CN212552592U - 自动压装检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了自动压装检测装置，包括自动冲压装置和安全防护装置，所述自动冲压装置包括水平基板、垂直基板、侧面基板、表面基板、上部基板、主要复动行程可调气缸、辅助复动行程可调气缸、底部顶升气缸、底部夹爪气缸、底部限位气缸，所述自动冲压装置的所述表面基板的后表面上安装有单项行程可调气缸，所述单项行程可调气缸的输出端固定连接所述安全保护装置。本申请装置生产稳定，各工位的自动感应信号增强了自动传输的稳定性，具有稳定产品尺寸，且操作安全、简洁，同时替代人工作业方式，提升生产效率、提升产品品质、节省人力需求和避免安全隐患。

Description

自动压装检测装置

技术领域

本发明涉及压装检测装置技术领域，具体涉及自动压装检测装置。

背景技术

汽车是现代化发展必不可少的产物，而在汽车的众多零部件中的汽车挡把扮演着重要的作用，汽车挡把的在下料以及前期的加工的工序中压装是必不可少的，而在压装中销孔压装的位置精度和销孔的位置检测是必不可少的，现有技术中在检测工件上压装的零部件检测，人工将工件取出放置在专用的模具上进行对比检测，合格后进入到下一步工序，这样检测一方面增加了人工成本、增加了劳动强度，另一方面人工检测误差且检测的一致性差。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种自动压装检测装置。

根据本申请实施例提供的技术方案，自动压装检测装置，包括自动冲压装置和安全防护装置，所述自动冲压装置包括水平基板、垂直基板、侧面基板、表面基板、上部基板、主要复动行程可调气缸、辅助复动行程可调气缸、底部顶升气缸、底部夹爪气缸、底部限位气缸，所述水平基板为水平放置的长方形板块，所述水平基板上设有若干个螺钉安装孔，所述侧面基板的数量为两个，所述侧面基板为竖直放置反方向的“L”型板块，两个所述侧面基板的下端部位通过螺钉分别固定在所述水平基板的左端面和右端面上，所述垂直基板为竖直放置的长方形板块，所述垂直基板位于两个所述侧面基板之间，所述垂直基板的两个边通过螺丝固定在两个所述侧面基板的侧面，所述垂直基板与两个所述侧面基板垂直，所述垂直基板与所述水平基板垂直，所述表面基板为竖直放置的长方形板块，所述表面基板的两个边通过螺钉固定连接两个所述侧面基板上端部位的侧面，所述表面基板的前端面与所述侧面基板的前端面位于同一竖直面上，所述上部基板为水平放置的长方形板块，所述上部基板通过螺钉与所述侧面基板的上边、所述垂直基板的上边、所述表面基板的上边连接固定，所述主要复动行程可调气缸通过螺钉固定在所述上部基板的上端面，

所述垂直基板的前端面设有滑轨、固定板A、固定板B、加工件C、加工件D、阻挡件E、阻挡件F和长方形通孔，所述滑轨为两条平行滑轨，所述滑轨为竖直滑轨，所述固定板A、所述固定板B均为竖直放置板块，所述固定板A的后端面通过滑块与所述滑轨连接，所述固定板B的后端面通过滑块与所述滑轨连接，所述固定板B位于所述固定板A的下方，所述主要复动行程可调气缸的输出端固定连接所述固定板A，所述辅助复动行程可调气缸固定在所述固定板A前端面的左端部位，所述辅助复动行程可调气缸的输出端固定连接所述固定板B，所述加工件C固定安装在所述垂直基板前端面的左端部位，所述加工件D固定安装在所述固定板B左端部位的下边缘处，所述阻挡件E固定安装在所述垂直基板前端面的左端部位，所述阻挡件F固定安装在所述垂直基板前端面的右端部位，所述阻挡件E和所述阻挡件F相同，所述阻挡件E的上端面与所述阻挡件F的上端面位于同一水平面上，所述长方形通孔位于所述垂直基板下端部位的中间部位，

所述水平基板上设有所述底部限位气缸、所述底部顶升气缸、所述底部夹爪气缸、加工件H、加工件I和卡料机构，所述底部限位气缸、所述加工件H、所述加工件I和所述卡料机构均固定在所述水平基板的上端面上，所述底部顶升气缸和所述底部夹爪气缸均固定在所述水平基板的下端面上，

