CN212502511U - 一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，属于铁路物流领域，其通过在装卸线依次设置同步装卸单元，利用同步装卸单元中提吊机构和托举机构的对应设置，结合各同步装卸单元之间对应设置的同步联控电缆的控制，可有效实现双层待装货集装箱在同一列车上的分层同步装载或者同一列车上两层集装箱的分层同步卸货。本实用新型基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，设置简便，适用于水铁、公铁等多式联运场地，能大幅减少铁路装卸线的数量，缩短铁路物流中集装箱的装卸时间，避免了列车在站台的长时间停靠，成倍提升了铁路物流的效率，降低了铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统

技术领域

本实用新型属于铁路物流领域，具体涉及一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统。

背景技术

随着物流业的不断发展和人们生活、工业生产需求的不断增加，对货物运输的时效性要求越来越高。在众多物流运输方式中，铁路物流作为物流运输的重要交通方式，已经承担着越来越重要的作用。

同时，集装箱作为货物的常用载具，在铁路运输中的应用十分广泛。目前，针对集装箱在铁路列车上的装卸，已经有各式各样的装卸与转运设备，例如在铁路中常用的集装箱专用门式起重机、正面吊、岸吊、集装箱叉车、跨运车等集装箱装卸设备，上述设备的装卸与转运工艺已经相当成熟，也能一定程度满足现有的集装箱装卸需求。

但是，现有的集装箱装卸、转运设备往往只能进行单箱或者两箱的同时装卸，一列集装箱运输列车大多需要经过多次装卸，不仅会花费很长的装卸时间，导致运输列车的停车时间过长，集装箱装卸的时效性较差，而且还需要沿列车纵向不断控制装卸设备，设备控制繁琐，装卸的精度较差。在物流行业飞速发展的今天，上述装卸设备和装卸形式已经很难满足集装箱的高效装卸要求，极大地限制了铁路物流的应用和发展。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，能有效实现多个集装箱在装卸线上方的双层快速预存或者运输列车上双层待卸货集装箱的分层同步卸货，大大缩短集装箱的装车时间和卸货时间，避免列车在站台的长时间停靠，缩短铁路物流装卸货的时间，提升铁路物流的效率，降低铁路物流的成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其包括运载轨道和依次设置于装卸线沿线的多个同步装卸单元；

所述运载轨道的一端连通所述装卸线，其另一端延伸至可存放集装箱的仓库，且所述运载轨道上设置有运载小车，用于实现集装箱在仓库与对应同步装卸单元之间的转运；

所述同步装卸单元对应列车上的装箱平板设置，并使得列车在所述装卸线上停车到位后，列车上的各装箱平板可分别对应一个同步装卸单元；同时，多个所述同步装卸单元以同步联控电缆并联连接，并可实现各所述同步装卸单元的单独控制或者同步控制；

所述同步装卸单元包括支架和设置在该支架上的提吊机构和托举机构；所述支架包括至少两对分设于所述装卸线两侧的竖向支杆，所述提吊机构设置在所述支架的顶部，用于第一集装箱的吊存；

所述托举机构包括至少两对设置于所述竖向支杆上的托举单元，用于在所述第一集装箱的下方托举第二集装箱，并使得所述第二集装箱的底部与所述装卸线之间预留有供所述运输列车走行的空间；所述托举单元包括呈水平设置的托举杆，并对应该托举杆设置有升降组件和平移组件；所述托举杆的一端匹配所述平移组件，使得其可在该平移组件的带动下水平往复移动，其另一端指向所述装卸线，用于匹配或者远离集装箱上的装卸槽；所述升降组件设置在所述托举杆的下方，用于带动所述托举杆竖向升降；

同一个同步装卸单元中的各托举单元之间以同步联控电缆串联连接，使得各所述托举单元的托举杆可同步伸缩或同步升降。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降组件包括沿竖向设置在所述竖向支杆上的引导架和竖向设置在该引导架上的升降丝杆；所述升降丝杆上匹配设置有螺柱，其与所述升降丝杆组成螺旋丝杆副，使得所述螺柱可在升降丝杆的转动下进行竖向升降，且所述平移组件固定在该螺柱上。

作为本实用新型的进一步改进，所述平移组件包括轴线水平设置的横移筒，所述托举杆的一端匹配在该横移筒中，并对应其在该横移筒中设置有驱动部件，所述驱动部件用于驱动所述托举杆水平往复运动。

