CN212355783U - 一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，属于铁路物流领域，其通过在装卸线依次设置同步装卸单元，利用同步装卸单元中多个装卸单体以及各装卸单体中两组横移升降组件的对应设置，配合同步联控电缆的精确控制，可有效实现双层待装载集装箱在同一列车上的分层整列同步上货或者同一列车上两层集装箱的分层整列同步卸货。本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，设置简便，可充分适用于水铁、公铁等多式联运场地，大大缩短铁路物流中集装箱的装卸货的时间，提高列车的利用率，避免列车在站台的长时间停靠，提升铁路物流的效率，降低铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统

技术领域

本实用新型属于铁路物流领域，具体涉及一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统。

背景技术

随着物流业的不断发展和人们生活、工业生产需求的不断增加，对货物运输的时效性要求越来越高。在众多物流运输方式中，铁路物流作为物流运输的重要交通方式，已经承担着越来越重要的作用。

同时，集装箱作为货物的常用载具，在铁路运输中的应用十分广泛。目前，针对集装箱在铁路列车上的装卸，已经有各式各样的装卸与转运设备，例如在铁路中常用的集装箱专用门式起重机、正面吊、岸吊、集装箱叉车、跨运车等集装箱装卸设备，上述设备的装卸与转运工艺已经相当成熟，也能一定程度满足现有的集装箱装卸需求。

但是，现有的集装箱装卸、转运设备往往只能进行单箱或者两箱的同时装卸，一列集装箱运输列车大多需要经过多次装卸，不仅会花费很长的装卸时间，导致运输列车的停车时间过长，集装箱装卸的时效性较差，而且还需要沿列车纵向不断控制装卸设备，设备控制繁琐，装卸的精度较差。在物流行业飞速发展的今天，上述装卸设备和装卸形式已经很难满足集装箱的高效装卸要求，极大地限制了铁路物流的应用和发展。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，能有效实现多个集装箱在装卸线上方的双层快速预存或者运输列车上双层待卸货集装箱的分层同步卸货，大大缩短集装箱的装车时间和卸货时间，避免列车在站台的长时间停靠，缩短铁路物流装卸货的时间，提升铁路物流的效率，降低铁路物流的成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，包括运载小车和沿装卸线沿线依次设置的多个同步装卸单元；

所述运载小车可在所述装卸线与集装箱堆场之间往返走行，用于实现集装箱在集装箱堆场与对应同步装卸单元之间的转运；

所述同步装卸单元对应列车上的装箱平板设置，并使得列车在所述装卸线上停车到位后，列车上的各装箱平板可分别对应一个同步装卸单元；同时，多个所述同步装卸单元以同步联控电缆并联连接，并可实现各所述同步装卸单元的单独控制或者同步控制；

所述同步装卸单元包括分设于所述装卸线两侧的至少两个装卸单体；所述装卸单体包括支撑架和并排设置在该支撑架上方的第一引导架和第二引导架，所述第一引导架的高度大于所述第二引导架的高度，且两引导架上分别设置有横移升降组件；同一个同步装卸单元中的各装卸单体之间以同步联控电缆串联连接，使得各所述第一引导架上的横移升降组件可以同步工作，且各所述第二引导架上的横移升降组件可以同步工作；

所述横移升降组件包括沿竖向设置于对应引导架中的升降丝杆，并对应该升降丝杆设置有升降电机，用于驱动该升降丝杆转动；所述升降丝杆上设置有螺柱，所述螺柱上固定连接有对应匹配引导架的横移筒，并使得所述横移筒可在引导架的引导下随螺柱竖向升降；所述横移筒上水平设置有托举杆，该托举杆的一端伸入横移筒中，另一端指向装卸线一侧，且所述横移筒对应所述托举杆设置有平移组件，用于驱动所述托举杆水平往复移动。

作为本实用新型的进一步改进，所述平移组件包括对应所述托举杆设置的至少一个齿轮，所述托举杆匹配所述齿轮的一侧设置有齿条，所述齿条与对应齿轮匹配啮合。

作为本实用新型的进一步改进，所述托举杆为U型托举杆，其包括并排设置的两根支杆，两支杆分设于对应升降丝杆的两侧，且两支杆的自由端分别指向装卸线一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑架为车轮架，所述车轮架下方设置有至少两对车轮组，用于所述装卸单体在装卸线旁侧的对应走行。

