CN212495872U - 应用于冷却器的焊料自动涂覆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，涉及冷却器生产加工领域，包括自动输送焊料的焊料输送装置、定点喷涂焊料的焊料喷涂装置以及传送冷却器板片的冷却器板片传送带；焊料输送装置包括搅拌电机、焊料存储仓和焊料输送管路；焊料喷涂装置包括固定设置的用于面向冷却器板片传送带上表面的压力喷枪；焊料输送管路的一端与焊料存储仓连通，另一端同压力喷枪连通；压力喷枪受压力控制作用向冷却器板片的板面自动喷射焊料。本实用新型提供的焊料自动涂覆装置，通过自动化的方式对冷却器板片进行焊料涂覆，相对于人工手动涂覆焊料的方式来说，不仅涂覆效率高，而且涂覆质量稳定，大大降低了人力成本，有利于保障冷却器焊接成品的良率。

Description

应用于冷却器的焊料自动涂覆装置

技术领域

本实用新型涉及冷却器生产加工技术领域，尤其是一种应用于冷却器的焊料自动涂覆装置。

背景技术

机油冷却器，包括上板片、下板片和翅片，其中，翅片是具有凹凸纹路的沟槽状结构，上板片及下板片为板状。在实际加工生产冷却器的过程中，需要通过钎焊的工艺，将翅片设置在上芯片和下芯片之间，在钎焊之前需要在翅片或板片上充分地涂敷焊料，以保证钎焊后的机油冷却器具有可靠的密封性，防止冷却器工作时造成介质泄露而影响冷却效果。

现有技术在加工冷却器时，对于焊料的涂敷方式是：工人手动利用涂刷工具将膏状焊料逐一地点涂到翅片的凸部上，或者涂抹于上芯片及下芯片上，以使得翅片的板面凸部能够通过焊料分别与上、下芯片充分地相接触，便于进一步钎焊成型。然而，这种手动涂覆焊料的方式会因工人个体的手法及力度的不同，呈现涂覆不均、个体质量不可控等问题，导致后期钎焊时很容易发生虚焊漏焊的现象，造成冷却器成型产品的良率下降。另一方面，工人手动涂覆的方式使得冷却器焊料涂覆效率较低，而且由此产生的人力成本较高，不利于企业的经济效益。