所述底部限位气缸安装在所述水平基板的上端面，所述底部限位气缸的输出端固定连接一固定块，所述固定块位于所述底部限位气缸的右侧，所述固定块为长方形板块，所述固定块穿过所述长方形通孔，所述固定块放置在所述卡料机构上端面的左端部位，

所述加工件H和所述加工件I相同，所述加工件H和所述加工件I 分别固定在所述水平基板上端面的左端部位和右端部位，所述加工件H 和所述加工件I连接的直线与所述垂直基板的下端面平行，所述加工件 H和所述加工件I上均安装对射式传感器，

所述卡料机构位于所述加工件H、所述加工件I之间的所述水平基板的上端面，所述卡料机构为长方形板块，所述卡料机构上端面的中间部位设有U型凹槽，所述卡料机构穿过所述长方形通孔，

所述底部顶升气缸固定安装在所述水平基板的下端面上，所述底部顶升气缸的输出端固定连接一圆柱形加工件，所述圆柱形加工件的上端面固定连接所述卡料机构的下端面，

所述底部夹爪气缸固定安装在所述水平基板的下端面上，所述底部夹爪气缸的输出端为夹爪，

所述夹爪通过连接块固定连接所述底部夹爪气缸，所述夹爪由两个弯曲状的爪手组成，每个所述爪手的后端面均固定连接所述连接块，所述连接块穿过所述卡料机构、所述水平基板与所述底部夹爪气缸固定连接，所述夹爪的数量为两个，两个所述夹爪分别位于所述卡料机构的前端部位和后端部位，

所述自动冲压装置的所述表面基板的后表面上安装有单项行程可调气缸，所述单项行程可调气缸的输出端固定连接所述安全防护装置，所述安全防护装置为长方形保护罩，所述安全防护装置的两边通过滑动支撑架与所述自动冲压装置的所述侧面基板滑动连接，所述单项行程可调气缸的输出端连接所述滑动支撑架。

本实用新型中，所述固定板A的宽度大于两条所述滑轨之间的距离。

本实用新型中，所述加工件C上安装一对射式光纤，在所述垂直基板的后端面与所述加工件C相对的位置上亦安装一对射式光纤。

本实用新型中，所述加工件D上安装有检测传感器。

本实用新型中，所述固定板A、所述垂直基板上设有对射式光纤检测圆孔。

本实用新型中，所述底部夹爪气缸的数量与所述夹爪爪手的数量相同，所述夹爪爪手的数量与所述连接块的数量相同，所述底部夹爪气缸通过所述连接块与所述夹爪爪手固定连接。

本实用新型中，所述卡料机构上设有冲压下模，所述固定板B上设有冲压上模，冲压上模与冲压下模位于同一条竖直线上。

综上所述，本申请的有益效果：本申请装置生产稳定，各工位的自动感应信号增强了自动传输的稳定性，具有稳定产品尺寸，且操作安全、简洁，同时替代人工作业方式，提升生产效率、提升产品品质、节省人力需求和避免安全隐患。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型整体装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型整体装置的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型整体装置的局部正视结构示意图；