作为本实用新型的进一步改进，所述横移筒与所述托举杆之间以齿轮传动的方式匹配；所述托举杆的一侧设置有齿条，并在所述横移筒中设置有与之匹配啮合的齿轮。

作为本实用新型的进一步改进，所述横移筒与所述托举杆之间以链式传动或者丝杆传动的方式匹配连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述托举杆为U型托举杆，其包括分设于所述升降丝杆两侧的两个支杆，两所述支杆的自由端分别指向所述装卸线一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述运载小车为单独运行的一辆或者可同时运行的多辆。

作为本实用新型的进一步改进，对应所述运载小车和所述同步装卸单元设置有定位组件，用于所述运载小车与对应同步装卸单元的快速定位。

作为本实用新型的进一步改进，所述支架的底部固定设置或者可走行设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述提吊机构包括提吊滚筒和吊具；所述提吊滚筒固定设置在所述支架的顶部，其与所述吊具之间以吊绳连接；所述吊具用于匹配所述第一集装箱，并可在所述提吊滚筒的带动下竖向往复升降。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其通过在装卸线两侧对应列车的各装箱平板分别设置同步装卸单元，利用同步装卸单元中提吊机构和托举机构的对应设置，使得装卸线的上方可形成两层用于集装箱预存的工位；再通过设置同步联控电缆将各同步装卸单元对应连接，使得各同步装卸单元可以同步工作或者单独工作，为双层待装货集装箱在同一列车上的分层同步装载或者同一列车上两层集装箱的分层同步卸货提供了条件，有效提升了集装箱装卸的效率，缩短了列车的停车时间，促进了铁路物流的发展，降低了铁路物流的成本；

(2)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其通过在托举单元中对应托举杆设置由引导架、升降丝杆、螺柱、横移筒等部件组成的升降组件和平移组件，有效实现了托举杆的水平往复移动和竖向往复升降，便捷实现了托举杆与集装箱匹配、抬升等过程，准确实现了第二集装箱的快速托举，简化了托举杆的升降控制和平移控制，进一步提升了集装箱整车装卸的效率和精度；

(3)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其通过将托举杆设置为U型结构，使得与集装箱装卸槽匹配的托举杆端部数量增加一倍，能进一步保证托举杆与集装箱匹配的稳定性，确保托举单元的均匀受力；同时，通过设置齿轮传动的方式匹配横移筒和托举杆，设置的形式简单，驱动的准确度高，充分保证各托举单元的同时工作；

(4)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其通过在运载小车和同步装卸单元之间对应设置定位组件，使得运载小车与对应的同步装卸单元可以快速定位，进一步提升集装箱预存、装卸的效率，同时，通过多辆运载小车的同时设置，使得多个集装箱可同时实现预存、装卸，进一步提升了集装箱转运和预存的效率；

(5)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，设置简便，能有效实现仓库中多个待装车集装箱装车前的双层预存或者列车上双层待卸货集装箱的分层同步卸货，大大缩短了集装箱的装车时间和卸货时间，避免了列车在站台的长时间停靠，缩短了铁路物流装卸货的时间，提升了铁路物流的效率，降低了铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

(6)本实用新型的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，适用于水铁、公铁等多式联运场地，能够在大运量情况下满足不同运输方式之间的能力匹配，保障不同运输方式间联运的顺畅，大幅减少铁路装卸线的数量，缩短列车的停靠时间，减少货运车皮的数量，优化整个多式联运的生态，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例中两个集装箱被同步装卸单元同时预存的主视图；