实用新型内容

针对上述存在的问题，本实用新型提供一种应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过自动化的涂覆设备来对冷却器的板片(上板片和/或下板片)进行焊料涂覆，涂覆质量稳定，涂覆效率高。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，包括机座；所述机座上设置有用于自动输送焊料的焊料输送装置、用于定点喷涂焊料的焊料喷涂装置以及用于传送冷却器板片的冷却器板片传送带；所述焊料输送装置包括搅拌电机、焊料存储仓和焊料输送管路；所述焊料喷涂装置包括压力喷枪；所述压力喷枪固定设置在所述冷却器板片传送带的上方，并且所述压力喷枪的喷嘴朝向所述冷却器板片传送带的上表面设置；所述焊料输送管路的一端与所述焊料存储仓连通，另一端同所述压力喷枪连通；所述压力喷枪用于受压力控制作用向冷却器板片的板面自动喷射焊料。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述焊料喷涂装置包括一呈无底立方体结构的喷料舱；所述喷料舱固定于所述机座上，并且罩设于所述冷却器板片传送带的上方；所述压力喷枪固定设置于所述喷料舱内；所述喷料舱上沿所述冷却器板片传送带的传送方向上分别开设有条形入口及条形出口；所述条形入口及所述条形出口在高度方向上与冷却器板片间隙配合。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，还包括焊料负压管路及第一焊料回收容器；所述喷料舱的侧壁上开设有焊料回收管口；所述焊料负压管路的一端通过所述焊料回收管口与所述喷料舱连通，所述焊料负压管路的另一端与所述第一焊料回收容器连通；所述第一焊料回收容器设置在所述机座上。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，还包括一竖直挡板；所述竖直挡板竖直固定设置在所述喷料舱内，并且所述竖直挡板的底部端面同所述冷却器板片传送带的上表面间隔有用于冷却器板片穿过的距离间隙；所述竖直挡板将所述喷料舱分割为板片出腔室及板片入腔室；所述条形入口依次通过所述板片入腔室、所述板片出腔室与所述条形出口连通；所述压力喷枪固定在位于所述板片入腔室一侧的所述竖直挡板的壁面上；所述焊料回收管口开设在位于所述板片入腔室一侧的所述喷料舱的侧壁面上。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述冷却器板片传送带为环形皮带轮；所述冷却器板片传送带的下方设置有固定设置的用于刮除焊料的刮板及用于回收焊料的第二焊料回收容器；所述第二焊料回收容器设置在所述机座上；所述刮板的顶部端面抵接于所述冷却器板片传送带的底部表面，所述刮板的底部端面固定在所述第二焊料回收容器内。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述喷料舱的侧壁上固定有压力调节阀；所述压力调节阀与所述压力喷枪气路连接。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述喷料舱的顶壁开设有观察窗开口；所述观察窗开口上可活动地设置有透明观察窗板；所述透明观察窗板可开启地密封设置于所述观察窗开口上。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，还包括板片定位机构；所述板片定位机构包括分别设置于所述冷却器板片传送带入口处两侧的第一固定板及第二固定板；所述第一固定板及所述第二固定板之间可转动设置有若干横向丝杠；所述第一固定板及所述第二固定板的板面朝所述冷却器板片传送带的传送方向延伸；所述横向丝杠的一端贯穿所述第一固定板，另一端贯穿所述第二固定板；所述横向丝杠上设置有若干用于限位冷却器板片的定位丝杠段；每个所述定位丝杠段均包括同轴连接的正螺纹杆体、丝杠连接器及逆螺纹杆体；其中，所述逆螺纹杆体上的螺纹与所述正螺纹杆体上的螺纹镜像对称地设置于所述丝杠连接器的两侧，所述丝杠连接器的中心线正对所述压力喷枪的中心线；所述定位丝杠段上还设置有第一竖直限位板及第二竖直限位板；所述第一竖直限位板螺纹连接于所述正螺纹杆体上，所述第二竖直限位板螺纹连接于所述逆螺纹杆体上；相邻的所述定位丝杠段通过联轴器同轴固定；所述联轴器的外径大于所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板的内径。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述正螺纹杆体的端部设置有正方体凹槽；所述凹槽的内壁向所述正螺纹杆体的外壁方向冲设有第一螺纹孔；所述逆螺纹杆体的端部设置有正方体凸块；所述正方体凸块上贯穿有第二螺纹孔；所述正螺纹杆体的正方体凹槽与所述逆螺纹杆体的正方体凸块凹凸适配；所述正螺纹杆体与所述逆螺纹杆体同轴连接时，所述正方体凹槽可同所述正方体凸块卡扣配合，且所述第一螺纹孔可与所述第二螺纹孔在一条直线上；所述丝杠连接器呈圆环柱状；所述丝杠连接器可拆卸地套设于所述正螺纹杆体及所述逆螺纹杆体的卡扣配合处；所述丝杠连接器的侧壁向中心贯穿有第三螺纹孔；所述正方体凹槽同所述正方体凸块卡扣配合时，所述第一螺纹孔、所述第二螺纹孔及所述第三螺纹孔的内螺纹可共面。

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，所述第一固定板、所述第二固定板、所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板板面均呈方形结构；所述第一固定板及所述第二固定板的四个角部均开设有用于可转动固定所述横向丝杠的贯穿孔；所述第二固定板上设置有链轮传动机构，所述第一固定板同所述横向丝杠的贯穿固定处设置有轴承；所述链轮传动机构包括四个链轮及传动连接于四个所述链轮上的链条；四个所述链轮分别同轴设置于四个所述横向丝杠的一端；其中一个所述链轮的端部设置有摇臂；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板的板面中心共线地还贯穿设置有一支承光杠。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，包括焊料输送装置、焊料喷涂装置以及用于传送冷却器板片的冷却器板片传送带；焊料输送装置包括搅拌电机、用于存储焊料的焊料存储仓和焊料输送管路；焊料喷涂装置包括固定设置的用于面向板片传送带的上表面的压力喷枪；焊料输送管路的一端与焊料存储仓连通，另一端同压力喷枪连通；压力喷枪用于受压力控制作用向冷却器板片的板面自动喷射焊料。本实用新型提供的焊料自动涂覆装置，通过自动化的方式来对冷却器的板片进行焊料涂覆，相对于人工手动涂覆焊料的方式来说，不仅涂覆效率高，而且涂覆质量可控性高，焊料浪费减少，降低了冷却器板片涂覆过程中产生的人力成本及材料成本，提高了冷却器生产加工的效率，还有利于保障冷却器焊接成品的良率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置的简要结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中板片定位机构的简要正视示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中板片定位机构的简要俯视示意图；

图4是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中定位丝杠段中的正螺纹杆体的简要结构示意图；

图5是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中定位丝杠段中的逆螺纹杆体的简要结构示意图；

图6是本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中定位丝杠段中的丝杠连接器的简要结构示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。需要注意的是，本发明所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。当在本说明书中如使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的说明，显然所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对附图中提供的本实用新型实施例中的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例1：