作为本实用新型的进一步改进，所述横移筒与所述托举杆之间以链式传动或者丝杆传动的方式匹配连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述同步装卸单元包括分设于装卸线两侧的两个装卸单体，两所述装卸单体在横向上对正，并可分别对正相应集装箱的正中位置。

作为本实用新型的进一步改进，所述同步装卸单元包括分设于装卸线两侧的三个装卸单体；三个装卸单体中的一个设置在装卸线的一侧并可对正相应集装箱的中部，另外两个纵向间隔设置在该装卸线的另外一侧，以分别对正相应集装箱的两端。

作为本实用新型的进一步改进，所述同步装卸单元包括至少四个装卸单体，且所述装卸线的两侧分别沿纵向间隔设置有至少两个装卸单体。

作为本实用新型的进一步改进，对应所述运载小车和所述同步装卸单元设置有定位组件，用于所述运载小车与对应同步装卸单元的快速定位。

作为本实用新型的进一步改进，对应所述运载小车设置有一端连通所述装卸线的运载轨道，且所述运载轨道上的运载小车为单独运行的一辆或者可同时运行的多辆。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其通过在装卸线沿线对应列车的各装箱平板分别设置同步装卸单元，利用同步装卸单元中分设于装卸线两侧至少一个装卸单体的对应设置，以及同一个装卸单体上两组横移升降组件的对应设置，使得装卸线的上方可形成两层用于集装箱预存的工位；再通过设置同步联控电缆将各同步装卸单元对应连接，使得各同步装卸单元可以同步工作或者单独工作，为双层待装载集装箱在同一列车上的分层同步上货或者同一列车上两层集装箱的分层同步卸货提供了条件，有效提升了集装箱装卸的效率，缩短了列车的停车时间，促进了铁路物流的发展，降低了铁路物流的成本；

(2)本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其通过优选设置横移升降组件的结构，利用引导架、升降丝杆、螺柱、横移筒等部件的对应组合，有效实现了托举杆的水平往复移动和竖向往复升降，便捷实现了托举杆与集装箱匹配、抬升等过程，准确实现了第二集装箱的快速托举，简化了托举杆的升降控制和平移控制，进一步提升了集装箱整车装卸的效率和精度；

(3)本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其通过将托举杆设置为U型结构，使得与集装箱装卸槽匹配的托举杆端部数量增加一倍，能进一步保证托举杆与集装箱匹配的稳定性，确保装卸单体的均匀受力；同时，通过设置齿轮传动的方式匹配横移筒和托举杆，设置的形式简单，驱动的准确度高，充分保证各装卸单体的同时工作；

(4)本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其通过在运载小车和同步装卸单元之间对应设置定位组件，使得运载小车与对应的同步装卸单元可以快速定位，进一步提升集装箱预存、装卸的效率，同时，通过多辆运载小车的同时设置，使得多个集装箱可同时实现预存、装卸，进一步提升了集装箱转运和预存的效率；

(5)本实用新型的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，设置简便，特别适用于水铁、公铁等多式联运场地，能够在大运量情况下满足不同运输方式之间的能力匹配，保障不同运输方式间联运的顺畅性，大幅减少铁路装卸线的数量，提高列车的利用率，减少货运车皮的数量，优化整个多式联运的生态，避免了列车在站台的长时间停靠，提升了铁路物流的效率，降低了铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例中两个集装箱被同步装卸单元同时预存的主视图；

图2是本实用新型实施例中同步装卸单元准备托举第一集装箱前的示意图；

图3是本实用新型实施例中同步装卸单元开始托举第一集装箱时的示意图；

图4是本实用新型实施例中同步装卸单元完成第一集装箱托举时的示意图；

图5是本实用新型实施例中同步装卸单元开始托举第二集装箱时的示意图；

图6是本实用新型实施例中两个集装箱被同步装卸单元同时预存的侧视图；

图7是本实用新型实施例中同步装卸单元的第二横移托举组件的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中同步装卸单元的横移托举组件的单体结构俯视图；

