CN212555806U - 一种动力悬置系统及矿用自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力悬置系统及矿用自卸车，该动力悬置系统设置在车架纵梁内侧上，其由多个连接块组成；所述连接块包括设置在车架纵梁上的底座和设置在底座上的安装板；所述底座与车架纵梁之间通过焊接连接；所述安装板与底座之间通过焊接连接；所述安装板与减震器紧密贴合；其中，所述底座由弯板和底板构成；所述弯板、底板之间通过焊接连接。本实用新型可根据车架焊接变形量而进行调节，便于安装发动机，且使减震器安装面与动力悬置系统面完全贴合，力求减震效果最好。

Description

一种动力悬置系统及矿用自卸车

技术领域

本实用新型涉及一种动力悬置系统，具体是一种兼顾焊接变形与减震特性的动力悬置系统，属于矿用自卸车技术领域。

背景技术

矿用自卸车是露天矿山开采和大规模土方建设中的关键设备，具有载重大、工作效率高等特点。目前矿用自卸车朝着大吨位方向发展，加之矿山环境恶劣及路况复杂，对矿用自卸车车架承载结构强度的要求也越来越高。

矿用自卸车动力悬置系统多焊接在车架纵梁内侧，主要起支撑动力系统作用，一方面动力悬置系统要承受发动机运行产生的高频率振动，另一方面要保证动力悬置系统与发动机减震器安装面贴合精确，因此要求动力悬置系统具有很好的结构形式。

现有技术中，动力悬置由动力支座2和法兰板1两部分组成，动力支座先焊接在车架纵梁内侧，之后利用定位工装焊接法兰板（见图2）；或者，动力支座与法兰板为一体，整体加工好通过定位工装焊接在车架纵梁内侧（见图3）。但是现有技术动力悬置系统结构，法兰板孔径小于动力支座底板孔径（见图2），使减震器安装面只与法兰板内孔面贴合，与动力支座底板内孔面无法贴合，减震效果不理想且减震器易被剪切损坏；另外，车架拼焊好后存在不可避免的收缩变形，若动力支座与法兰板为一体焊接在车架纵梁内侧（见图3），无法保证动力悬置系统的整体尺寸X和Y（见图1），会导致动力悬置系统定位出现偏差而使发动机安装困难。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种兼顾焊接变形与减震特性的动力悬置系统，可根据车架焊接变形量而进行调节，便于安装发动机，且使减震器安装面与动力悬置系统面完全贴合，力求减震效果最好。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术手段来实现的：

一种动力悬置系统，该动力悬置系统设置在车架纵梁内侧上，其由多个连接块组成；所述连接块包括设置在车架纵梁上的底座和设置在底座上的安装板；所述底座与车架纵梁之间通过焊接连接；所述安装板与底座之间通过焊接连接；所述安装板与减震器紧密贴合；其中，所述底座由弯板和底板构成；所述弯板、底板之间通过焊接连接。

进一步，所述弯板开有长圆孔，沿长圆孔边缘通过焊接与车架纵梁连接。

进一步，所述底板孔径大于安装板下盖面孔外径，安装板下盖面部分嵌套在底板孔内。

进一步，所述安装板内孔上下棱边倒圆角，安装板上下盖面、内孔面均为加工面，使安装板端面与减震器安装面完全紧密贴合。

进一步，连接块的数量为四个，在左、右车架纵梁内侧上各有两个相对应的连接块。

一种矿用自卸车，包括车架，在车架纵梁内侧上设有上述的动力悬置系统。

与现有技术相比，本实用新型有益效果：

本实用新型通过在底座上弯板开长圆孔，沿长圆孔边缘通过焊接与车架连接，避免因焊接产生的气体残留在封闭的空间内，对弯板产生力的作用；另外，车架拼焊好后存在不可避免的收缩变形，为保证发动机减震器与安装板端面贴合精确，安装板下盖面孔外径小于底板孔径，通过定位工装调节安装板位置，可保证动力悬置系统的整体尺寸X和Y，便于安装发动机；再者，安装板内孔上下棱边倒圆角，安装板上下盖面、内孔面、底板内孔面均为加工面，使动力悬置系统与减震器完全紧密贴合，具有更好的减震效果。该动力悬置系统兼顾焊接变形与减震特性，能够为动力系统提供足够的支撑，也便于动力系统的安装。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

在附图中：

图1为动力悬置系统整体布局示意图；

图2为现有技术动力悬置系统结构示意图一（a为结构图，b为截面图）；

图3为现有技术动力悬置系统结构示意图二（a为结构图，b为截面图）；

图4为本实用新型动力悬置系统的截面图；

图5为本实用新型动力悬置系统的立体图。

附图标记含义如下：1是法兰板，2是动力支座，3是弯板，4是底板，5是安装板，6是车架纵梁，7是动力悬置系统。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现有技术中，如图2所示，动力悬置由动力支座2和法兰板1两部分组成，动力支座2先焊接在车架纵梁6内侧，之后利用定位工装焊接法兰板1。