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，参照图1，包括机座1；所述机座1上设置有用于自动输送焊料的焊料输送装置、用于定点喷涂焊料的焊料喷涂装置以及用于传送冷却器板片5的冷却器板片传送带4；所述焊料输送装置包括搅拌电机21、用于存储焊料的焊料存储仓22和焊料输送管路23；所述焊料喷涂装置包括压力喷枪31；所述压力喷枪31固定设置在所述冷却器板片传送带4的上方，并且所述压力喷枪31的喷嘴朝向所述冷却器板片传送带4的上表面设置；所述焊料输送管路23的一端与所述焊料存储仓22连通，另一端同所述压力喷枪31连通；所述压力喷枪31用于受压力控制作用向冷却器板片5的板面自动喷射焊料。

本实用新型实施例1提供的上述应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过设置焊料输送装置，搅拌电机21的输出轴设置在焊料存储仓22内，可以对焊料存储仓22内的焊料进行搅拌，避免焊料存储仓22内的焊料凝结而影响焊料涂覆工序的正常进行。焊料存储仓22，同时也是加压仓，其在存储焊料的同时，还能够受到外部气压的控制作用对焊料进行输送，通过焊料输送管路23不断输送至压力喷枪31上。焊料喷涂装置包括固定设置在冷却器板片传送带4的上方的压力喷枪31，其固定设置的位置和支承方式不限于具体的结构，只要能够实现涂覆工位固定不动即可。压力喷枪31的喷嘴面向冷却器板片传送带4的上表面设置，其可以受到外部控制器的控制作用，将吸收的焊料加压喷出。对于外部控制器对于压力喷枪31的控制，不限于具体的结构和形式，为了具体说明本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置的实施方式，在压力喷枪31实现自动焊料喷涂控制功能时，压力喷枪31的焊料涂覆压力可以通过外部气压源进行设置，当冷却器板片5到达预先设定的传送带位置时(在喷涂工位停留可以由流水线设备控制)，压力喷枪31的喷嘴对准冷却器板片5的板面部位，外部气压源进而通过负压管路向压力喷枪31的气压腔加压、并推动压力喷枪31内的活塞微动，活塞进而对输送至压力喷枪31的焊料腔内的焊料进行挤压，使焊料自动从喷嘴喷出、并涂覆在冷却器板片5的板面上(压力喷枪31同外部气压源配合的结构未在附图中示出，但是本领域技术人员基于说明书公开的文字内容是可以理解其工作方式的，在此不予赘述)，由此实现压力喷枪31受控向冷却器板片传送带4上的冷却器板片5充分地喷射雾状的焊料，对于压力喷枪31的启停控制也可以采用外部气压源进行加压、卸压控制，在此不予赘述。这样一来，相对于传统的对冷却器板片执行手动涂覆焊料的方式来说，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置具有较高的喷涂效率、喷涂稳定性以及喷涂厚度一致性，且能够随着冷却器板片传送带4的缓慢传动，有序地对依次经过的冷却器板片5的板面进行喷涂，自动化水平较高，大大减轻了人工成本和劳动力消耗，而且通过机器自动化的参数控制，喷涂质量可控性较高，有利于保障冷却器后续钎焊成型的质量，提升冷却器加工成型的使用寿命。

作为一种优选的实施方式，参照图1，所述焊料喷涂装置包括一呈无底立方体结构的喷料舱32；所述喷料舱32固定于所述机座1上，并且罩设于所述冷却器板片传送带4的上方；所述压力喷枪31固定设置于所述喷料舱32内；所述喷料舱32上沿所述冷却器板片传送带4的传送方向上分别开设有条形入口321及条形出口(图中未示出)；所述条形入口321及所述条形出口在高度方向上与冷却器板片5间隙配合。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，参照图1，通过在机座1上固定喷料舱32，喷料舱32呈罩体式无底结构，其侧壁固定在机座1上，顶壁的底面直接面向冷却器板片传送带4，压力喷枪31固定设置在喷料舱32内，喷料舱上开设有高度与冷却器板片5近似一致的条形入口321及条形出口，使得当冷却器板片5在传送带上传送时，能够通过间隙配合的条形入口321进入至喷料舱32，经喷料舱32中固定点位的压力喷枪31焊料喷涂后，在冷却器板片传送带4的作用下从条形出口送出，提高了焊料喷涂装置整体的密闭强度，当压力喷枪31对传送带上经过的冷却器板片5执行喷涂工作时，能够隔绝于一定的外部环境、人员及干扰的影响，使得焊料涂覆效率更高，质量控制效果更好。