图9是本实用新型实施例中同步装卸单元的布置形式示意图；

图10是本实用新型实施例中同步装卸系统未开始预存集装箱时的示意图；

图11是本实用新型实施例中同步装卸系统开始预存集装箱时的示意图；

图12是本实用新型实施例中同步装卸系统完成集装箱预存时的示意图；

图13是本实用新型实施例中运输列车停车到位准备集装箱装载时的示意图；

图14是本实用新型实施例中列车完成集装箱整列同步装车后驶离的示意图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.第一升降电机，2.第一升降丝杆，3.第一引导架，4.第一托举杆，5.第二升降电机，6.第二升降丝杆，7.第二引导架，8.第二托举杆，9.螺柱，10.横移筒，101.齿轮；11.车轮架，12.随车电缆，13.装卸线，14.运输列车，15.第二集装箱，16.第一集装箱，17.同步联控电缆，18.运载小车。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1～14，本实用新型优选实施例中基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统旨在实现两层集装箱在运输列车14各装箱平板上的整列分层同步上货，或者运输列车14上两层集装箱的分层同步下货，或者两列运输列车14上集装箱的先后整列同步下货，提升集装箱装卸的效率。为了实现上述目的，本实用新型优选实施例中对应运输列车14的各装箱平板在运输列车14的装卸线13沿线依次设置有同步装卸单元，即同步装卸单元沿装卸线13的纵向依次设置有多个。

对于本实用新型优选实施例中的集装箱同步装卸系统而言，其工作的原理可大致理解为：

当需要往运输列车14上上货集装箱时(上货一层集装箱或者上下层叠设置的两层集装箱)，在运输列车14进站停靠前，利用运载小车18将待上货的集装箱按预定的顺序运载到对应的同步装卸单元处，并由该处的同步装卸单元将对应的集装箱抬升一定高度，最终在装卸线13上方预存好两层待装车的集装箱，最下层集装箱底部与装卸线13之间预留有供运输列车12走行的空间。各集装箱的预存工作可在运输列车14进站停靠前完成，且运输列车14进站停好时，运输列车14的各装箱平板分别竖向对正相应的底层集装箱底部。最后，控制各同步装卸单元依次将两层集装箱同步上货到对应的装箱平板上，即位于下层的所有集装箱(第二集装箱15)同时装车，完成后再同步装载位于上层的所有集装箱(第一集装箱16)，进而实现两层集装箱在整列列车上的同步装车。上述过程可参照图10～14中的图示内容。

当然，当需要从运输列车14上进行整车卸货时，工作原理与上述过程刚好相反：待运输列车14在装卸线13上停稳后，各同步装卸单元同时开始运行，依次将两层集装箱托举，使得多个第一集装箱16、多个第二集装箱15先后同步远离对应的装箱平板，从而使得两层集装箱同步、快速远离列车。进而运输列车14可从装卸线13处驶离，无需长时间的停靠，待运输列车14走后，运载小车18可根据各集装箱的存放或转运需要，将集装箱转运到对应的位置。

具体而言，优选实施例中的同步装卸单元如图1～9中所示，其对应于运输列车14的装箱平板设置，即对应于一个装箱平板设置有一个同步装卸单元。通常情况下，运输列车14上连续设置有多个装箱平板，即装卸线13的沿线上依次设置有多个同步装卸单元。同时，对应于集装箱的预存和转运设置有运载小车18，并对应该运载小车18设置有连通装卸线13的运载轨道，以使得运载小车18可在运载轨道上走行。相应的，运载轨道的一端连通装卸线13，另一端延伸至存放集装箱的仓库，从而使得运载小车可以在装卸线13与集装箱仓库/集装箱堆场之间往返走行。

进一步地，优选实施例中的同步装卸单元包括分设于装卸线13两侧的多个装卸单体，装卸单体包括支撑架和并排设置在该支撑架上方的第一引导架3和第二引导架7，在优选实施例中，支撑架为车轮架11，该车轮架11的底部设置有多对车轮，可用于装卸单体在装卸线13两侧的走行控制。进一步地，两个引导架(3、7)分别沿竖向设置，且第一引导架3的高度高于第二引导架7的高度，两个引导架(3、7)上分别沿竖向设置有升降丝杆，即第一升降丝杆2和第二升降丝杆6，并对应两升降丝杆在两引导架的顶部设置有升降电机，即第一升降电机1和第二升降电机5。两升降电机(1、5)的输出轴分别匹配两升降丝杆(2、6)，使得两升降电机(1、5)可分别驱动对应的升降丝杆转动。

相应地，在两升降丝杆(2、6)上分别设置有横移升降单元。横移升降单元与对应的升降丝杆匹配形成螺旋丝杆副，通过升降丝杆的转动，可实现横移升降单元的竖向升降。具体地，优选实施例中的横移升降单元包括螺柱9和横移筒10，螺柱9匹配套设置升降丝杆的外周，两者组成螺旋丝杆副；横移筒10套设在对应引导架的外周，其与螺柱9固定连接设置。进而通过对应升降丝杆的转动，可实现螺柱9的竖向升降，即使得横移筒10可在对应引导架的引导下在竖向上的往复升降。