图4为本实用新型整体装置的局部放大结构示意图。

图中标号：水平基板－1；加工件H－1.1；加工件I－1.2；垂直基板－2；滑轨－2.1；固定板A－2.2；固定板B－2.3；加工件C－2.4；加工件D－2.5；阻挡件E－2.6；阻挡件F－2.7；长方形通孔－2.8；侧面基板－3；表面基板－4；上部基板－5；主要复动行程可调气缸－6；辅助复动行程可调气缸－7；底部顶升气缸－8；底部夹爪气缸－9；底部限位气缸－10；卡料机构－11；安全防护装置－12。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1、图2所示，自动压装检测装置，包括自动冲压装置和安全防护装置12，所述自动冲压装置包括水平基板1、垂直基板2、侧面基板3、表面基板4、上部基板5、主要复动行程可调气缸6、辅助复动行程可调气缸7、底部顶升气缸8、底部夹爪气缸9、底部限位气缸10，所述水平基板1为水平放置的长方形板块，所述水平基板1上设有若干个螺钉安装孔，所述侧面基板3的数量为两个，所述侧面基板3为竖直放置反方向的“L”型板块，两个所述侧面基板3的下端部位通过螺钉分别固定在所述水平基板1的左端面和右端面上，所述垂直基板2为竖直放置的长方形板块，所述垂直基板2位于两个所述侧面基板3之间，所述垂直基板2的两个边通过螺丝固定在两个所述侧面基板3的侧面，所述垂直基板2与两个所述侧面基板3垂直，所述垂直基板2与所述水平基板1垂直，所述表面基板4为竖直放置的长方形板块，所述表面基板4 的两个边通过螺钉固定连接两个所述侧面基板3上端部位的侧面，所述表面基板4的前端面与所述侧面基板3的前端面位于同一竖直面上，所述上部基板5为水平放置的长方形板块，所述上部基板5通过螺钉与所述侧面基板3的上边、所述垂直基板2的上边、所述表面基板4的上边连接固定，所述主要复动行程可调气缸6通过螺钉固定在所述上部基板 5的上端面，所述自动冲压装置的所述表面基板4的后表面上安装有单项行程可调气缸，所述单项行程可调气缸的输出端固定连接所述安全防护装置12，所述安全防护装置12为长方形保护罩，所述安全防护装置 12的两边通过滑动支撑架与所述自动冲压装置的所述侧面基板3滑动连接，所述单项行程可调气缸的输出端连接所述滑动支撑架。所述卡料机构11上设有冲压下模，所述固定板B2.3上设有冲压上模，冲压上模与冲压下模位于同一条竖直线上。

如图2和图3所示，所述垂直基板2的前端面设有滑轨2.1、固定板A2.2、固定板B2.3、加工件C2.4、加工件D2.5、阻挡件E2.6、阻挡件F2.7和长方形通孔2.8，所述滑轨2.1为两条平行滑轨，所述滑轨2.1 为竖直滑轨，所述固定板A2.2、所述固定板B2.3均为竖直放置板块，所述固定板A2.2的后端面通过滑块与所述滑轨2.1连接，所述固定板 B2.3的后端面通过滑块与所述滑轨2.1连接，所述固定板B2.3位于所述固定板A2.2的下方，所述主要复动行程可调气缸6的输出端固定连接所述固定板A2.2，所述辅助复动行程可调气缸7固定在所述固定板A2.2 前端面的左端部位，所述辅助复动行程可调气缸7的输出端固定连接所述固定板B2.3，所述加工件C2.4固定安装在所述垂直基板2前端面的左端部位，所述加工件D2.5固定安装在所述固定板B2.3左端部位的下边缘处，所述阻挡件E2.6固定安装在所述垂直基板2前端面的左端部位，所述阻挡件F2.7固定安装在所述垂直基板2前端面的右端部位，所述阻挡件E2.6和所述阻挡件F2.7相同，所述阻挡件E2.6的上端面与所述阻挡件F2.7的上端面位于同一水平面上，所述长方形通孔2.8位于所述垂直基板2下端部位的中间部位，所述固定板A2.2的宽度大于两条所述滑轨2.1之间的距离。所述加工件C2.4上安装一对射式光纤，在所述垂直基板2的后端面与所述加工件C2.4相对的位置上亦安装一对射式光纤。所述加工件D2.5上安装有检测传感器。所述固定板A2.2、所述垂直基板2上设有对射式光纤检测圆孔。