图2是本实用新型实施例中同步装卸单元准备吊装第一集装箱前的示意图；

图3是本实用新型实施例中同步装卸单元开始吊装第一集装箱时的示意图；

图4是本实用新型实施例中同步装卸单元开始托举第二集装箱时的示意图；

图5是本实用新型实施例中两个集装箱被同步装卸单元同时预存的侧视图；

图6是本实用新型实施例中同步装卸单元的横移托举组件的局部放大示意图；

图7是本实用新型实施例中同步装卸单元的横移托举组件的单体结构俯视图；

图8是本实用新型实施例中同步装卸单元的布置形式示意图；

图9是本实用新型实施例中同步装卸系统未开始预存集装箱时的示意图；

图10是本实用新型实施例中同步装卸系统开始预存集装箱时的示意图；

图11是本实用新型实施例中同步装卸系统完成集装箱预存时的示意图；

图12是本实用新型实施例中运输列车停车到位准备集装箱装货时的示意图；

图13是本实用新型实施例中列车完成集装箱整列同步装车后驶离的示意图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.提吊滚筒，2.吊具，3.门架，4.第一升降电机，5.第一升降丝杆，6.第一引导架，7.第一托举杆，8.第一螺柱，9.第一横移筒，901.齿轮；10.第一车轮，11.随车电缆，12.装卸线，13.运输列车，14.第二车轮，15.第二托举杆，16.第二横移筒，17.第二螺柱，18.第二引导架，19.第二升降丝杆，20.第二升降电机，21.支撑横梁，22.第一集装箱，23.第二集装箱，24.同步联控电缆，25.运载小车。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1～13，本实用新型优选实施例中基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统旨在实现两层集装箱在运输列车13各装箱平板上的整列分层同步装载或者运输列车13上两层集装箱的分层同步卸货，提升集装箱装卸的效率。为了实现上述目的，本实用新型优选实施例中对应运输列车13的各装箱平板在运输列车13的装卸线12沿线依次设置有同步装卸单元，即同步装卸单元沿装卸线12的纵向依次设置有多个。

对于本实用新型优选实施例中的集装箱同步装卸系统而言，其工作的原理可大致理解为：

当需要往运输列车13上装载集装箱时(装载一层集装箱或者上下层叠设置的两层集装箱)，在运输列车13进站停靠前，利用运载小车25将待装载的集装箱按预定的顺序运载到对应的同步装卸单元处，并由该处的同步装卸单元将对应的集装箱吊升或者抬升一定高度，最终在装卸线12上方预存好两层待装车的集装箱，最下层集装箱底部与装卸线12之间预留有供运输列车12装箱平板走行的空间。各集装箱的预存工作可在运输列车13进站停靠前完成，且运输列车13进站停好时，运输列车13的各装箱平板分别竖向对正相应的底层集装箱底部。最后，控制各同步装卸单元依次将两层集装箱同步装载到对应的装箱平板上，即位于下层的所有集装箱(第一集装箱22)同时装车，完成后再同步装位于上层的所有集装箱(第二集装箱23)，进而实现两层集装箱在整列列车上的同步装车。上述过程可参照图9～13中的图示内容。

当然，当需要从运输列车13上进行整车卸货时，工作原理与上述过程刚好相反：待运输列车13在装卸线12上停稳后，各同步装卸单元同时开始运行，依次将两层集装箱吊装和托举，使得位于下方的第一集装箱22均远离对应的装箱平板，从而使得各层集装箱同步、快速远离列车。进而运输列车13可从装卸线12处驶离，无需长时间的停靠，待运输列车13走后，运载小车25可根据各集装箱的存放或转运需要，将集装箱转运到对应的位置。

具体而言，优选实施例中的同步装卸单元如图1～8中所示，其对应于运输列车13的装箱平板设置，即对应于一个装箱平板设置有一个同步装卸单元。通常情况下，运输列车13上连续设置有多个装箱平板，即装卸线12的沿线上依次设置有多个同步装卸单元。同时，对应于集装箱的预存和转运设置有运载小车25，并对应该运载小车25设置有连通装卸线12的运载轨道，以使得运载小车25可在运载轨道上走行。相应的，运载轨道的一端连通装卸线12，另一端延伸至存放集装箱的仓库，从而使得运载小车可以在装卸线12与仓库之间往返走行。

进一步地，优选实施例中的同步装卸单元包括支架，该支架大体呈方框结构，并可看成是由两个相对设置的“门式支架”以两根水平横杆固定后得到，两个门式支架可看作是分设于装卸线12的两侧，也可看作是分别跨设在装卸线12的上方。在优选实施例中，两个门式支架的底部分别设置有可在装卸线12两侧沿平行于轨道方向走行的车轮，用于同步装卸单元的走行控制。然而，通常情况下，各同步装卸单元依次锁定在装卸线12沿线的对应位置，如此，每次仅需将运输列车13停车到位便可实现各同步装卸单元与对应装箱平板的对正。当然，各同步装卸单元也可对应装卸线12固定设置，即各同步装卸单元中的两门式支架以其底部固定在地面上。

需要说明的是，在实际应用时，集装箱上对应其装卸设置有装卸槽，往往设置在集装箱的底部，用于与吊装结构或者抬升机构匹配。鉴于此，优选实施例中的同步装卸单元的支架顶部设置有提吊滚筒1，并在其下方对应设置有吊具2。其中，提吊滚筒1中设置有吊绳，吊绳的一端固定在提吊滚筒1上，另一端向下垂下并连接在吊具2上，通过提吊滚筒1的转动，可实现吊具2的竖向升降，从而实现集装箱吊装后的竖向升降。