进一步地，在横移筒10中沿水平方向设置有托举杆，即第一托举杆4和第二托举杆8。相应地，在横移筒10中对应托举杆设置有横移组件，用于驱动托举杆进行水平往复运动。具体而言，托举杆的一端匹配伸入横移筒10中并与横移组件对应匹配，其另一端指向装卸线13一侧，用于伸入集装箱的底部以将集装箱托举。

优选地，横移组件包括对应托举杆设置的至少一个齿轮101，对应于齿轮101，托举杆的一侧(如图8中所示的底部)设置为齿条结构，齿条与齿轮对应啮合，通过齿轮101的转动，可对应驱动托举杆水平往复运动。进一步优选地，托举杆(4、8)为如图8中所示的U型托举杆，其包括相互平行且分设于对应升降丝杆(如图8中所示的第二升降丝杆6)两侧的两根支杆，两支杆的一端通过连杆连接成U型，另一端始终对着装卸线13一侧。同时，优选实施例中的两支杆上分别设置有齿条，并对应其分别设置有若干齿轮101，通过齿条与齿轮的结合，可实现齿轮101转动后对托举杆的水平驱动，以使得托举杆的端部靠近或者远离装卸线13上方的集装箱。不过，托举杆与横移筒10的匹配形式除了上述介绍的齿轮传动外，还可根据实际需要设置为别的形式，例如链式传动或者丝杆传动等。

通常情况下，同步装卸单元的装卸单体为分设于装卸线13两侧的四个，如图9中所示。当然，上述设置形式也并非为唯一的选择，也可在装卸线13一侧设置一个装卸单体，并在另一侧设置两个装卸单体。当装卸线13一侧的装卸单体设置为一个时，其对应对正装载平板的中部，而另一侧的两个装卸单体分别对正装载平板的两端，即集装箱被托举时其底部的托举支撑点呈三角分布。另外，当装卸单体中的托举杆均为U型托举杆，且U型托举杆中的两支杆间距足够大时，也可仅在装卸线13两侧分别设置一处装卸单体，且两装卸单体分别位于装载平板停车后的中部。不过，为了保证集装箱托举的稳定性，同一个同步装卸单元中在装卸线13两侧设置的装卸单体分别至少为两个，同一个同步装卸单元中装卸单体的设置数量优选为4～8个。

进一步地，同步装卸单元中的各装卸单体通过随车电缆12以串联的形式与同步联控电缆以电连接，以使得各装卸单体中的各第一托举杆或者各第二托举杆可以在相应升降电机的控制下同步运动，确保各装卸单体中的托举杆始终处于同一水平面上，并能同时匹配或者同时脱离集装箱的装卸槽。同时，装卸线13沿线的各同步装卸单元均以同步联控电缆17以电连通，且各同步装卸单元优选以并联的形式接入同步联控电缆17中，从而既可控制各同步装卸单元进行同步工作，也可实现各同步装卸单元的独立控制，所谓同步工作包括同步预存过程和同步装载过程，且上述两过程中又分别包括多个第一集装箱16的同步托举过程和多个第二集装箱15的同步托举过程。利用各同步装卸单元的同步工作，可以实现单层多个集装箱或者两层多个集装箱在整列运输列车14上的同步装卸。

通过上述设置得到的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其工作过程优选包括集装箱装车过程和集装箱卸货过程。

当堆放在仓库中的集装箱需要向运输列车14进行批量上货时，即集装箱装车过程，其控制过程优选包括：

(1)在运输列车14进站停车前，控制运载小车18在运载轨道上走行，将仓库中的第一集装箱16依次运载到装卸线13上的对应位置，进而控制该位置处的同步装卸单元工作。即利用各装卸单体中的第一托举杆4托举对应的第一集装箱16，并托举至对应的高度。进而控制运载小车18分别将第二集装箱15转运到相应已完成第一集装箱16预存托举的位置，由该位置处的第二托举杆8完成第二集装箱15的托举。

此时，该位置处的同步装卸单元在竖向上同时预存有第二集装箱15和第一集装箱16，第一集装箱16位于第二集装箱15的上方。在优选实施例中，可以先完成一个同步装卸单元处两个集装箱的预存再进行下一个同步装卸单元中集装箱的预存，也可以先依次完成所有第一集装箱16的预存后再依次完成所有第二集装箱15的预存，这可根据实际需要进行优选控制。

