CN209113956U - 一种用于桶形工件的淬火装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于桶形工件的淬火装置，包括动力传动机构、淬火机构、淬火液循环机构及控制器，所述淬火机构包括底座及设于所述底座上部的淬火槽，所述淬火槽内部设有底盘，所述底盘中心设有转轴，且所述底盘上以转轴为中心均布设有多个淬火筒，所述淬火筒顶部开口便于放置桶形工件，底部分别设有与桶形工件开口端接触的弹簧缓冲器和能够到达桶形工件内腔的喷液管；所述转轴两端分别连接有轴承座，其中转轴顶端连接有动力传动机构，底端固定有中空管。与现有技术相比，本实用新型能使工件的内外表面的金相组织一致，操作方便、准确，保证了产品质量，能够连续生产，提高了生产效率，另外本实用新型也可用于筒型工件和轴类工件的淬火处理。

Description

一种用于桶形工件的淬火装置

技术领域

本实用新型涉及热处理技术领域，具体涉及一种用于桶形工件的淬火装置。

背景技术

在公司生产过程中，有一种桶形工件，由于内孔不通，按照传统的淬火方式，在工件加热完成后，直接放入淬火介质中进行淬火，由于进入工件内腔的淬火介质循环不畅，所以散热也慢，与工件外面的淬火速度（温度）存在差异，淬火后工件的金相组织不一致导致机械性能不能满足图定要求，淬火不均匀，产品的合格率低。为了解决该种类型工件淬火后机械性能的不均匀性，我们设计并制作了该淬火装置，很好地解决了桶形工件的淬火均匀性，提高了产品合格率和生产效率。

实用新型内容

为解决上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于桶形工件的淬火装置，淬火均匀，使淬火后的桶形工件满足金相组织的一致性，满足机械性能的要求，提高了产品合格率和生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：一种用于桶形工件的淬火装置，包括动力传动机构、淬火机构、淬火液循环机构及控制器，所述淬火机构包括底座及设于所述底座上部的淬火槽，所述淬火槽内部设有底盘，所述底盘中心设有转轴，且所述底盘上以转轴为中心均布设有多个淬火筒，所述淬火筒顶部开口便于放置桶形工件，底部分别设有与桶形工件开口端接触的弹簧缓冲器和能够到达桶形工件内腔的喷液管；所述转轴两端分别连接有轴承座，其中转轴顶端连接有动力传动机构，底端固定有中空管，所述中空管外壁设有若干分液管，各分液管分别对应连接一喷液管，所述中空管下部连通一分流器，转轴通过动力传动机构带动中空管旋转时，分流器静止不动；所述淬火液循环机构包括一冷却液泵，所述冷却液泵一端通过进液管与分流器连接，另一端通过回液管连接有溢流腔，所述溢流腔设于所述淬火槽靠近顶部一侧，且所述溢流腔与所述淬火槽相连通；所述控制器控制动力传动机构和冷却液泵的正常工作。

进一步地，所述动力传动机构包括设于所述淬火机构一侧的传动电机，所述传动电机输出端设有主动链轮。

所述转轴顶端还连接有从动链轮，所述从动链轮与所述主动链轮连接。

所述淬火筒内壁设有三个定位筋板，用于对桶形工件的定位。

所述进液管和所述回液管上均设有淬火液阀。

所述底盘上以转轴为中心均布设有6个淬火筒，所述淬火筒为圆柱形。

所述转轴外壁设有套管，所述套管外壁设有与淬火筒外部连接的固定撑。

本实用新型在淬火时，将加热好的桶形工件口部朝下，放入淬火槽中的淬火筒内，工件的口部与淬火筒底部的弹簧缓冲器接触，从淬火筒的底部有一根适当长度的喷液管到达工件内腔的合适位置，该喷液管中流出的淬火液帮助工件内腔进行冷却，与工件的外表面的冷却速度保持一致；淬火时，随着淬火槽中的淬火液的不断增多，液面升高后，通过溢流槽回流到淬火介质箱中，回流到淬火介质箱中的淬火液通过冷却机组冷却到规定温度后再通过泵和管道送到淬火槽中循环利用，淬火槽中的淬火筒通过中心轴旋转，在淬火槽中进行旋转，工件的旋转速度（淬火时间）由工件的材料、长短等因素决定，可通过控制器进行调定。

本实用新型的淬火槽由钢板焊接而成，其形状为圆柱形并有溢流槽，顶部和底部均设有安装转轴的轴承座，淬火槽座落在由工字钢焊接而成的底座上；淬火筒由6个径向带孔的圆柱形筒子圆周均布与转轴连接而成，转轴与淬火槽中的上下轴承座安装在一起，淬火筒的底部有弹簧缓冲器和伸出的喷液管，筒壁上还有三个定位筋板，保证工件在淬火筒中处于一个正确位置，使其淬火速度保持一致；转轴轴的上面有链轮通过链条与减速机和伺服电机进行连接，进行动力传动，保证转轴带动6个淬火筒按照规定的速度进行转动；传动电机设在淬火槽的一侧；冷却液泵完成淬火液的输送和冷却，保证淬火液的温度在规定的范围内。

