CN212533066U - 一种自动上料的高频淬火机 - Google Patents

Abstract

一种自动上料的高频淬火机，旨在解决现有技术中淬火机无法实现工件的自动上料，且淬火过程中单个淬火线圈的淬火效率较低的技术问题。本实用新型包括机架，机架包括相邻的第一支架和第二支架，第一支架上设有将工件输送至淬火构件处进行淬火加工的送料机构，送料机构包括送料轨道和沿送料轨道长度方向间隔布置的若干个滚轮组，滚轮组远离第一支架的一侧设有输料区，第二支架上设有将工件传送至输料区的上料机构，上料机构包括沿远离第一支架的方向高度逐渐增大的上料板，上料板靠近第一支架的一端设有将工件迁移至输料区的进料构件。

Description

一种自动上料的高频淬火机

技术领域

本实用新型涉及淬火机技术领域，特别是涉及一种自动上料的高频淬火机。

背景技术

轴类零件加工完成后，需要对其进行淬火处理，通过使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高轴类零件的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。传统的淬火处理大都在淬火炉中完成，其问题在于，淬火炉加工大尺寸零件的难度较大，且淬火炉的加工效率较低，淬火过程需针对整个零件进行，无法实行对零件上特定部位的针对性淬火处理，基于此，高频淬火成为当下常用的淬火方式。高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。

申请号为CN201320722509.8的中国专利公开了一种卧式轧辊翻转数控淬火机床，包括固定底座、翻转装置和电机，翻转装置固定安装在固定底座上，翻转装置与电机相连接；其中，翻转装置包括旋转主轴,旋转主轴的两侧均设有第一定位支撑架和第二定位支撑架，第一定位支撑架和第二定位支撑架的一端均通过第一固定板和第二固定板固定在封闭式旋转主轴箱上，第一定位支撑架和第二定位支撑架的另一端尾座机体上。

上述数控淬火机床采用双工位180°翻转浸液淬火方式，极大的提高了轧辊淬火效率，其问题在于，上述专利无法实现待淬火工件的自动上料，上料操作需要工人手动完成，装置的自动化程度不高，此外，淬火过程中只能通过一个淬火线圈实现待淬火工件的遍历，当需要对待淬火工件上的大部分位置进行淬火加工时，上述淬火机床的加工效率较低。

发明内容

本实用新型为了克服现有技术中淬火机无法实现工件的自动上料，且淬火过程中单个淬火线圈的淬火效率较低的技术问题，提供一种自动上料的高频淬火机，所述高频淬火机可实现工件的自动上料，在提升装置自动化加工水平的同时可降低工人的劳动强度，此外，该装置可允许多个淬火构件同步进行淬火热处理，从而可有效提升淬火效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种自动上料的高频淬火机，包括机架，机架包括相邻的第一支架和第二支架，第一支架上设有将工件输送至淬火构件处进行淬火加工的送料机构，送料机构包括送料轨道和沿送料轨道长度方向间隔布置的若干个滚轮组，滚轮组远离第一支架的一侧设有输料区，第二支架上设有将工件传送至输料区的上料机构，上料机构包括沿远离第一支架的方向高度逐渐增大的上料板，上料板靠近第一支架的一端设有将工件迁移至输料区的进料构件。本实用新型提供一种自动上料的高频淬火机，第二支架上的上料板倾斜布置，上料板靠近第一支架的一端低于上料板远离第一支架的一端，当将工件，以轴类零件放置在上料板上时，若没有阻挡，轴类零件可无阻碍地滑动至滚轮组远离第一支架的输料区中，进而通过送料机构将工件输送至淬火构件处进行淬火加工，进一步的，为提升淬火机的自动化程度，在上料板靠近第一支架的一端加设了进料构件，当送料机构上有待淬火的工件时，进料构件停止动作，此时工件缓存在上料板上，当送料机构上的工件完成淬火且下料后，进料构件动作，将上料板上最靠近第一支架的工件迁移至输料区中，从而完成自动上料操作，本实用新型可实现工件的自动上料，操作人员只需将工件放置在上料板上进行缓存，后续加工均可自动完后，在提升装置自动化加工水平的同时可降低工人的劳动强度，此外，第一支架上可允许多个淬火构件同步进行淬火热处理，当需要对待淬火工件上的大部分位置进行淬火加工时，所述淬火机的淬火效率极高。