进一步地，在支架的各竖向支架(两个门式支架的竖向支架)底部分别设置有托举单元，四个托举单元组成一个托举机构。如下以图1～4中左侧所示的托举机构为例进行介绍，其包括依次对应设置在门式支架的竖向支架底部的第一引导架6，该第一引导架6上设置有呈竖向状态的第一升降丝杆5，并对应其设置有第一升降电机4，第一升降电机4的输出轴通过联轴器连接第一升降丝杆5的一端，用于驱动该第一升降丝杆5转动。

进一步地，在第一升降丝杆5上匹配设置有第一螺柱8，两者组成螺旋丝杆副，即通过转动第一升降丝杆5，可实现第一螺柱8在竖向上的往复升降。同时，在第一螺柱8上固定设置有第一横移筒9，两者优选以焊接的形式连接。第一横移筒9的轴线水平设置并垂直于装卸线轴线所处的竖向平面，且第一托举杆7同轴匹配在第一横移筒9中，并可在水平方向上往复运动。

具体而言，第一托举杆7的一端匹配第一横移筒9，另一端指向装卸线12一侧，用于匹配集装箱上的装卸槽。在优选实施例中，第一托举杆7为如图7中所示的U型托举杆，其包括相互平行且分设于第一升降丝杆5两侧的两根支杆，两支杆的一端始终对着装卸线12一侧。同时，优选实施例中的第一托举杆7与第一横移筒9以齿轮传动的形式匹配，即第一托举杆7的两支杆上分别设置有齿条，并对应其分别设置有齿轮901，通过齿条与齿轮的结合，可实现齿轮901转动后对第一托举杆7的水平驱动，以靠近或者远离装卸线12上方的集装箱。不过，第一托举杆7与第一横移筒9的匹配形式除了上述介绍的齿轮传动外，还可根据实际需要设置为别的形式，例如链式传动或者丝杆传动等。

通常情况下，同步装卸单元的支架中设置有四个竖向支架(分属于两个门式支架)，但是，在实际设置时，可以在装卸线12的两侧分别在设置若干个竖向支架，以提升同步装卸单元使用时的稳定性。此时，成对设置的托举单元就不止为4个，而是6个、8个或者更多个，多组相对设置的托举单元共同组成集装箱的托举机构，分别以托举杆的端部匹配集装箱底部的装卸槽，共同完成集装箱的抬升工作。相对应地，如图1～4中右侧所示的托举单元优选与左侧的托举单元对称设置，其包括对应设置的第二引导架18、第二升降丝杆19、第二横移筒16、第二托举杆15、第二螺柱17和第二升降电机20。

进一步地，同步装卸单元中的各托举单元通过随车电缆11以串联的形式与同步联控电缆以电连接，以使得各托举单元中的升降电机和托举杆可以同步运动，确保各托举单元中的托举杆始终处于同一水平面上，并能同时匹配或者同时脱离集装箱的装卸槽。同时，装卸线12沿线的各同步装卸单元均以同步联控电缆24以电连通，且各同步装卸单元优选以并联的形式接入同步联控电缆24中，从而既可控制各同步装卸单元的进行同步工作，也可实现各同步装卸单元的独立控制，所谓同步工作包括同步预存过程和同步装货过程，且上述两过程中又分别包括同步提吊过程和同步托举过程。利用各同步装卸单元的同步工作，可以实现单层多个集装箱或者两层多个集装箱在整列运输列车13上的同步装卸。

通过上述设置得到的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其工作过程优选包括集装箱装车过程和集装箱卸货过程。

当堆放在仓库中的集装箱需要向运输列车13进行批量装载时，即集装箱装车过程，其控制过程优选包括：

(1)在运输列车13进站停车前，控制运载小车25在运载轨道上走行，将仓库中的第二集装箱23依次运载到装卸线12上的对应位置，进而控制该位置处的同步装卸单元工作。即利用吊具2吊取对应的第二集装箱23，并吊升至对应的高度。进而控制运载小车25将对应的第一集装箱22转运到对应已完成第二集装箱23吊取的位置，由该位置处的托举机构完成第一集装箱22的托举。