显然，仓库中集装箱在运载小车18上的装载可利用现有的装卸设备完成，且可在运载轨道上走行的运载小车18为一辆或者多辆。

(2)待需要上货的各集装箱以双层预存的形式在各同步装卸单元处完成预存后，控制运输列车14进站，并将运输列车14准确停在装卸线13的预定位置，实现各装箱平板与对应同步装卸单元的对正；

(3)通过同步联控电缆17控制各同步装卸单元的第二升降电机5同时工作，控制各第二托举杆8同时下降一定高度，使得各第二集装箱15可同时下降到对应的装箱平板上，进而控制各第二托举杆8向背离第二集装箱15的一侧运动，使得各同步装卸单元解除与第二集装箱15的匹配，此时，便完成了第二集装箱15在整列列车上的同步上货。

之后，控制各同步装卸单元中的第一升降电机1同步工作，控制各第一托举杆4同步向下运动，将各第一集装箱16向下放置在对应第二集装箱15的顶部，继而解除各第一托举杆4对第一集装箱16的匹配，完成各第一集装箱16的整列同步上货，至此，便完成了双层集装箱的先后整列同步上货。完成上货的运输列车14无需在站台做过多时间的停留，便可驶离站台，将集装箱转运到下一个目的地。

当装载有两层集装箱的运输列车14需要向仓库进行批量卸货时，即集装箱卸货过程，其控制过程优选包括：

(1)在运输列车14进站停靠前，控制各同步装卸单元上的第一托举杆4和第二托举杆8均不侵入列车限界，即运动到背离装卸线13的一侧。进而将运输列车14准确停在装卸线13的预定位置，使得各装箱平板与对应同步装卸单元的对正，即实现列车上各集装箱与对应同步装卸单元的对正；

(2)通过同步联控电缆17控制各位置处的同步装卸单元同时工作，即先控制各同步装卸单元的第一升降电机1和第一托举杆4同步工作，分别匹配对应的第一集装箱16，将各第一集装箱16托举至对应高度，再利用各同步装卸单元中第二升降电机5的对应工作和第二托举杆8的水平移动，使得同步装卸单元中的各第二托举杆8同时匹配伸入第二集装箱15的底部，进而控制各第二升降电机5带动螺柱9同步上升一定高度，将各第二集装箱15同步托举一定的高度。从而完成运输列车14上两层集装箱的先后同步卸货，每层集装箱的卸货都同步进行，此时，所有集装箱预存在各同步装卸单元上。

(3)控制运输列车14驶离车站，无需做过长时间的停留。待运输列车14驶离装卸线13后，控制运载小车18在运载轨道上走行，直至运载小车18走行到装卸线13上的对应位置并锁定，控制该位置处同步装卸单元中的各第二升降电机5工作，使得第二集装箱15下降至运载小车18上，再控制各第二托举杆8背离第二集装箱15运动，使得该同步装卸单元解除与该第二集装箱15的匹配，进而控制运载小车18走行，将第二集装箱15运载到仓库完成存放。依次进行上述过程，可完成预存在各同步装卸单元上第二集装箱15的存放。

相应地，各第一集装箱16的存放过程与第二集装箱15的存放过程类似，即控制运载小车18走行到已完成第二集装箱15转运的对应同步装卸单元处并停车锁定，控制第一升降电机1工作，使得第一托举杆4下降，直至第一集装箱16落在运载小车18上，继而解除该同步装卸单元中各第一托举杆4与第一集装箱16的匹配，控制运载小车18将第一集装箱16转运至仓库/堆场中完成存放。

当然，运载小车18可单辆多次运载，也可多辆运载小车18同时运载，这可根据实际需要具体优选。而且，可先转运完一个同步装卸单元处的两个集装箱，再依次转运各同步装卸单元处的集装箱；也可先转运完所有第二集装箱15，再依次转运所有第一集装箱16。

同时，为实现运载小车18与同步装卸单元的快速定位，还可在两者之间设置定位组件，例如激光定位组件、电子标签扫码识别组件等，方便运载小车18快速运行到装卸线13上的对应位置并与同步装卸单元对正。