作为优选，滚轮组包括滚轮和带动滚轮自转的驱动构件，滚轮沿送料轨道的宽度方向包括第一滚轮和第二滚轮，第一滚轮的轴线和第二滚轮的轴线空间相交，第一滚轮的外周面和第二滚轮的外周面之间的最小距离小于工件的最小径向尺寸。本实用新型中，滚轮沿送料轨道的宽度方向包括第一滚轮和第二滚轮，且第一滚轮的轴线和第二滚轮的轴线空间相交，当上料机构上的光轴经进料构件迁移至输料区时，转动的滚轮的轴线与光轴的轴线空间相交，光轴在滚轮的带动下即可沿送料轨道的长度方向做旋进运动，进一步的，通过调整第一滚轮和第二滚轮的方向可调整光轴（工件）的旋进运动方向，当光轴的待淬火部位与淬火构件重合时，滚轮停止转动，即可对光轴进行淬火操作，当淬火完成后，滚轮继续转动，光轴即可自动完成下料操作。

作为优选，滚轮与送料轨道通过安装杆相连，安装杆与送料轨道之间的夹角为锐角，安装杆远离第一支架的一端设有耳板，耳板的截面呈U型，滚轮与耳板通过转轴转动相连。安装杆与送料轨道之间的夹角为锐角，其目的是使得第一滚轮和第二滚轮靠拢，缩小第一滚轮和第二滚轮之间的间隙，从而避免因工件直径过小导致工件从第一滚轮和第二滚轮之间的间隙滑落。

作为优选，上料板与第一支架之间设有对工件限位的挡板，进料构件包括位于挡板远离第一支架一端的导向板，导向板沿滚轮的切向布置，导向板位于滚轮远离第一支架的一侧，上料板与导向板之间的最小距离大于工件的半径。挡板的作用是对工件限位，以避免当滚轮上的工件进行淬火时上料板上的工件滑入输料区中。

作为优选，进料构件包括位于上料板和挡板之间的顶升构件，当顶升构件处于第一工况时，工件与上料板远离第二支架的端面相切，当顶升构件处于第二工况时，工件与导向板远离第一支架的端面相切，工件沿导向板滑动至输料区中。导向板位于滚轮远离第一支架的一侧，上料板与导向板之间的最小距离大于工件的半径，当顶升构件处于第一工况时，顶升构件靠近第二支架运动，工件与上料板远离第二支架的端面相切，此时滚轮上有工件进行淬火处理，上料板上的工件不会滑入输料区中，当滚轮上的工件淬火完成且下料后，顶升构件远离第二支架运动，工件与导向板远离第一支架的端面相切，工件在导向板的导向下滑入输料区中，从而实现对工件的有效定位。

作为优选，第一支架远离第二支架的一侧设有与送料轨道相平行的气杆，气杆上活动连接有呈L型的支撑架，支撑架包括竖直杆和用以安装淬火构件的水平杆，水平杆位于竖直杆靠近第二支架的一侧，竖直杆靠近滑轨的一端设有与气杆相配合的滑槽。支撑架在气杆带动下可沿送料轨道的长度方向往复滑动，即可在第一支架上间隔布置若干个用以安装淬火构件的支撑架，当需要对工件上不同的位置进行淬火处理时，工件在滚轮驱动下逐一经过若干个支撑架，工件同步穿过淬火线圈，通过调整若干个支撑架之间的间距，即可实现淬火线圈在工件上的定位，从而可提升淬火处理的加工效率。

作为优选，淬火构件包括淬火线圈和喷水组件，淬火线圈位于喷水组件靠近第二支架的一侧，淬火线圈与水平杆通过伸缩杆相连，第一支架上设有电源，淬火线圈与电源通过柔性电线相连。上述技术方案对淬火线圈和喷水组件的位置关系进行限定，淬火线圈位于喷水组件靠近第二支架的一侧，喷水组件于第二支架之间的距离较大，喷淋冷却液的过程中第二支架不易受到淋溅，第二支架不易发生锈蚀，从而可提升第二支架的的使用寿命。