值得说明的是，为了保障后期冷却器钎焊成型的效果，申请人在本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中采用的焊料为无铜焊料，其成本相对于一般的铜焊料来说高出很多。该焊料在焊料存储仓22内的状态呈膏状，经压力喷枪31喷出后呈雾状，为了对冷却器板片3的板面充分喷涂以便于后续焊接，雾状焊料在压力的作用下会不断逸出，造成一定的焊料浪费情况，不利于企业的成本控制。考虑到这一问题，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，进一步地，参照图1，还包括焊料负压管路6及第一焊料回收容器7；所述喷料舱32的侧壁上开设有焊料回收管口325；所述焊料负压管路6的一端通过所述焊料回收管口325与所述喷料舱32连通，所述焊料负压管路6的另一端与所述第一焊料回收容器7连通；所述第一焊料回收容器7设置在所述机座1上。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过设置焊料负压管路6及第一焊料回收容器7，当压力喷枪31在喷料舱32内对传送来的冷却器板片5的板面进行不间断喷涂的同时，焊料负压管路6能够将雾状逸出于喷料舱32内的焊料吸收至第一焊料回收容器7中。而且，第一焊料回收容器7设置在机座1上，使得焊料负压管路6可以设置的尽可能短，可降低装置整体的成本，减轻回收焊料的过程中焊料被管体吸附的比率，提高焊料回收效率。而且，由于喷料舱32具有相对密闭性，焊料负压管路6在外部负压泵的动力作用下对舱内的多余焊料进行负压吸收，能够一定程度上提高回收而得的焊料的清洁度和速度，提高焊料资源的二次利用率，避免焊料的浪费造成企业成本的损失。

作为一种具体而优选的实施方式，参照图1，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，还包括一竖直挡板33；所述竖直挡板33竖直固定设置在所述喷料舱32内，并且所述竖直挡板33的底部端面同所述冷却器板片传送带4的上表面间隔有用于冷却器板片5穿过的距离间隙；所述竖直挡板33将所述喷料舱32分割为板片出腔室332及板片入腔室331；所述条形入口321依次通过所述板片入腔室331、所述板片出腔室332与所述条形出口连通；所述压力喷枪31固定在位于所述板片入腔室331一侧的所述竖直挡板33的壁面上；所述焊料回收管口325开设在位于所述板片入腔室331一侧的所述喷料舱32的侧壁上。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过设置竖直挡板33，将压力喷枪31合理地固定在了喷料舱32内，缩小了焊料自动涂覆装置所占的空间布局，整体体积紧凑，且提高了对冷却器板片5进行焊料喷涂时的密封性，其在进行喷涂工序时，不易受到外部环境因素的影响。同时，竖直挡板33将喷料舱32的空间做了进一步的分割，当压力喷枪31的喷嘴面向传送带上的冷却器板片5的同时，逸出的雾状焊料能够在竖直挡板33上受到一定的阻滞作用，减小了雾状焊料的逸出范围；接着，将焊料回收管口325布局至位于板片入腔室331所在一侧的喷料舱32的侧壁面上，能够使得逸出的雾状焊料在竖直挡板33上折返后进一步被吸收至第一焊料回收容器7中，实现了较好的焊料喷射集中性，提升了焊料回收的效率和效果。

进一步地，考虑到在冷却器板片5进行自动焊料喷涂的过程中，压力喷枪31不断析出的雾状焊料一部分会随着冷却器板片传送带4的传送被吸附在传送带上。考虑到这一问题，参照图1，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置中，所述冷却器板片传送带4为环形皮带轮；所述冷却器板片传送带4的下方设置有固定设置的用于刮除焊料的刮板8及用于回收焊料的第二焊料回收容器9；所述第二焊料回收容器9设置在所述机座1上；所述刮板8的顶部端面抵接于所述冷却器板片传送带4的底部表面，所述刮板8的底部端面固定在所述第二焊料回收容器9内。

通过进一步在机座1上设置第二焊料回收容器9和刮板8，当冷却器板片传送带4不断运行的同时，刮板8固定在第二焊料回收容器9内，当传送带运行时，刮板8的位置相对固定，且刮板8的顶部可以同传送带的表面抵接，这样一来，可将经过喷料舱32后的传送带表面的多余焊料进行进一步刮除，不仅起到了焊料回收的作用，同时也对传送带表面进行了清洁处理，可以一定程度上避免对后续待涂覆的冷却器板片5造成污染，也可以防止对环境及人员造成污染(由于焊料中存在重金属)。刮板8在实施时，可以选择钝性的材质，防止对冷却器板片传送带4的表面造成损坏，而冷却器板片传送带4可以选择较为光滑的光面材质，一方面易于传送带停止后的清洁，另一方面也起到了加强焊料刮除回收效率的作用。