如图1和图4所示，所述水平基板1上设有所述底部限位气缸10、所述底部顶升气缸8、所述底部夹爪气缸9、加工件H1.1、加工件I1.2 和卡料机构11，所述底部限位气缸10、所述加工件H1.1、所述加工件 I1.2和所述卡料机构11均固定在所述水平基板1的上端面上，所述底部顶升气缸8和所述底部夹爪气缸9均固定在所述水平基板1的下端面上，所述底部限位气缸10安装在所述水平基板1的上端面，所述底部限位气缸10的输出端固定连接一固定块，所述固定块位于所述底部限位气缸10的右侧，所述固定块为长方形板块，所述固定块穿过所述长方形通孔2.8，所述固定块放置在所述卡料机构11上端面的左端部位，所述加工件H1.1和所述加工件I1.2相同，所述加工件H1.1和所述加工件I1.2 分别固定在所述水平基板1上端面的左端部位和右端部位，所述加工件 H1.1和所述加工件I1.2连接的直线与所述垂直基板2的下端面平行，所述加工件H1.1和所述加工件I1.2上均安装对射式传感器，所述卡料机构11位于所述加工件H1.1、所述加工件I1.2之间的所述水平基板1 的上端面，所述卡料机构11为长方形板块，所述卡料机构11上端面的中间部位设有U型凹槽，所述卡料机构11穿过所述长方形通孔2.8，所述底部顶升气缸8固定安装在所述水平基板1的下端面上，所述底部顶升气缸8的输出端固定连接一圆柱形加工件，所述圆柱形加工件的上端面固定连接所述卡料机构11的下端面，所述底部夹爪气缸9固定安装在所述水平基板1的下端面上，所述底部夹爪气缸9的输出端为夹爪，所述夹爪通过连接块固定连接所述底部夹爪气缸9，所述夹爪由两个弯曲状的爪手组成，每个所述爪手的后端面均固定连接所述连接块，所述连接块穿过所述卡料机构11、所述水平基板1与所述底部夹爪气缸9固定连接，所述夹爪的数量为两个，两个所述夹爪分别位于所述卡料机构11 的前端部位和后端部位，所述底部夹爪气缸9的数量与所述夹爪爪手的数量相同，所述夹爪爪手的数量与所述连接块的数量相同，所述底部夹爪气缸9通过所述连接块与所述夹爪爪手固定连接。

实施例1：

a、所述水平基板1通过螺钉孔安装在设备平面上，使得所述水平基板1与设备平面固定在一起，这样就可以将本申请装置固定在设备平面上。

b、两个所述侧面基板3垂直安装固定在所述水平基板1的后面两侧，每一侧使用三个螺丝将所述侧面基板3固定在所述水平基板1的两侧，所述侧面基板3的底部通过螺丝固定在所述水平基板1上。

c、所述垂直基板2两个边通过螺丝固定在两个所述侧面基板3的侧面，使得所述垂直基板2与所述侧面基板3垂直，同时所述垂直基板2 与所述水平基板1保持垂直。

d、所述侧面基板3的形状为反方向的“L”形状，所述表面基板4 通过螺丝与所述侧面基板3的上半部分固定连接到一起，所述表面基板 4的两边各使用两个螺丝连接。

e、所述主要复动行程可调气缸6通过4个螺丝固定在所述上部基板 5，所述上部基板5形状为长方形，通过螺丝与所述侧面基板3的上边和所述垂直基板2的上边、所述表面基板4的上边连接固定。

f、所述垂直基板2上平行安装两条所述滑轨2.1，所述固定板A2.2 和所述固定板B2.3固定安装在滑块，嵌在滑轨上。所述主要复动行程可调气缸6的输出端为所述固定板A2.2和所述固定板B2.3，其动作可以带动所述固定板A2.2以及其上的部件和所述固定板B2.3已经其上的部件同时动作。所述辅助复动行程可调气缸7固定安装在所述固定板 A2.2上，所述辅助复动行程可调气缸7的输出端为所述固定板B2.3，其动作效果为所述固定板B2.3再一次向下动作。

g、所述加工件C2.4固定安装在所述垂直基板2的表面，所述加工件C上安装一个对射式光纤，在所述垂直基板2的背面安装另一个对射式光纤，当所述主要复动行程可调气缸6输出动作后，所述固定板A2.2 和所述固定板B2.3会下降，当所述固定板A2.2动作到位后，对射式光纤通过所述固定板A2.2上的圆孔和所述垂直基板2上的圆孔，检测所述主要复动行程可调气缸6的动作行程是否到位。

h、所述加工件D2.5固定安装在所述固定板B2.3的下边缘，所述加工件D2.5装有检测传感器，用来检测零部件的存在与否。

i、所述阻挡件E2.6和所述阻挡件F2.7，可以称为阻挡件，所述主要复动行程可调气缸6输出动作后，所述固定板A2.2会下降，压到所述阻挡件E2.6和所述阻挡件F2.7上，所以所述阻挡件E2.6和所述阻挡件 F2.7的作用是相互协调来调整所述主要复动行程可调气缸6的动作行程。

j、所述底部限位气缸10固定在所述水平基板1的上表面，输出动作端为一个加工块，用来对齐每次产品的零部件。

k、所述底部顶升气缸8固定在所述水平基板1的下表面，输出动作端为一个圆柱形加工件，动作时，圆柱形加工件被顶升起来，插入产品零件的原孔中，保证产品零件的正面向上的位置。