作为优选，喷水组件包括与水平杆滑动相连的滑块，滑块靠近第一支架的一端连接有喷水圈和折流板，折流板位于喷水圈远离第二支架的一侧，折流板包括第一板件和第二板件，与水平杆相连的第一板件与水平杆相垂直，第二板件与第一板件之间的夹角为钝角，第二板件位于第一板件靠近喷水圈的一侧，自喷水圈流出的冷却液经折流板换向后可注入输料区中。喷水圈可以直接对工件喷淋冷却液进行淬火，其问题在于，喷水圈喷出的冷却液呈柱状，冷却液与工件的接触面积不大，大部分的冷却液实际未与工件发生接触，淬火时工件的温降速率较低，进而可能导致淬火后工件的表面质量无法满足预期要求，为解决这一技术问题，在喷水圈远离第一支架的一侧布设了折流板，喷水圈将冷却液喷射在折流板上，折流板先将柱状的集中流体分散面化，然后将冷却液折向后喷淋在工件上，冷却液与工件的接触面积较大，故而冷却液的利用率较高，同步的，工件的温降速率大幅提升，淬火后工件的表面质量较高。

作为优选，第一支架上设有水箱，水箱位于支撑件靠近第二支架的一侧，第一支架上设有水泵，水泵的进水口连接有进水管的一端，进水管的另一端浸没在液面下方，水泵的出水口与喷水圈通过柔性管道相连。上述技术方案对流道布置进行限定。

作为优选，所述驱动构件为电机。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：（1）所述高频淬火机可实现工件的自动上料，在提升装置自动化加工水平的同时可降低工人的劳动强度；（2）该装置可允许多个淬火构件同步进行淬火热处理，从而可有效提升淬火效率；（3）喷淋冷却液的过程中第二支架不易受到淋溅，第二支架不易发生锈蚀，从而可提升第二支架的的使用寿命；（4）喷水圈将冷却液喷射在折流板上，折流板先将柱状的集中流体分散面化，然后将冷却液折向后喷淋在工件上，冷却液与工件的接触面积较大，故而冷却液的利用率较高，同步的，工件的温降速率大幅提升，淬火后工件的表面质量较高。

