CN212525865U - 一种超大型轴锻造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超大型轴锻造模具，包括固定在锻压机底座上的模座、固接在模座上的下模以及固接在下模上端面的中模，还包括固接在锻压机冲头板下端面的上模，所述下模和中模上开有与长轴下部适配的下锻模腔，上模上开有与长轴上部适配的上锻模腔，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，所述中模的上端面开有与圆盘适配的沉槽，沉槽与上模的下端面构成圆盘锻造腔，所述上锻模腔的上方固设有与长轴上端适配的上模垫板，下锻模腔的下方固设有与长轴下端适配的下顶杆，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

Description

一种超大型轴锻造模具

技术领域

本实用新型涉及锻造技术领域，具体是指一种超大型轴锻造模具。

背景技术

在锻造加工的生产过程中，经常会进行超大型轴的锻造，超大型轴一般包括长轴以及位于长轴中间部位的圆盘，由于长轴和圆盘是一体锻造成型，锻造难度较大，并且由于长轴的长度较长，模具内孔的加工难度大，目前，国内外超大型轴一般是采用自由锻锻造成形，锻造过程包括拔长、墩粗、倒棱、滚圆等基本工序，锻造工序繁琐，锻件加工余量大，材料利用率低，成本高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种超大型轴锻造模具，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种超大型轴锻造模具，包括固定在锻压机底座上的模座、固接在模座上的下模以及固接在下模上端面的中模，还包括固接在锻压机冲头板下端面的上模，所述下模和中模上开有与长轴下部适配的下锻模腔，上模上开有与长轴上部适配的上锻模腔，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，所述中模的上端面开有与圆盘适配的沉槽，沉槽与上模的下端面构成圆盘锻造腔，所述上锻模腔的上方固设有与长轴上端适配的上模垫板，下锻模腔的下方固设有与长轴下端适配的下顶杆。

本方案中的长轴上部和下部分别插入上锻模腔和下锻模腔，通过上锻模腔向下锻压，从而在圆盘锻造腔中锻造成型圆盘，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，从而使上模、下模和中模均为两端开口状，便于对上模、下模和中模的内孔进行加工，上模垫板和下顶杆分别堵住上模的上端和下模的下端。

作为优化，所述中模的下端面设有定位凸台，下模的上端面设有与定位凸台适配的定位沉孔。本方案中的定位凸台插入定位沉孔中，从而防止中模和下模之间横向错位。

作为优化，所述下模的下锻模腔底部设有与下顶杆适配的下顶杆穿过孔，下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径。本方案中下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径，从而可以降低下顶杆和长轴下端的接触面积，降低下顶杆的受力。

作为优化，所述中模的侧面固设有中模凸台，中模上套设有位于中模凸台上方的中模压板，所述中模压板通过螺杆与模座连接。本方案中的螺杆将中模压板向模座方向压紧，从而通过中模压板将中模和下模压紧在模座上。

作为优化，所述上模的侧面固设有上模凸台，上模上套设有位于上模凸台下方的上模压板，所述上模压板通过螺栓与锻压机冲头板连接。本方案中的螺杆将上模压板向锻压机冲头板方向压紧，从而通过上模压板将上模压紧在锻压机冲头板上。

作为优化，所述下模和模座之间装有下模垫板，下模垫板和下顶杆之间装有顶杆支撑板。本方案中的顶杆支撑板可以降低下顶杆对下模垫板的冲击，防止下模垫板变形。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的一种超大型轴锻造模具，通过上锻模腔向下锻压，从而在圆盘锻造腔中锻造成型圆盘，从而使上模、下模和中模均为两端开口状，便于对上模、下模和中模的内孔进行加工，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型锻造后的成品示意图；

图3为本实用新型锻造前的坯料示意图；

图中所示：

1、模座，2、下模垫板，3、下模，4、中模，5、上模，6、上模垫板，7、中模压板，8、螺杆，9、下顶杆，10、顶杆支撑板，11、上模压板，12、锻压机冲头板，13、锻压机底座。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1~3所示，本实用新型的一种超大型轴锻造模具，包括固定在锻压机底座13上的模座1、固接在模座1上的下模3以及固接在下模3上端面的中模4。