此时，该位置处的同步装卸单元在竖向上同时预存有第一集装箱22和第二集装箱23。在优选实施例中，可以先完成一个同步装卸单元处两个集装箱的预存再进行下一个同步装卸单元中集装箱的预存，也可以先依次完成所有第二集装箱23的预存后再依次完成所有第一集装箱22的预存，这可根据实际需要进行优选控制。

显然，仓库中集装箱在运载小车25上的装货可利用现有的装卸设备完成，且可在运载轨道上走行的运载小车25为一辆或者多辆。

(2)待需要装载的各集装箱以双层预存的形式在各同步装卸单元处完成预存后，控制运输列车13进站，并将运输列车13准确停在装卸线12的预定位置，实现各装箱平板与对应同步装卸单元的对正；

(3)通过同步联控电缆24控制各同步装卸单元的升降电机同时工作，使得各同步装卸单元中的螺柱同时下降一定高度，使得各第一集装箱22可同时下降到对应的装箱平板上，进而控制各托举杆向背离集装箱的一侧运动，使得各同步装卸单元解除与第一集装箱22的匹配，此时，便完成了第一集装箱22在整列列车上的同步装载；之后，控制各同步装卸单元中的提吊滚筒1同步工作，将各第二集装箱23向下放置在对应第一集装箱22的顶部，继而解除各吊具2对第二集装箱23的匹配，完成各第二集装箱23的整列同步装载，至此，便完成了双层集装箱的先后整列同步装载。完成装载的运输列车13无需在站台做过多时间的停留，便可驶离站台，将集装箱转运到下一个目的地。

当装载有两层集装箱的运输列车13需要向仓库进行批量卸货时，即集装箱卸货过程，其控制过程优选包括：

(1)在运输列车13进站停靠前，控制各同步装卸单元上的吊具2和托举杆处于不干涉运输列车13走行的位置，即吊具2处于同步装卸单元的顶部，托举杆运动到背离装卸线12的一侧。进而将运输列车13准确停在装卸线12的预定位置，使得各装箱平板与对应同步装卸单元的对正，即实现列车上各集装箱与对应同步装卸单元的对正；

(2)通过同步联控电缆24控制各位置处的同步装卸单元同时工作，即先控制各同步装卸单元的吊具2工作，分别匹配对应的第二集装箱23，将各第二集装箱23吊升至对应高度，再利用各同步装卸单元中升降电机的对应工作和托举杆的水平移动，使得同步装卸单元中的各托举杆同时匹配对应第一集装箱22上的装卸槽，进而控制各升降电机带动螺柱同步上升一定高度，将各第一集装箱22同步托举一定的高度。从而完成运输列车13上两层集装箱的先后同步卸货，每层集装箱的卸货都同步进行，此时，所有集装箱预存在各同步装卸单元上。

(3)控制运输列车13驶离车站，无需做过长时间的停留。待运输列车13驶离装卸线12后，控制运载小车25在运载轨道上走行，直至运载小车25走行到装卸线12上的对应位置并锁定，控制该位置处同步装卸单元中的各升降电机工作，使得第一集装箱22下降至运载小车25上，再控制各托举杆背离集装箱运动，使得该同步装卸单元解除与该第一集装箱22的匹配，进而控制运载小车25走行，将第一集装箱22运载到仓库完成存放。依次进行上述过程，可完成预存在各同步装卸单元上第一集装箱22的存放。

相应地，各第二集装箱23的存放过程与第一集装箱22的存放过程类似，即控制运载小车25走行到已完成第一集装箱22转运的对应同步装卸单元处并停车锁定，控制提吊滚筒1转动，使得吊具2下降，直至第二集装箱23落在运载小车25上，继而解除吊具2与第二集装箱23的匹配，控制运载小车25将第二集装箱23转运至仓库中完成存放。

当然，运载小车25可单辆多次运载，也可多辆运载小车25同时运载，这可根据实际需要具体优选。而且，可先转运完一个同步装卸单元处的两个集装箱，再依次转运各同步装卸单元处的集装箱；也可先转运完所有第一集装箱22，再依次转运所有第二集装箱23。

同时，为实现运载小车25与同步装卸单元的快速定位，还可在两者之间设置定位组件，例如激光定位组件、电子标签扫码识别组件等，方便运载小车25快速运行到装卸线12上的对应位置并与同步装卸单元对正。