附图说明

图1是本实用新型整体的一个示意图。

图2是本实用新型整体的另一个示意图。

图3是本实用新型中送料机构的示意图。

图中：

第一支架1，第二支架2，送料机构3，送料轨道3a，滚轮组3b，第一滚轮3b1，第二滚轮3b2，输料区4，上料机构5，上料板5a，进料构件6，导向板6a，顶升构件6b，安装杆7，转轴8，挡板9，气杆10，支撑架11，竖直杆11a，水平杆11b，淬火线圈12，喷水组件13，滑块13a，喷水圈13b，折流板13c，第一板件13c1，第二板件13c2，伸缩杆14，水箱15，工件16。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语 ” 纵向 ”、“横向 ”、“上“、“下”、“前 ”、“后“、“左”、“ 右 ”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如图1至图3所示，一种自动上料的高频淬火机，包括机架，机架包括相邻的第一支架1和第二支架2，第一支架上设有将工件16输送至淬火构件处进行淬火加工的送料机构3，送料机构包括送料轨道3a和沿送料轨道长度方向间隔布置的若干个滚轮组3b，滚轮组远离第一支架的一侧设有输料区4，第二支架上设有将工件传送至输料区的上料机构5，上料机构包括沿远离第一支架的方向高度逐渐增大的上料板5a，上料板靠近第一支架的一端设有将工件迁移至输料区的进料构件6；滚轮组包括滚轮和带动滚轮自转的驱动构件，滚轮沿送料轨道的宽度方向包括第一滚轮3b1和第二滚轮3b2，第一滚轮的轴线和第二滚轮的轴线空间相交，第一滚轮的外周面和第二滚轮的外周面之间的最小距离小于工件的最小径向尺寸；滚轮与送料轨道通过安装杆7相连，安装杆与送料轨道之间的夹角为锐角，安装杆远离第一支架的一端设有耳板，耳板的截面呈U型，滚轮与耳板通过转轴8转动相连；上料板与第一支架之间设有对工件限位的挡板9，进料构件包括位于挡板远离第一支架一端的导向板6a，导向板沿滚轮的切向布置，导向板位于滚轮远离第一支架的一侧，上料板与导向板之间的最小距离大于工件的半径；进料构件包括位于上料板和挡板之间的顶升构件6b，当顶升构件处于第一工况时，工件与上料板远离第二支架的端面相切，当顶升构件处于第二工况时，工件与导向板远离第一支架的端面相切，工件沿导向板滑动至输料区中；第一支架远离第二支架的一侧设有与送料轨道相平行的气杆10，气杆上活动连接有呈L型的支撑架11，支撑架包括竖直杆11a和用以安装淬火构件的水平杆11b，水平杆位于竖直杆靠近第二支架的一侧，竖直杆靠近滑轨的一端设有与气杆相配合的滑槽；淬火构件包括淬火线圈12和喷水组件13，淬火线圈位于喷水组件靠近第二支架的一侧，淬火线圈与水平杆通过伸缩杆14相连，第一支架上设有电源，淬火线圈与电源通过柔性电线相连；喷水组件包括与水平杆滑动相连的滑块13a，滑块靠近第一支架的一端连接有喷水圈13b和折流板13c，折流板位于喷水圈远离第二支架的一侧，折流板包括第一板件13c1和第二板件13c2，与水平杆相连的第一板件与水平杆相垂直，第二板件与第一板件之间的夹角为钝角，第二板件位于第一板件靠近喷水圈的一侧，自喷水圈流出的冷却液经折流板换向后可注入输料区中；第一支架上设有水箱15，水箱位于支撑件靠近第二支架的一侧，第一支架上设有水泵，水泵的进水口连接有进水管的一端，进水管的另一端浸没在液面下方，水泵的出水口与喷水圈通过柔性管道相连；所述驱动构件为电机。

如图1和图2所示，左侧的第一支架和右侧的第二支架相邻并排布置，图中是本发明所述自动上料的高频淬火机的侧向示意图，第一支架上设有送料轨道，如图3所示，送料轨道上沿其长度方向间隔布置有若干个滚轮，如图1和图2所示，滚轮自左而右包括第一滚轮和第二滚轮，第一滚轮和第二滚轮的轴线空间相交，滚轮与送料轨道通过安装杆相连，安装杆与送料轨道之间的夹角为锐角，第一滚轮和第二滚轮靠拢，第一滚轮和第二滚轮上方的凹陷区域是用以对工件定位的输料区，第一支架与第二支架之间设有挡板，挡板呈镜像的L型，挡板右侧的第二支架上设有左低右高的上料板，上料板上可相邻布置若干个工件，挡板与上料板垂直，其目的是在挡板面积最小化的前提下实现对工件的限位，最左侧工件的下方设有顶升构件，顶升构件包括与工件相接触的顶板，顶板的长度与上料板的长度一致且大于工件的长度，顶板的下方设有气缸，气缸的运动方向与上料板相垂直，顶升构件的运动方向与上料板相垂直，挡板的上端设有导向板，导向板沿右侧滚轮的切线方向布置，上料板与导向板之间的最小距离大于工件的半径，当顶升构件处于第一工况时，挡板对工件完全限位，工件不会滑入输料区中，当顶升构件处于第二工况时，顶板的上端面与导向板的上端面共面，最左侧的工件被抬升，工件沿导向板滑入输料区中；第一支架靠近左侧的上端面上设有气杆，气杆与送料轨道相平行，支撑架呈L型，支撑架包括水平杆和竖直杆，竖直杆的下端设有与气杆相配合的滑槽，气杆可带动支撑架沿送料轨道的长度方向往复运动，支撑架在气杆带动下可沿送料轨道的长度方向往复滑动，即可在第一支架上间隔布置若干个用以安装淬火构件的支撑架，当需要对工件上不同的位置进行淬火处理时，工件在滚轮驱动下逐一经过若干个支撑架，工件同步穿过淬火线圈，通过调整若干个支撑架之间的间距，即可实现淬火线圈在工件上的定位，从而可提升淬火处理的加工效率，喷水圈可以直接对工件喷淋冷却液进行淬火，其问题在于，喷水圈喷出的冷却液呈柱状，冷却液与工件的接触面积不大，大部分的冷却液实际未与工件发生接触，淬火时工件的温降速率较低，进而可能导致淬火后工件的表面质量无法满足预期要求，为解决这一技术问题，在喷水圈远离第一支架的一侧布设了折流板，喷水圈将冷却液喷射在折流板上，折流板先将柱状的集中流体分散面化，然后将冷却液折向后喷淋在工件上，冷却液与工件的接触面积较大，故而冷却液的利用率较高，同步的，工件的温降速率大幅提升，淬火后工件的表面质量较高。