l、所述底部夹爪气缸9固定在所述水平基板1的下表面，输出端为两个夹爪，输出动作后，通过夹爪抱紧产品零部件。

m、所述加工件H1.1和所述加工件I1.2固定在所述水平基板1上，所述加工件H1.1和所述加工件I1.2上面安装一组对射式传感器，当底部零部件存在时，设备可以感应到其存在。

n、所述表面基板4上安装有单项行程可调气缸，气缸的动作端安装在所述安全防护装置12上，所述侧面基板3的两侧各自安装有两条滑轨，所述安全防护装置12的侧面安装在侧面滑轨的滑块上，气缸的动作会带动所述安全防护装置12的上下移动。当产品零件安装到位后，设备准备工作就绪，所述安全防护装置12先下降，再开始正常作业。

实施例2：所述卡料机构11上设有冲压下模，先将工件放置在所述卡料机构11的冲压下模内，然后使用所述底部夹爪气缸9将工件夹住，然后启动所述主要复动行程可调气缸6和所述表面基板4上的单项行程可调气缸，这样所述安全防护装置12下降保护工作台面，所述主要复动行程可调气缸6启动后，将带动所述固定板A2.2和所述固定板B2.3向下移动，所述固定板B2.3上设有冲压上模，同时启动所述所述辅助复动行程可调气缸7推动所述固定板B2.3，这样所述固定板B2.3上的所述冲压上模就会与所述卡料机构11上的冲压下模合并，将零部件一次性压入到工件中。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理等方案的说明。同时，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (7)

1.自动压装检测装置，其特征是：包括自动冲压装置和安全防护装置(12)，

所述自动冲压装置包括水平基板(1)、垂直基板(2)、侧面基板(3)、表面基板(4)、上部基板(5)、主要复动行程可调气缸(6)、辅助复动行程可调气缸(7)、底部顶升气缸(8)、底部夹爪气缸(9)、底部限位气缸(10)，

所述水平基板(1)为水平放置的长方形板块，所述水平基板(1)上设有若干个螺钉安装孔，所述侧面基板(3)的数量为两个，所述侧面基板(3)为竖直放置反方向的“L”型板块，两个所述侧面基板(3)的下端部位通过螺钉分别固定在所述水平基板(1)的左端面和右端面上，所述垂直基板(2)为竖直放置的长方形板块，所述垂直基板(2)位于两个所述侧面基板(3)之间，所述垂直基板(2)的两个边通过螺丝固定在两个所述侧面基板(3)的侧面，所述垂直基板(2)与两个所述侧面基板(3)垂直，所述垂直基板(2)与所述水平基板(1)垂直，所述表面基板(4)为竖直放置的长方形板块，所述表面基板(4)的两个边通过螺钉固定连接两个所述侧面基板(3)上端部位的侧面，所述表面基板(4)的前端面与所述侧面基板(3)的前端面位于同一竖直面上，所述上部基板(5)为水平放置的长方形板块，所述上部基板(5)通过螺钉与所述侧面基板(3)的上边、所述垂直基板(2)的上边、所述表面基板(4)的上边连接固定，所述主要复动行程可调气缸(6)通过螺钉固定在所述上部基板(5)的上端面，

所述垂直基板(2)的前端面设有滑轨(2.1)、固定板A(2.2)、固定板B(2.3)、加工件C(2.4)、加工件D(2.5)、阻挡件E(2.6)、阻挡件F(2.7)和长方形通孔(2.8)，所述滑轨(2.1)为两条平行滑轨，所述滑轨(2.1)为竖直滑轨，所述固定板A(2.2)、所述固定板B(2.3)均为竖直放置板块，所述固定板A(2.2)的后端面通过滑块与所述滑轨(2.1)连接，所述固定板B(2.3)的后端面通过滑块与所述滑轨(2.1)连接，所述固定板B(2.3)位于所述固定板A(2.2)的下方，所述主要复动行程可调气缸(6)的输出端固定连接所述固定板A(2.2)，所述辅助复动行程可调气缸(7)固定在所述固定板A(2.2)前端面的左端部位，所述辅助复动行程可调气缸(7)的输出端固定连接所述固定板B(2.3)，所述加工件C(2.4)固定安装在所述垂直基板(2)前端面的左端部位，所述加工件D(2.5)固定安装在所述固定板B(2.3)左端部位的下边缘处，所述阻挡件E(2.6)固定安装在所述垂直基板(2)前端面的左端部位，所述阻挡件F(2.7)固定安装在所述垂直基板(2)前端面的右端部位，所述阻挡件E(2.6)和所述阻挡件F(2.7)相同，所述阻挡件E(2.6)的上端面与所述阻挡件F(2.7)的上端面位于同一水平面上，所述长方形通孔(2.8)位于所述垂直基板(2)下端部位的中间部位，

