CN212532158U - 一种连杆机构的超低升降平台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种连杆机构的超低升降平台，解决了在工程需要超低起点、大载荷升降平台的工况需求，其技术方案要点平台底部设有相对的底板，底板上设有传动部件，其包括两个并以减速器电机对称，其包括推块、导轨座与导轨，推块底部与导轨座固定连接，导轨与底板中心处固定连接，减速器电机在导轨中心处与底板固定连接，导轨座与导轨滑移连接，减速器电机与两推块采用伺服丝杠控制，还包括连杆部件，其包括连杆、芯轴与顶杆，推块远离减速器电机的一端与连杆中心处铰接，连杆两端分别与顶杆铰接，芯轴两端均固定连接有固定芯轴座，固定芯轴座与底板固定连接，顶杆两端设有对称的支撑座，支撑座与平板固定连接，顶杆两端与连杆两端铰接设置。
Description
技术领域
本实用新型涉及升降平台技术领域,更具体地说，它涉及一种连杆机构的超低升降平台。
背景技术
目前用于生产制造中高度有限制的升降工况中，剪叉机构很难实现超低高度，大载荷的工况，随着智能制造的推广，需要工厂实现小型化智能化的目标，这种占用空间小，从超低位置升降的平台的需求会越来越用的广泛。
目前，公开号为CN209367730U的中国实用新型专利公布了重型单剪式升降平台，包括底座，支撑台，以及设置在所述底座与所述支撑台之间的两组升降机构；所述升降机构包括连接杆，折叠升降组件和升降液压缸；两组所述升降机构的连接杆之间设有联动杆。在两组升降机构抬升支撑台时，又升降液压缸推动连接杆，使得折叠升降组件升降，在联动杆的作用下，联动杆会限位两组升降机构的连接杆。
上述装置虽然能够避免两升降机构不同步导致支撑台倾斜和卡死，但类似这种剪式升降平台不能适用于较低高度的工况，且占地较大，不利于实现现在工厂小型化智能化的理念。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够适用于大载荷、低高度工况的连杆机构的超低升降平台。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种连杆机构的超低升降平台，包括平台，所述平台底部设有相对的底板，所述底板上设有顶升机构，所述顶升机构包括减速器电机、传动部件与连杆部件，所述传动部件包括两个并以减速器电机对称，其包括推块、导轨座与导轨，所述推块底部与所述导轨座固定连接，所述导轨与所述底板中心处固定连接，所述减速器电机在导轨中心处与所述底板固定连接，所述导轨座与导轨滑移连接，所述减速器电机与两推块采用伺服丝杠控制，所述连杆部件包括连杆、芯轴与顶杆，所述推块远离减速器电机的一端与所述连杆中心处铰接，所述连杆两端分别与所述顶杆铰接，所述芯轴包括两个并与所述导轨竖直，其分别位于所述导轨两端外侧，所述芯轴两端均固定连接有固定芯轴座，所述固定芯轴座与所述底板固定连接，所述顶杆两端设有对称的支撑座，所述支撑座与所述平台固定连接，所述顶杆两端与所述连杆两端铰接设置，所述顶杆、支撑座均与所述芯轴间隔设置。
进一步设置为：所述底板四周还设有四个均匀间隔设置的焊接座，所述焊接座内设有与其同轴间隙连接的自润滑铜套，所述自润滑铜套内设有与同轴间隙间隙连接的导向轴套，所述导向轴套内设有与其同轴固定连接的导向轴，所述导向轴顶部固定连接有导向轴座，所述导向轴座顶面两端通过螺钉与所述平台固定连接。
进一步设置为：所述导向轴座顶面与所述支撑座顶面位于同一水平面。
进一步设置为:所述固定芯轴座包括两个梯形状的抵块，所述两抵块顶部通过内六角圆柱头螺钉固定压紧。
进一步设置为:所述推块原理减速器电机的一端通过推杆芯轴与所述连杆中心铰接。
综上所述，本实用新型具有如下优点：解决了常规剪叉机构不能适应于超低高度，大载荷的工况的问题，升降效果稳定可靠，平台面可以做到很大，载荷也可以做到超大，高度可以做到很低，占用空间小，总体设计合理，适用于现代工厂实现小型化智能化的目标。
附图说明
图1为实施例1的总体结构图；
图2为实施例1的主视图。
图中，1、导向轴座；2、导向轴套；3、连杆；4、减速器电机；5、螺钉；6、自润滑铜套；7、导向轴；8、焊接座；9、芯轴座；10、内六角圆柱头螺钉；11、支撑座；12、芯轴；13、推杆芯轴；14、推块；15、导轨；16、导轨座；17、固定芯轴座；18、底板； 19、平台；20、顶杆。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例1，一种连杆机构的超低升降平台19，包括平台19：