与现有技术相比，本实用新型通过采用6个淬火筒在淬火槽中按照一定的速度转动，淬火筒的底部有伸入工件内腔的淬火液喷管对淬火工件进行强制循环冷却，使工件的内外表面的金相组织一致，操作方便、准确，保证了产品质量，能够连续生产，提高了生产效率，另外本实用新型也可用于筒型工件和轴类工件的淬火处理。

附图说明

下面结合附图及实施例，对本实用新型的结构和特征作进一步描述。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中所述淬火机构的结构示意图。

附图1和图2中，1.电机支架，2.主动链轮，3.传动电机，4.链条，5.从动链轮，6.淬火槽，7.淬火筒，8.底座，9.淬火液阀，10.进液管，11.冷却液泵，12.回液管，13.控制器，14.溢流槽，15.转轴，16.淬火槽盖，17.上轴承座，18.桶形工件，19.喷液管，20.弹簧缓冲器，21.中空管，22.分流器，23.下轴承座，24.分液管，25.底盘。

具体实施方式

附图1和2是本实用新型的一种实施例，公开了一种用于桶形工件的淬火装置，由电机支架1、主动链轮2、传动电机3、链条4、从动链轮5、淬火槽6、淬火筒7、底座8、阀门9、进液管10、冷却液泵11、回液管12及控制器1，电机支架1由型材焊接而成，用于安装传动电机3和主动链轮2；淬火槽6中心有转轴15，转轴15的上部安装有上轴承座17和从动链轮5，从动链轮5通过链条4与主动链轮2连接，完成动力传动，带动转轴15按照一定的转速旋转（根据冷却速度来调整转速），淬火槽6中有6个淬火筒7，桶形工件18分别放在6个淬火筒中与转轴15一起转动，桶形工件18淬火时口部朝下放置，淬火筒7中有喷液管19插到桶形工件18内腔，确保桶形工件18内部与外部的冷却速度一致，转轴15的下部（淬火槽底部）安装有下轴承座23和分流器22，保证6个淬火筒7及桶形工件18处于正确位置并旋转；随着淬火液的不断进入，淬火槽6的液位升高到一定位置后，多余的淬火液通过溢流槽14和回液管12返回到冷却液泵11进行冷却，冷却到规定温度后通过进液管10再输送到淬火槽6中循环使用，不同工件的淬火工艺参数可通过控制器进行调整和设定。

本实用新型的实施例在工作时，启动传动电机使六个淬火筒转动，启动冷却液泵11，当淬火液达到规定的温度后，将桶形工件18依次放到淬火槽中的淬火筒7中，桶形工件18的口部朝下并与弹簧缓冲器20端面接触，喷液管10处于桶形工件18的内部，淬火液通过进液管10和分流器22将淬火液输送到六个淬火筒7中的喷液管19，实现桶形工件内部的淬火冷却并与桶形工件的外部冷却一起进行，解决桶形工件淬火时内腔循环不畅而导致金相组织不合格的技术问题，通过实际验证，淬火效果良好，很好地满足了产品的需求。

通过上述工作方式，能很好地解决桶形工件淬火时内腔循环不畅而导致金相组织不合格的技术问题。通过实际验证，淬火效果良好，很好地满足了产品的需求。

以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：包括动力传动机构、淬火机构、淬火液循环机构及控制器，所述淬火机构包括底座及设于所述底座上部的淬火槽，所述淬火槽内部设有底盘，所述底盘中心设有转轴，且所述底盘上以转轴为中心均布设有多个淬火筒，所述淬火筒顶部开口便于放置桶形工件，底部分别设有与桶形工件开口端接触的弹簧缓冲器和能够到达桶形工件内腔的喷液管；所述转轴两端分别连接有轴承座，其中转轴顶端连接有动力传动机构，底端固定有中空管，所述中空管外壁设有若干分液管，各分液管分别对应连接一喷液管，所述中空管下部连通一分流器，转轴通过动力传动机构带动中空管旋转时，分流器静止不动；所述淬火液循环机构包括一冷却液泵，所述冷却液泵一端通过进液管与分流器连接，另一端通过回液管连接有溢流腔，所述溢流腔设于所述淬火槽靠近顶部一侧，且所述溢流腔与所述淬火槽相连通；所述控制器控制动力传动机构和冷却液泵的正常工作。

2.根据权利要求1所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述动力传动机构包括设于所述淬火机构一侧的传动电机，所述传动电机输出端设有主动链轮。

3.根据权利要求2所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述转轴顶端还连接有从动链轮，所述从动链轮与所述主动链轮连接。

4.根据权利要求1所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述淬火筒内壁设有三个定位筋板，用于对桶形工件的定位。

5.根据权利要求1所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述进液管和所述回液管上均设有淬火液阀。

6.根据权利要求1所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述底盘上以转轴为中心均布设有6个淬火筒，所述淬火筒为圆柱形。

7.根据权利要求1所述的用于桶形工件的淬火装置，其特征在于：所述转轴外壁设有套管，所述套管外壁设有与淬火筒外部连接的固定撑。