进一步地，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，参照图1，所述喷料舱32的侧壁上固定有压力调节阀34；所述压力调节阀34与所述压力喷枪31气路连接。通过设置压力调节阀34，使得焊料自动涂覆装置在运作时，压力喷枪31的喷嘴喷射压力可调，能够基于工况或冷却器板片5的具体情况进行压力调整，以实现灵活优化的控制，取得最佳的涂覆效率。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，优选地，参照图1，所述喷料舱32的顶壁开设有观察窗开口；所述观察窗开口上可活动地设置有透明观察窗板322；所述透明观察窗板322可开启地密封设置于所述观察窗开口上。通过在喷料舱32的顶壁上设置透明观察窗板322，便于从上方观察压力喷枪31对冷却器板片5的喷涂过程，在自动喷涂过程中遇到问题时能够及时介入，而且透明观察窗板322可开启地密封设置在观察窗开口上，防止了压力喷枪31喷涂焊料时焊料从顶部逸出，也便于随时开启对内部的压力喷枪31及气路、管路等线束进行维护，提高了维护的便利性。

为了使得本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置具有更好喷涂质量可控性，作为一种优选的实施方案，参照图2及图3进行理解，还包括板片定位机构；所述板片定位机构包括设置于所述冷却器板片传送带4入口处两侧的第一固定板101及第二固定板102；所述第一固定板101及所述第二固定板102之间可转动设置有若干横向丝杠11；所述第一固定板101及所述第二固定板102的板面朝所述冷却器板片传送带4的传送方向延伸；所述横向丝杠11的一端贯穿所述第一固定板101，另一端贯穿所述第二固定板102；所述横向丝杠11上设置有若干用于限位冷却器板片5的定位丝杠段111；每个所述定位丝杠段111均包括同轴连接的正螺纹杆体1111、丝杠连接器1113及逆螺纹杆体1112；其中，所述逆螺纹杆体1112上的螺纹与所述正螺纹杆体111上的螺纹镜像对称地设置于所述丝杠连接器1113的两侧，所述丝杠连接器1113的中心线正对所述压力喷枪31的中心线；所述定位丝杠段111上还设置有第一竖直限位板121及第二竖直限位板122；所述第一竖直限位板121螺纹连接于所述正螺纹杆体111上，所述第二竖直限位板122螺纹连接于所述逆螺纹杆体1112上；相邻的所述定位丝杠段111通过联轴器112同轴固定；所述联轴器112的外径大于所述第一竖直限位板121及所述第二竖直限位板122的内径。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置在实施时，通过第一固定板101及第二固定板102来可转动的设置若干横向丝杠11(参照图2、图3进行理解，第一固定板101及第二固定板102可以是定位架10的一部分，以保障支承稳定性，定位架10可以固定在机座1上或者地面上，来实现其位置相对于冷却器板片传送带4的固定不动)，横向丝杠11一端贯穿第一固定板101，另一端贯穿第二固定板102，通过同轴传动的方式转动横向丝杠11，进而能够带动横向丝杠11上设置的定位丝杠段111的转动，当定位丝杠段111转动时，由于同轴设置的正螺纹杆体1111和逆螺纹杆体1112的螺纹相对于丝杠连接器1113呈镜像状态，则螺纹旋向相反，因此在横向丝杠11转动时，会带动第一竖直限位板121及第二竖直限位板122在水平方向上相背移动或是相向移动，来实现对限位板之间的距离的调节，通过限位板间距离的调节，能够将不同大小的待涂覆焊料的冷却器板片5设置在第一竖直限位板121及第二竖直限位板122间的冷却器板片传送带4上，进行实现向喷料舱32的初始输送方向定位的作用。在定位的过程中，由于逆螺纹杆体1112上的螺纹与所述正螺纹杆体1111上的螺纹沿所述丝杠连接器1113的中心线镜像对称，即螺纹旋向相反、螺距相同，且螺纹长度相同，而且丝杠连接器1113正好处于同轴设置的正螺纹杆体1111及逆螺纹杆体1112的中心，丝杠连接器1113的中心线正对所述压力喷枪31的中心线，(在本实用新型中，将其理解为丝杠连接器1113的中心线同喷料舱32内固定设置的压力喷枪31中心线于冷却器板片传送带4上的投影在一条直线上)，如此一来，无论横向丝杠11怎样转动，对于其上的定位丝杆段111设置的竖直限位板(121、122)来说，都是以中心线不变的方式在进行板间间距调整，当冷却器板片5依照调整好的板间间距在冷却器板片传送带4入口处进行定位后，能够确保在传送带的输送作用到达喷料舱32后，冷却器板片5的板面中心依然能够正对在压力喷枪31的喷嘴下，即使得在喷料舱32内能够充分地被压力喷枪31涂覆焊料，减小了焊料被喷涂至冷却器板片传送带4上的几率，大大提高了涂覆控制的精度和效率，减少了焊料向板片外涂覆所造成的浪费，由此节约了企业材料成本。本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，冷却器板片5在冷却器板片传送带4入口处的板片定位方式简单，定位丝杠段111的个数可以依照喷料舱32中压力喷枪31的数目进行设置(参照图2提供的实施例，定位丝杠段111有两组，可以通过转动横向丝杠11来并行地调整两组限位板之间所夹隔的定位间距，当定位丝杠段111具有多组时，可以通过联轴器112进行方便的自适应拓展和拆解，值得说明的是，本实用新型中每组定位丝杠段111具有相同规格)由于相邻的定位丝杠段111通过联轴器112同轴固定，且所述联轴器112的外径大于所述第一竖直限位板121及所述第二竖直限位板122的内径，这样一来，竖直限位板(121，122)在进行板片间距调节(来适应冷却器板片5不同的尺寸)时，可调的间距范围可控，且调节时不会因横向丝杠11的转动幅度过大而使竖直限位板偏移到其它定位丝杠段111上。在实施时，第一竖直限位板121及第二竖直限位板122间的距离调整好后，冷却器板片5在传送带上的定位即完成，参照图2及图3，将冷却器板片5置于第一竖直限位板121及第二竖直限位板122之间(第一竖直限位板121及第二竖直限位板122的底部端面同冷却器板片传送带4的表面留有间隙，这是本领域技术人员能够理解的，以不妨碍冷却器板片传送带4的正常传送为准)，即可实现冷却器板片5的有效定位，有效地防止了因冷却器板片5在传送带入口处的传送位置倾斜或偏移而造成的压力喷枪31涂覆效率低，以及所造成的涂覆质量不可控、焊料浪费的问题。