所述水平基板(1)上设有所述底部限位气缸(10)、所述底部顶升气缸(8)、所述底部夹爪气缸(9)、加工件H(1.1)、加工件I(1.2)和卡料机构(11)，所述底部限位气缸(10)、所述加工件H(1.1)、所述加工件I(1.2)和所述卡料机构(11)均固定在所述水平基板(1)的上端面上，所述底部顶升气缸(8)和所述底部夹爪气缸(9)均固定在所述水平基板(1)的下端面上，

所述底部限位气缸(10)安装在所述水平基板(1)的上端面，所述底部限位气缸(10)的输出端固定连接一固定块，所述固定块位于所述底部限位气缸(10)的右侧，所述固定块为长方形板块，所述固定块穿过所述长方形通孔(2.8)，所述固定块放置在所述卡料机构(11)上端面的左端部位，

所述加工件H(1.1)和所述加工件I(1.2)相同，所述加工件H(1.1)和所述加工件I(1.2)分别固定在所述水平基板(1)上端面的左端部位和右端部位，所述加工件H(1.1)和所述加工件I(1.2)连接的直线与所述垂直基板(2)的下端面平行，所述加工件H(1.1)和所述加工件I(1.2)上均安装对射式传感器，

所述卡料机构(11)位于所述加工件H(1.1)、所述加工件I(1.2)之间的所述水平基板(1)的上端面，所述卡料机构(11)为长方形板块，所述卡料机构(11)上端面的中间部位设有U型凹槽，所述卡料机构(11)穿过所述长方形通孔(2.8)，

所述底部顶升气缸(8)固定安装在所述水平基板(1)的下端面上，所述底部顶升气缸(8)的输出端固定连接一圆柱形加工件，所述圆柱形加工件的上端面固定连接所述卡料机构(11)的下端面，

所述底部夹爪气缸(9)固定安装在所述水平基板(1)的下端面上，所述底部夹爪气缸(9)的输出端为夹爪，

所述夹爪通过连接块固定连接所述底部夹爪气缸(9)，所述夹爪由两个弯曲状的爪手组成，每个所述爪手的后端面均固定连接所述连接块，所述连接块穿过所述卡料机构(11)、所述水平基板(1)与所述底部夹爪气缸(9)固定连接，所述夹爪的数量为两个，两个所述夹爪分别位于所述卡料机构(11)的前端部位和后端部位，

所述自动冲压装置的所述表面基板(4)的后表面上安装有单项行程可调气缸，所述单项行程可调气缸的输出端固定连接所述安全防护装置(12)，所述安全防护装置(12)为长方形保护罩，所述安全防护装置(12)的两边通过滑动支撑架与所述自动冲压装置的所述侧面基板(3)滑动连接，所述单项行程可调气缸的输出端连接所述滑动支撑架。

2.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述固定板A(2.2)的宽度大于两条所述滑轨(2.1)之间的距离。

3.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述加工件C(2.4)上安装一对射式光纤，在所述垂直基板(2)的后端面与所述加工件C(2.4)相对的位置上亦安装一对射式光纤。

4.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述加工件D(2.5)上安装有检测传感器。

5.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述固定板A(2.2)、所述垂直基板(2)上设有对射式光纤检测圆孔。

6.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述底部夹爪气缸(9)的数量与所述夹爪爪手的数量相同，所述夹爪爪手的数量与所述连接块的数量相同，所述底部夹爪气缸(9)通过所述连接块与所述夹爪爪手固定连接。

7.根据权利要求1所述的自动压装检测装置，其特征是：所述卡料机构(11)上设有冲压下模，所述固定板B(2.3)上设有冲压上模，冲压上模与冲压下模位于同一条竖直线上。

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