Claims (10)

1.一种自动上料的高频淬火机，包括机架，其特征在于，机架包括相邻的第一支架和第二支架，第一支架上设有将工件输送至淬火构件处进行淬火加工的送料机构，送料机构包括送料轨道和沿送料轨道长度方向间隔布置的若干个滚轮组，滚轮组远离第一支架的一侧设有输料区，第二支架上设有将工件传送至输料区的上料机构，上料机构包括沿远离第一支架的方向高度逐渐增大的上料板，上料板靠近第一支架的一端设有将工件迁移至输料区的进料构件。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，滚轮组包括滚轮和带动滚轮自转的驱动构件，滚轮沿送料轨道的宽度方向包括第一滚轮和第二滚轮，第一滚轮的轴线和第二滚轮的轴线空间相交，第一滚轮的外周面和第二滚轮的外周面之间的最小距离小于工件的最小径向尺寸。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，滚轮与送料轨道通过安装杆相连，安装杆与送料轨道之间的夹角为锐角，安装杆远离第一支架的一端设有耳板，耳板的截面呈U型，滚轮与耳板通过转轴转动相连。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，上料板与第一支架之间设有对工件限位的挡板，进料构件包括位于挡板远离第一支架一端的导向板，导向板沿滚轮的切向布置，导向板位于滚轮远离第一支架的一侧，上料板与导向板之间的最小距离大于工件的半径。

5.根据权利要求4所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，进料构件包括位于上料板和挡板之间的顶升构件，当顶升构件处于第一工况时，工件与上料板远离第二支架的端面相切，当顶升构件处于第二工况时，工件与导向板远离第一支架的端面相切，工件沿导向板滑动至输料区中。

6.根据权利要求1或2或4所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，第一支架远离第二支架的一侧设有与送料轨道相平行的气杆，气杆上活动连接有呈L型的支撑架，支撑架包括竖直杆和用以安装淬火构件的水平杆，水平杆位于竖直杆靠近第二支架的一侧，竖直杆靠近滑轨的一端设有与气杆相配合的滑槽。

7.根据权利要求6所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，淬火构件包括淬火线圈和喷水组件，淬火线圈位于喷水组件靠近第二支架的一侧，淬火线圈与水平杆通过伸缩杆相连，第一支架上设有电源，淬火线圈与电源通过柔性电线相连。

8.根据权利要求7所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，喷水组件包括与水平杆滑动相连的滑块，滑块靠近第一支架的一端连接有喷水圈和折流板，折流板位于喷水圈远离第二支架的一侧，折流板包括第一板件和第二板件，与水平杆相连的第一板件与水平杆相垂直，第二板件与第一板件之间的夹角为钝角，第二板件位于第一板件靠近喷水圈的一侧，自喷水圈流出的冷却液经折流板换向后可注入输料区中。

9.根据权利要求8所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，第一支架上设有水箱，水箱位于支撑件靠近第二支架的一侧，第一支架上设有水泵，水泵的进水口连接有进水管的一端，进水管的另一端浸没在液面下方，水泵的出水口与喷水圈通过柔性管道相连。

10.根据权利要求2所述的一种自动上料的高频淬火机，其特征在于，所述驱动构件为电机。

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