进一步地，为了便于加工和装配横向丝杠11，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，参照图4、图5及图6，所述正螺纹杆体1111的端部设置有正方体凹槽11111；所述凹槽11111的内壁向所述正螺纹杆体1111的外壁方向冲设有第一螺纹孔11112；所述逆螺纹杆体1112的端部设置有正方体凸块11121；所述正方体凸块11121上贯穿有第二螺纹孔11122；所述正螺纹杆体1111的正方体凹槽11111与所述逆螺纹杆体1112的正方体凸块11121凹凸适配；所述正螺纹杆体1111与所述逆螺纹杆体1112同轴连接时，所述正方体凹槽11111可同所述正方体凸块11121卡扣配合，且所述第一螺纹孔11112可与所述第二螺纹孔11122在一条直线上；所述丝杠连接器1113呈圆环柱状；所述丝杠连接器1113可拆卸地套设于所述正螺纹杆体1111及所述逆螺纹杆体1112的卡扣配合处；所述丝杠连接器1113的侧壁向中心贯穿有第三螺纹孔11131；所述正方体凹槽11111同所述正方体凸块11121卡扣配合时，所述第一螺纹孔11112、所述第二螺纹孔11122及所述第三螺纹孔11131的内螺纹共面。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过进一步提供一种定位丝杠段111的可拆卸结构，正螺纹杆体1111、逆螺纹杆体1112及丝杠连接器1113可以方便地进行装配和拆卸，便于维护。通过将正螺纹杆体1111的端部设置为正方体凹槽11111，然后在逆螺纹杆体1112的端部设置正方体凸块11121，形状简单，加工便利，相对于圆柱状的凸部和凹部配合形状来说，便于冲设螺纹孔，同时更便捷地进行螺纹孔间的相互对准，不需要频繁调整对准角度来对正螺纹孔，大大提高了装配效率。本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置在实施时，当需要装配定位丝杠段111时，只需先将圆环柱状的丝杠连接器1113预套在正螺纹杆体1111或者逆螺纹杆体1112的外侧表面，然后将逆螺纹杆体1112上的正方体凸块11121卡设在正螺纹杆体1111的正方体凹槽11111内，进而将丝杠连接器1113的位置移动至正螺纹杆体1111及逆螺纹杆体1112的卡扣连接处，将第三螺纹孔11131对正于第一螺纹孔11112、第二螺纹孔11122，使其内螺纹处于一个圆柱面上，装配螺栓即可，具有较高的装配效率和较低的实施成本。