上述介绍的两种过程分别为双层集装箱的装车过程和双层集装箱的卸货过程。显然，本实用新型优选实施例中的同步装卸系统还能用于单层集装箱的同步装卸过程，以及预存两层集装箱并将其分别同步装货到两列列车上的过程，或者卸货两层集装箱，但仅转运、存储下一层的集装箱(第一集装箱22)，而上一层的集装箱继续装车等。上述过程都可利用本实用新型优选实施例中的同步装卸系统实现，这极大地丰富了集装箱装卸的形式，节约了集装箱装卸的时间。

本实用新型中的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，控制简便，通过在列车的装卸线两侧沿走行方向依次设置具有提吊机构和托举机构的同步装卸单元，可有效实现两个集装箱在竖向上的先后预存或者先后装载，再利用多个同步装卸单元的同步控制，可实现单层多个集装箱向列车上的同时装载或者从列车上的同时卸货，从而快速实现了两层以层叠形式放置的多个集装箱的同步快速装卸，大大缩短了集装箱的装车时间和卸货时间，避免了列车在站台的长时间停靠，缩短了铁路物流装卸货的时间，提升了铁路物流的效率，降低了铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其特征在于，包括运载轨道和依次设置于装卸线沿线的多个同步装卸单元；

所述运载轨道的一端连通所述装卸线，其另一端延伸至可存放集装箱的仓库，且所述运载轨道上设置有运载小车，用于实现集装箱在仓库与对应同步装卸单元之间的转运；

所述同步装卸单元对应列车上的装箱平板设置，并使得列车在所述装卸线上停车到位后，列车上的各装箱平板可分别对应一个同步装卸单元；同时，多个所述同步装卸单元以同步联控电缆并联连接，并可实现各所述同步装卸单元的单独控制或者同步控制；

所述同步装卸单元包括支架和设置在该支架上的提吊机构和托举机构；所述支架包括至少两对分设于所述装卸线两侧的竖向支杆，所述提吊机构设置在所述支架的顶部，用于第一集装箱的吊存；

所述托举机构包括至少两对设置于所述竖向支杆上的托举单元，用于在所述第一集装箱的下方托举第二集装箱，并使得所述第二集装箱的底部与所述装卸线之间预留有供运输列车走行的空间；所述托举单元包括呈水平设置的托举杆，并对应该托举杆设置有升降组件和平移组件；所述托举杆的一端匹配所述平移组件，使得其可在该平移组件的带动下水平往复移动，其另一端指向所述装卸线，用于匹配或者远离集装箱上的装卸槽；所述升降组件设置在所述托举杆的下方，用于带动所述托举杆竖向升降；

同一个同步装卸单元中的各托举单元之间以同步联控电缆串联连接，使得各所述托举单元的托举杆可同步伸缩或同步升降。

2.根据权利要求1所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述升降组件包括沿竖向设置在所述竖向支杆上的引导架和竖向设置在该引导架上的升降丝杆；所述升降丝杆上匹配设置有螺柱，其与所述升降丝杆组成螺旋丝杆副，使得所述螺柱可在升降丝杆的转动下进行竖向升降，且所述平移组件固定在该螺柱上。

3.根据权利要求1或2所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述平移组件包括轴线水平设置的横移筒，所述托举杆的一端匹配在该横移筒中，并对应其在该横移筒中设置有驱动部件，所述驱动部件用于驱动所述托举杆水平往复运动。

4.根据权利要求3所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述横移筒与所述托举杆之间以齿轮传动的方式匹配；所述托举杆的一侧设置有齿条，并在所述横移筒中设置有与之匹配啮合的齿轮。

5.根据权利要求3所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述横移筒与所述托举杆之间以链式传动或者丝杆传动的方式匹配连接。

6.根据权利要求2所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述托举杆为U型托举杆，其包括分设于所述升降丝杆两侧的两个支杆，两所述支杆的自由端分别指向所述装卸线一侧。

7.根据权利要求1或2或4或5所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述运载小车为单独运行的一辆或者可同时运行的多辆。

8.根据权利要求1或2或4或5所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，对应所述运载小车和所述同步装卸单元设置有定位组件，用于所述运载小车与对应同步装卸单元的快速定位。

9.根据权利要求1或2或4或5所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述支架的底部固定设置或者可走行设置。

10.根据权利要求1或2或4或5所述的基于龙门架的双层预存集装箱整列同步装卸系统，其中，所述提吊机构包括提吊滚筒和吊具；所述提吊滚筒固定设置在所述支架的顶部，其与所述吊具之间以吊绳连接；所述吊具用于匹配所述第一集装箱，并可在所述提吊滚筒的带动下竖向往复升降。

Images