如图1、图2所示，平台19底部设有相对的底板18，底板18上设有顶升机构，顶升机构包括减速器电机4、传动部件与连杆3部件，传动部件包括两个并以减速器电机4对称，其包括推块14、导轨座16与导轨15，推块14底部与导轨座16固定连接，导轨15与底板18中心处固定连接，减速器电机4在导轨15中心处与底板18固定连接，导轨座16与导轨15滑移连接，减速器电机4与两推块14采用伺服丝杠控制，连杆3部件包括连杆3、芯轴12与顶杆20，推块14远离减速器电机4的一端与连杆3中心处铰接，连杆3两端分别与顶杆20 铰接，芯轴12包括两个并与导轨15竖直，其分别位于导轨15两端外侧，芯轴12两端均固定连接有固定芯轴座17，固定芯轴座17与底板18固定连接，顶杆20两端设有对称的支撑座11，支撑座11与平台19固定连接，顶杆20两端与连杆3两端铰接设置，顶杆20、支撑座11均与芯轴12间隔设置。
从而减速器电机4能通过伺服丝杠控制的方式控制推块14底部的导轨座16在导轨15上滑移，即两推块14在导轨15上做同步相对运动，此后，推动推动与其铰接的连杆3 向外侧运动，而又因为与连杆3两端铰接的芯轴12通过固定芯轴座17固定，与连杆3两端的铰接的顶杆20会被向上顶起，即带动顶杆20上两端的支撑座11向上顶起，即两顶杆20 上的四个支撑座11能够向上顶起平台19。
如图1所示，底板18四周还设有四个均匀间隔设置的焊接座8，焊接座8内设有与其同轴间隙连接的自润滑铜套6，自润滑铜套6内设有与同轴间隙间隙连接的导向轴套2，导向轴套2内设有与其同轴固定连接的导向轴7，导向轴7顶部固定连接有导向轴座1，导向轴座1顶面两端通过螺钉5与平台19固定连接。
从而在顶升机构顶起平台19时，平台19底部四角通过导向轴座1与导向轴7固定连接，即导向轴7外的导向轴套2能够在自润滑铜套6内上下从动升降，四个焊接座8的固定也为顶升机构顶起提供了更稳定的保障。
如图1、图2所示，导向轴座1顶面与支撑座11顶面位于同一水平面。
固定芯轴座17包括两个梯形状的抵块，两抵块顶部通过内六角圆柱头螺钉10固定压紧，通过对两抵块的拆卸能够更加方便的固定拆装芯轴12。
推块14远离减速器电机4的一端通过推杆芯轴13与连杆3中心铰接。
总体装置通过减速器电器的正反转动，实现连杆3在导轨15上的往复直线运动，再通过与连杆3铰接的顶杆20与芯轴12，且芯轴12被固定与底板18上后，连杆3在导轨15 上的往复直线运动最终转化为顶杆20与连杆3的向上顶起的运动，最终实现顶杆20上支撑座11对平台19的顶升下降，在平台19升降过程中，四个固定于底板18四角的导向轴座1 也能够随平台19一同在自润滑铜套6内升降，升降效果更加稳定，利于对大载荷、高度低的工况作业。
上述的实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (5)
1.一种连杆机构的超低升降平台，包括平台(19)，其特征在于：所述平台(19)底部设有相对的底板(18)，所述底板(18)上设有顶升机构，所述顶升机构包括减速器电机(4)、传动部件与连杆(3)部件，所述传动部件包括两个并以减速器电机(4)对称，其包括推块(14)、导轨座(16)与导轨(15)，所述推块(14)底部与所述导轨座(16)固定连接，所述导轨(15)与所述底板(18)中心处固定连接，所述减速器电机(4)在导轨(15)中心处与所述底板(18)固定连接，所述导轨座(16)与导轨(15)滑移连接，所述减速器电机(4)与两推块(14)采用伺服丝杠控制，所述连杆(3)部件包括连杆(3)、芯轴(12)与顶杆(20)，所述推块(14)远离减速器电机(4)的一端与所述连杆(3)中心处铰接，所述连杆(3)两端分别与所述顶杆(20)铰接，所述芯轴(12)包括两个并与所述导轨(15)竖直，其分别位于所述导轨(15)两端外侧，所述芯轴(12)两端均固定连接有固定芯轴座(17)，所述固定芯轴座(17)与所述底板(18)固定连接，所述顶杆(20)两端设有对称的支撑座(11)，所述支撑座(11)与所述平台(19)固定连接，所述顶杆(20)两端与所述连杆(3)两端铰接设置，所述顶杆(20)、支撑座(11)均与所述芯轴(12)间隔设置。
2.根据权利要求1所述的一种连杆机构的超低升降平台，其特征是：所述底板(18)四周还设有四个均匀间隔设置的焊接座(8)，所述焊接座(8)内设有与其同轴间隙连接的自润滑铜套(6)，所述自润滑铜套(6)内设有与同轴间隙间隙连接的导向轴套(2)，所述导向轴套(2)内设有与其同轴固定连接的导向轴(7)，所述导向轴(7)顶部固定连接有导向轴座(1)，所述导向轴座(1)顶面两端通过螺钉(5)与所述平台(19)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种连杆机构的超低升降平台，其特征是：所述导向轴座(1)顶面与所述支撑座(11)顶面位于同一水平面。
4.根据权利要求1所述的一种连杆机构的超低升降平台，其特征是：所述固定芯轴座(17)包括两个梯形状的抵块，所述两抵块顶部通过内六角圆柱头螺钉(10)固定压紧。
5.根据权利要求1所述的一种连杆机构的超低升降平台，其特征是：所述推块(14)原理减速器电机(4)的一端通过推杆芯轴(13)与所述连杆(3)中心铰接。
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