作为一种优选的实施方案，本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，参照图2及图3，所述第一固定板101、所述第二固定板102、所述第一竖直限位板121及所述第二竖直限位板122板面均呈方形结构；所述第一固定板101及所述第二固定板102的四个角部均开设有用于可转动固定所述横向丝杠11的贯穿孔；所述第二固定板102上设置有链轮传动机构，所述第一固定板101同所述横向丝杠11的贯穿固定处设置有轴承(图中未示出)；所述链轮传动机构包括四个链轮141及传动连接于四个所述链轮上的链条142；四个所述链轮141分别同轴设置于四个所述横向丝杠11的一端；其中一个所述链轮141的端部设置有摇臂15；所述第一固定板101、所述第二固定板102、所述第一竖直限位板121及所述第二竖直限位板122的板面中心共线地还贯穿设置有一支承光杠13。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，通过将第一固定板101、第二固定板102、第一竖直限位板121及第二竖直限位板122板面均加工为方形结构，加工便利，实施成本较低。第一固定板101及第二固定板102的四个角部均开设有贯穿孔，使得可以通过四根横向丝杠11来定位和调节第一竖直限位板121及第二竖直限位板122，在实施时，通过摇动摇臂15，即可通过其传动连接的链轮传动机构同时带动四个链轮141转动，进而带动四根横向丝杠11一起转动，较为省力，四根横向丝杠11然后可以带动设置的多组定位丝杠段111上的第一竖直限位板121及第二竖直限位板122同时活动，实现多组板片间距离的并行调节，具有较高的同步调整效率。第一固定板101与横向丝杠11固定贯穿的接触部设置有轴承，可以降低横向丝杠11在运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。进一步地，设置的支承光杠13可以起到对整体装置进一步的支承作用，有利于保障装置的稳定性。

本实用新型实施例1提供的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，在实施时，摇臂15用来提供转动的动力，由于冷却器板片5在进行焊料喷涂工序前，以批次为单位在冷却器板片传送带4上进行流转进入喷料舱32，因此在焊料自动涂覆的过程中，无需频繁调节，可以由现场的工人手动转动摇臂15，来带动链条同时转动四个链轮141，链轮141进而带动分别同轴设置的四根横向丝杠11转动；相对于设置额外的用于同步转动横向丝杠11的控制电机来说，手动转动摇臂15具有较低的实施成本，降低机构的复杂性，且可以灵活独立自主的进行调节，调节时不会耽误喷料舱32内的喷涂过程。横向丝杠11通过链轮141的同轴传动，带动其上的若干组竖直限位板片(第一竖直限位板121、第二竖直限位板122)调整定位间距，适应于不同大小的冷却器板片5在冷却器板片传送带4入口处的定位，在调整的过程中，由于丝杠连接器1113预先相对于喷料舱32内的压力喷枪31已固定好中心位置，无论横向丝杠11如何转动，竖直限位板如何移动，均可以使得冷却器板片5在定位后，进入喷料舱32时，能够尽量处于压力喷枪31的喷嘴下，减少因冷却器板片5因在传送带上位置摆放偏差，进而导致压力喷枪31过多的喷涂在传送带上而造成焊料浪费，也一定程度上能够提高焊料涂覆的效率。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，包括机座；所述机座上设置有用于自动输送焊料的焊料输送装置、用于定点喷涂焊料的焊料喷涂装置以及用于传送冷却器板片的冷却器板片传送带；所述焊料输送装置包括搅拌电机、焊料存储仓和焊料输送管路；所述焊料喷涂装置包括压力喷枪；所述压力喷枪固定设置在所述冷却器板片传送带的上方，并且所述压力喷枪的喷嘴朝向所述冷却器板片传送带的上表面设置；所述焊料输送管路的一端与所述焊料存储仓连通，另一端同所述压力喷枪连通；所述压力喷枪用于受压力控制作用向冷却器板片的板面自动喷射焊料。

2.如权利要求1所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述焊料喷涂装置包括一无底立方体结构的喷料舱；所述喷料舱固定于所述机座上，并且罩设于所述冷却器板片传送带的上方；所述压力喷枪固定设置于所述喷料舱内；所述喷料舱的侧壁的沿所述冷却器板片传送带的传送方向上分别开设有条形入口及条形出口；所述条形入口及所述条形出口在高度方向上与冷却器板片间隙配合。