上述介绍的两种过程分别为双层集装箱的装车过程和双层集装箱的卸货过程。显然，本实用新型优选实施例中的同步装卸系统还能用于单层集装箱的同步装卸过程，以及预存两层集装箱并将其分别同步装载到两列列车上的过程，或者卸货两层集装箱，但仅转运、存储下一层的集装箱(第二集装箱15)，而上一层的第一集装箱15继续装车等情形。上述过程都可利用本实用新型优选实施例中的同步装卸系统实现，这极大地丰富了集装箱装卸的形式，节约了集装箱装卸的时间。

本实用新型中的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其结构简单，控制简便，通过在列车的装卸线两侧沿走行方向依次设置具有多个装卸单体的同步装卸单元，可有效实现两个集装箱在竖向上的先后预存或者先后上货，再利用多个同步装卸单元的同步控制，可实现单层多个集装箱向列车上的同时上货或者从列车上的同时卸货，从而快速实现了两层以层叠形式放置的多个集装箱的同步快速装卸，大大缩短了集装箱的装车时间和卸货时间，避免了列车在站台的长时间停靠，缩短了铁路物流装卸货的时间，提升了铁路物流的效率，降低了铁路物流的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其特征在于，包括运载小车和沿装卸线沿线依次设置的多个同步装卸单元；

所述运载小车可在所述装卸线与集装箱堆场之间往返走行，用于实现集装箱在集装箱堆场与对应同步装卸单元之间的转运；

所述同步装卸单元对应列车上的装箱平板设置，并使得列车在所述装卸线上停车到位后，列车上的各装箱平板可分别对应一个同步装卸单元；同时，多个所述同步装卸单元以同步联控电缆并联连接，并可实现各所述同步装卸单元的单独控制或者同步控制；

所述同步装卸单元包括分设于所述装卸线两侧的至少两个装卸单体；所述装卸单体包括支撑架和并排设置在该支撑架上方的第一引导架和第二引导架，所述第一引导架的高度大于所述第二引导架的高度，且两引导架上分别设置有横移升降组件；同一个同步装卸单元中的各装卸单体之间以同步联控电缆串联连接，使得各所述第一引导架上的横移升降组件可以同步工作，且各所述第二引导架上的横移升降组件可以同步工作；

所述横移升降组件包括沿竖向设置于对应引导架中的升降丝杆，并对应该升降丝杆设置有升降电机，用于驱动该升降丝杆转动；所述升降丝杆上设置有螺柱，所述螺柱上固定连接有对应匹配引导架的横移筒，并使得所述横移筒可在引导架的引导下随螺柱竖向升降；所述横移筒上水平设置有托举杆，该托举杆的一端伸入横移筒中，另一端指向装卸线一侧，且所述横移筒对应所述托举杆设置有平移组件，用于驱动所述托举杆水平往复移动。

2.根据权利要求1所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述平移组件包括对应所述托举杆设置的至少一个齿轮，所述托举杆匹配所述齿轮的一侧设置有齿条，所述齿条与对应齿轮匹配啮合。

3.根据权利要求1所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述托举杆为U型托举杆，其包括并排设置的两根支杆，两支杆分设于对应升降丝杆的两侧，且两支杆的自由端分别指向装卸线一侧。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述支撑架为车轮架，所述车轮架下方设置有至少两对车轮组，用于所述装卸单体在装卸线旁侧的对应走行。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述横移筒与所述托举杆之间以链式传动或者丝杆传动的方式匹配连接。

6.根据权利要求3所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述同步装卸单元包括分设于装卸线两侧的两个装卸单体，两所述装卸单体在横向上对正，并可分别对正相应集装箱的正中位置。

7.根据权利要求1所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述同步装卸单元包括分设于装卸线两侧的三个装卸单体；三个装卸单体中的一个设置在装卸线的一侧并可对正相应集装箱的中部，另外两个纵向间隔设置在该装卸线的另外一侧，以分别对正相应集装箱的两端。

8.根据权利要求1～3中任一项所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，所述同步装卸单元包括至少四个装卸单体，且所述装卸线的两侧分别沿纵向间隔设置有至少两个装卸单体。

9.根据权利要求1～3中任一项所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，对应所述运载小车和所述同步装卸单元设置有定位组件，用于所述运载小车与对应同步装卸单元的快速定位。

10.根据权利要求1～3中任一项所述的基于双层预存双托举的集装箱整列同步装卸系统，其中，对应所述运载小车设置有一端连通所述装卸线的运载轨道，且所述运载轨道上的运载小车为单独运行的一辆或者可同时运行的多辆。

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