如图3所示，动力支座2与法兰板1为一体，整体加工好通过定位工装焊接在车架纵梁6内侧。

但是现有技术动力悬置系统结构，法兰板1孔径小于动力支座2底板孔径（见图2），使减震器安装面只与法兰板1内孔面贴合，与动力支座2底板内孔面无法贴合，减震效果不理想且减震器易被剪切损坏；另外，车架拼焊好后存在不可避免的收缩变形，若动力支座2与法兰板1为一体焊接在车架纵梁6内侧（见图3），无法保证动力悬置系统的整体尺寸X和Y（见图1），会导致动力悬置系统定位出现偏差而使发动机安装困难。

如图4、图5所示，本实用新型公开了一种动力悬置系统，该动力悬置系统7设置在车架纵梁6内侧上，其由多个连接块组成；所述连接块包括设置在车架纵梁6上的底座和设置在底座上的安装板5；所述底座与车架纵梁6之间通过焊接连接；所述安装板5与底座之间通过焊接连接；所述安装板5与减震器紧密贴合；其中，所述底座由弯板3和底板4构成；所述弯板3、底板4之间通过焊接连接。

作为本实用新型的优化方案：所述弯板3开有长圆孔，沿长圆孔边缘通过焊接与车架纵梁6连接。若弯板3不开孔，沿弯板3外边缘进行周圈焊接，此时由弯板3和周圈焊缝形成一个封闭空间，焊接时产生的气体会残留在封闭的空间内，对弯板3产生力的作用，易使结构件开裂。

作为本实用新型的优化方案：所述底板4孔径大于安装板5下盖面孔外径，安装板5下盖面部分嵌套在底板4孔内。因车架存在焊接变形，为保证发动机减震器与安装板5端面贴合精确，可通过定位工装调节安装板5位置，便于安装发动机。

作为本实用新型的优化方案：所述安装板5内孔上下棱边倒圆角，安装板5上下盖面、内孔面均为加工面，使安装板5端面与减震器安装面完全紧密贴合，具有更好的减震效果。

使用时，底板4孔加工好后通过焊接与弯板3连接组成底座，根据设计要求，沿弯板3长圆孔边缘焊接在车架纵梁内侧，左、右车架纵梁内侧上各有两个，安装板5上下盖面、内孔面加工好后通过定位工装焊接在底座上。

综上，本实用新型通过在底座上弯板开长圆孔，沿长圆孔边缘通过焊接与车架连接，避免因焊接产生的气体残留在封闭的空间内，对弯板产生力的作用；另外，车架拼焊好后存在不可避免的收缩变形，为保证发动机减震器与安装板端面贴合精确，安装板下盖面孔外径小于底板孔径，通过定位工装调节安装板位置，可保证动力悬置系统的整体尺寸X和Y ，便于安装发动机；再者，安装板内孔上下棱边倒圆角，安装板上下盖面、内孔面、底板内孔面均为加工面，使动力悬置系统与减震器完全紧密贴合，具有更好的减震效果。该动力悬置系统兼顾焊接变形与减震特性，能够为动力系统提供足够的支撑，也便于动力系统的安装。

本实用新型还公开了一种矿用自卸车，包括车架，在车架纵梁6内侧上设有上述的动力悬置系统7。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本实用新型的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本申请所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (6)

1.一种动力悬置系统，其特征在于：

该动力悬置系统设置在车架纵梁内侧上，其由多个连接块组成；

所述连接块包括设置在车架纵梁上的底座和设置在底座上的安装板；

所述底座与车架纵梁之间通过焊接连接；

所述安装板与底座之间通过焊接连接；

所述安装板与减震器紧密贴合；

其中，所述底座由弯板和底板构成；

所述弯板、底板之间通过焊接连接。

2.根据权利要求1所述的一种动力悬置系统，其特征在于：

所述弯板开有长圆孔，沿长圆孔边缘通过焊接与车架纵梁连接。

3.根据权利要求1所述的一种动力悬置系统，其特征在于：

所述底板孔径大于安装板下盖面孔外径，安装板下盖面部分嵌套在底板孔内。

4.根据权利要求1所述的一种动力悬置系统，其特征在于：

所述安装板内孔上下棱边倒圆角，安装板上下盖面、内孔面均为加工面，使安装板端面与减震器安装面完全紧密贴合。

5.根据权利要求1所述的一种动力悬置系统，其特征在于：

连接块的数量为四个，在左、右车架纵梁内侧上各有两个相对应的连接块。

6.一种矿用自卸车，包括车架，其特征在于：

在车架纵梁内侧上设有权利要求1至5任一项所述的动力悬置系统。

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