所述模座1通过螺栓固定在锻压机底座13上，下模3和中模4均为圆柱形，所述中模4的侧面固设有中模凸台，中模4上套设有位于中模凸台上方的中模压板7，中模压板7为圆环形，所述中模压板7通过螺杆8与模座1连接，中模压板7周向设置有至少4个螺杆，螺杆8的下端装入模座1的螺纹孔内。

所述中模4的下端面设有定位凸台，定位凸台的高度为10mm，下模3的上端面设有与定位凸台适配的定位沉孔。

还包括固接在锻压机冲头板12下端面的上模5，上模5为圆柱形，所述上模5的侧面固设有上模凸台，上模5上套设有位于上模凸台下方的上模压板11，上模压板11为圆环形，所述上模压板11通过螺栓与锻压机冲头板12连接。

所述下模3和中模4上开有与长轴14下部适配的下锻模腔，下锻模腔贯穿下模3和中模4，下锻模腔的拔模斜度为5度。

下锻模腔的下方固设有与长轴14下端适配的下顶杆9。下顶杆9为圆柱形杆，所述下模3的下锻模腔底部设有与下顶杆9适配的下顶杆穿过孔，下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径。

所述下模3和模座1之间装有下模垫板2，下模垫板2放置在模座1上端面的沉孔中，下模垫板2和下顶杆9之间装有顶杆支撑板10，顶杆支撑板10用来承受下顶杆9的力，防止下顶杆9冲击损伤下模垫板2。

上模5上开有与长轴14上部适配的上锻模腔，上锻模腔贯穿上模5，所述上锻模腔的上方固设有与长轴14上端适配的上模垫板6，上模垫板6挤紧在上模5和锻压机冲头板12之间。

所述中模4的上端面开有与圆盘15适配的沉槽，沉槽与上模5的下端面构成圆盘锻造腔，通过锻压，可以在圆盘锻造腔中锻压出圆盘15。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

Claims (6)

1.一种超大型轴锻造模具，其特征在于：包括固定在锻压机底座（13）上的模座（1）、固接在模座（1）上的下模（3）以及固接在下模（3）上端面的中模（4），还包括固接在锻压机冲头板（12）下端面的上模（5），所述下模（3）和中模（4）上开有与长轴（14）下部适配的下锻模腔，上模（5）上开有与长轴（14）上部适配的上锻模腔，下锻模腔贯穿下模（3）和中模（4），上锻模腔贯穿上模（5），所述中模（4）的上端面开有与圆盘（15）适配的沉槽，沉槽与上模（5）的下端面构成圆盘锻造腔，所述上锻模腔的上方固设有与长轴（14）上端适配的上模垫板（6），下锻模腔的下方固设有与长轴（14）下端适配的下顶杆（9）。

2.根据权利要求1所述的一种超大型轴锻造模具，其特征在于：所述中模（4）的下端面设有定位凸台，下模（3）的上端面设有与定位凸台适配的定位沉孔。

3.根据权利要求1所述的一种超大型轴锻造模具，其特征在于：所述下模（3）的下锻模腔底部设有与下顶杆（9）适配的下顶杆穿过孔，下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径。

4.根据权利要求1所述的一种超大型轴锻造模具，其特征在于：所述中模（4）的侧面固设有中模凸台，中模（4）上套设有位于中模凸台上方的中模压板（7），所述中模压板（7）通过螺杆（8）与模座（1）连接。

5.根据权利要求1所述的一种超大型轴锻造模具，其特征在于：所述上模（5）的侧面固设有上模凸台，上模（5）上套设有位于上模凸台下方的上模压板（11），所述上模压板（11）通过螺栓与锻压机冲头板（12）连接。

6.根据权利要求1所述的一种超大型轴锻造模具，其特征在于：所述下模（3）和模座（1）之间装有下模垫板（2），下模垫板（2）和下顶杆（9）之间装有顶杆支撑板（10）。

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