3.如权利要求2所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，还包括焊料负压管路及第一焊料回收容器；所述喷料舱的侧壁上开设有焊料回收管口；所述焊料负压管路的一端通过所述焊料回收管口与所述喷料舱连通，所述焊料负压管路的另一端与所述第一焊料回收容器连通；所述第一焊料回收容器设置在所述机座上。

4.如权利要求3所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，还包括一竖直挡板；所述竖直挡板竖直固定设置在所述喷料舱内，并且所述竖直挡板的底部端面同所述冷却器板片传送带的上表面间隔有用于冷却器板片穿过的距离间隙；所述竖直挡板将所述喷料舱分割为板片出腔室及板片入腔室；所述条形入口依次通过所述板片入腔室、所述板片出腔室与所述条形出口连通；所述压力喷枪固定在位于所述板片入腔室一侧的所述竖直挡板的壁面上；所述焊料回收管口开设在位于所述板片入腔室一侧的所述喷料舱的侧壁上。

5.如权利要求1～4任一所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述冷却器板片传送带为环形皮带轮；所述冷却器板片传送带的下方设置有固定设置的用于刮除焊料的刮板及用于回收焊料的第二焊料回收容器；所述第二焊料回收容器设置在所述机座上；所述刮板的顶部端面抵接于所述冷却器板片传送带的底部表面，所述刮板的底部端面固定设置于所述第二焊料回收容器内。

6.如权利要求2所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述喷料舱的侧壁上固定有压力调节阀；所述压力调节阀与所述压力喷枪气路连接。

7.如权利要求2所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述喷料舱的顶壁开设有观察窗开口；所述观察窗开口上可活动地设置有透明观察窗板；所述透明观察窗板可开启地密封设置于所述观察窗开口上。

8.如权利要求1、2、3、4、6、7中任一项所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，还包括板片定位机构；所述板片定位机构包括分别设置于所述冷却器板片传送带入口处两侧的第一固定板及第二固定板；所述第一固定板及所述第二固定板之间可转动设置有若干横向丝杠；所述第一固定板及所述第二固定板的板面朝所述冷却器板片传送带的传送方向延伸；所述横向丝杠的一端贯穿所述第一固定板，另一端贯穿所述第二固定板；所述横向丝杠上设置有若干用于限位冷却器板片的定位丝杠段；每个所述定位丝杠段均包括同轴连接的正螺纹杆体、丝杠连接器及逆螺纹杆体；其中，所述逆螺纹杆体上的螺纹与所述正螺纹杆体上的螺纹镜像对称地设置于所述丝杠连接器的两侧，所述丝杠连接器的中心线正对所述压力喷枪的中心线；所述定位丝杠段上还设置有第一竖直限位板及第二竖直限位板；所述第一竖直限位板螺纹连接于所述正螺纹杆体上，所述第二竖直限位板螺纹连接于所述逆螺纹杆体上；相邻的所述定位丝杠段通过联轴器同轴固定；所述联轴器的外径大于所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板的内径。

9.如权利要求8所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述正螺纹杆体的端部设置有正方体凹槽；所述凹槽的内壁向所述正螺纹杆体的外壁方向冲设有第一螺纹孔；所述逆螺纹杆体的端部设置有正方体凸块；所述正方体凸块上贯穿有第二螺纹孔；所述正螺纹杆体的正方体凹槽与所述逆螺纹杆体的正方体凸块凹凸适配；所述正螺纹杆体与所述逆螺纹杆体同轴连接时，所述正方体凹槽可同所述正方体凸块卡扣配合，且所述第一螺纹孔可与所述第二螺纹孔在一条直线上；所述丝杠连接器呈圆环柱状；所述丝杠连接器可拆卸地套设于所述正螺纹杆体及所述逆螺纹杆体的卡扣配合处；所述丝杠连接器的侧壁向中心贯穿有第三螺纹孔；所述正方体凹槽同所述正方体凸块卡扣配合时，所述第一螺纹孔、所述第二螺纹孔及所述第三螺纹孔的内螺纹共面。

10.如权利要求8所述的应用于冷却器的焊料自动涂覆装置，其特征在于，所述第一固定板、所述第二固定板、所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板板面均呈方形结构；所述第一固定板及所述第二固定板的四个角部均开设有用于可转动固定所述横向丝杠的贯穿孔；所述第二固定板上设置有链轮传动机构，所述第一固定板同所述横向丝杠的贯穿固定处设置有轴承；所述链轮传动机构包括四个链轮及传动连接于四个所述链轮上的链条；四个所述链轮分别同轴设置于四个所述横向丝杠的一端；其中一个所述链轮的端部设置有摇臂；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第一竖直限位板及所述第二竖直限位板的板面中心共线地还贯穿设置有一支承光杠。

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