转子筒体210在凸出于塑封壳120底端面的外壁面上设有轴向凸筋240，该凸筋起到防止转子筒体210在注塑后发生形变，起提升转子腔同心度的作用。

见图8，实施例的塑封壳120在背对转子筒体210开口方向的端面上设凸起环形筋124，该筋与转子筒体共轴。本实用新型的环形筋124起防止外部液体沿塑封壳120流至塑封壳120和转子筒体120的交接处，对提升泵的防水有积极效果。

实施例一：

见图3和图4，定子组件110包括设置在线圈架上的接线端子13，线圈的绕组引线与该端子的连接部位被注塑于支承部中的第一支承部121.1。此设计巧妙利用注塑于线圈与该端子的连接部位外凸起的塑封凸台作二次注塑时供模具轴向支承，模具应用该第一支承部作轴向支承即可将一次注塑成型后的组件放进二次注塑的模具内注塑生产，其结构简单，对简化模具结构有积极效果。

优选地，在第一定位部121.1的轴向端面上设有第一轴孔122.1。该设计为二次注塑时供模具提供定位，防止定子组件在模具内发生移动，提升产品的成型合格率。

实施例二：

见图10和11，本实施方式与实施例1对比，其区别为支承部121除包括该第一支承部121.1外，还包括固定于塑封壳120外柱面的第二凸耳121.2和第三凸耳121.3。该设计使定子塑封部更平衡地放置在二次注塑的模具内。更进一步地，为防止定子组件在模具内发生移动，在第二凸耳121.2和第三凸耳121.3上设有第二凸耳孔122.2及第三凸耳孔122.3，或在在第二凸耳121.2和第三凸耳121.3上设有如图12所示的第二凸缺口122.4及第三凸耳孔122.5。泵体部200注塑时，定位部121和轴孔122用作注塑定位。本设计利用塑封壳120上塑封接线端子13的部位作注塑泵体部的三个定位之一，该设计无需在塑封壳120再额外增加凸耳，起节省注塑材料的作用。

实施例三：

见图13和14，本实施例方式与实施方式1的区别为，本实施例中的支承部121′为在塑封壳的外柱面12.21凸起的塑封凸台。见图13，该塑封凸台为在塑封壳的外柱面12.21凸起的环柱状，在二次注塑时，该环柱状用于供模具提供轴向支承。

实施例四：

见图15至17，定子组件110′上的线圈可通过去漆后按星形或三角形接法连接，或在线圈上设控制板且利用控制板进行连接。此类结构的定子组件110′注塑后塑封壳120的外柱面无需凸出用于密封接线端子的的第一支承部121.1。经一次注塑后，其支承部121″结构见图16所述，该支承部121″为在塑封壳120的外柱面凸起的塑封凸台。作为本实施例塑封凸台的具体实施方式，塑封凸台为在塑封壳的外柱面12.21凸起的环柱状，在二次注塑时，该环柱状用于供模具轴向支承。作为塑封凸台的第二种实施例，塑封凸台为轴向投影为矩形的柱状体，且其个数至少为2个。见图18，本实施例中塑料凸台的个数为三个。该设计可缩小离心泵的外轮廓尺寸，对缩小泵的体积起积极效果。作为其他的实施例，塑封凸台为的轴向投影可为圆形、三角形等等的几何图形的柱状体。更进一步地，为防止第二次注塑时定子组件发生转动造成泵体部在注塑成型中发生形变，塑封凸台上还设有用作定位的轴向孔122(见图18)或缺口127(见图19)。

本实用新型提供一种微型离心泵及其制造方法，解决将泵体注塑在环形定子组件上的问题，该设计结构简单，对简化模具结构起积极效果。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对上述实施方式的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，则这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内。

Claims (16)

1.一种微型离心泵，包括定子塑封部(100)、泵体部(200)、泵盖(300)和转子组件(400)，其特征在于：

——所述定子塑封部(100)包括定子组件(110)和注塑于该定子组件上的塑封壳(120)，该壳的外表面设支承部(121)，所述定子组件(110)包括固定于环形定子铁芯的线圈架(11)和绕制于该线圈架的线圈(12)，所述线圈密封于塑封壳(120)内，所述定子铁芯的外柱面设定位部，所述定子铁芯的定位部、极弧面(10.1)及齿部(10.2)端面外露于塑封壳；

——所述泵体部(200)以所述定子塑封部(100)为嵌件注塑形成，其包括注塑覆盖于极弧面(10.1)和齿部(10.2)端面的转子筒体(210)，该筒体的内孔设有容纳转子组件的转子腔(21.1)。

2.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述支承部(121)为在塑封壳的外表面径向凸起的塑封凸台(121.1，121.2，121.3)。

3.根据权利要求2所述的微型离心泵，其特征在于：所述塑封凸台上设用作注塑定位的轴向孔(122)或缺口(127)。

4.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述定子组件(110)在线圈架上设置供接线的接线端子(13)，所述线圈的绕组引线与该端子的连接部位被注塑于所述支承部(121)中的第一支承部(121.1)。

5.根据权利要求1或4所述的微型离心泵，其特征在于：所述泵体部(200)还包括覆盖在定位部表面的外隔离层(250)。

6.根据权利要求4所述的微型离心泵，其特征在于：所述支承部(121)还包括于塑封壳外周表面径向伸出的凸耳(121.3，121.2)。

7.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述转子筒体(210)的开口端设用于与泵盖装配的环状体(220)，该环状体的内环(220.1)与转子筒体(210)相连接。

8.根据权利要求7所述的微型离心泵，其特征在于：塑封壳的轴向端面凸起轴向投影成扇环形的壳体凸台(126)，相邻壳体凸台间形成供二次注塑时塑料流通的过料通道(123)，所述环状体(220)将壳体凸台(126)覆盖。

9.根据权利要求7或8所述的微型离心泵，其特征在于：所述环状体(220)的轴向端面凸起一泵体凸台(230)，所述凸台包括靠近轴线的第一环形凸台(231)和远离轴线的第二环形凸台(232)，该二凸台以圆锥面(233)过渡连接。

10.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述定位部为设在定子铁芯(10)的外柱面上的径向外凹槽(10.31)或外凸棱。

11.根据权利要求1或10所述的微型离心泵，其特征在于：所述定子铁芯的极弧面设内凹槽(10.4)，供转子筒体塑形时流动塑料，使转子筒体在极弧面处形成薄的隔离层。

12.根据权利要求11所述的微型离心泵，其特征在于：所述隔离层的厚度为0.2～0.8mm。

13.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述转子筒体(210)在凸出于塑封壳底端面的外壁面设有轴向凸筋(240)。

14.根据权利要求1或13所述的微型离心泵，其特征在于：所述塑封壳在背对转子筒体开口方向的端面设有凸起的环形筋(124)，该环形筋与转子筒体共轴。

15.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：在垂直于轴线的平面上，所述极弧面(10.1)至塑封壳的内环面(12.1)的径向距离为0.5mm以上。

16.根据权利要求1所述的微型离心泵，其特征在于：所述塑封壳(120)的外侧面设径向内凹的内弧面(128)，泵体部(200)在该弧面处轴向伸出用于安装螺钉的螺钉柱(260)。

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