CN212495089U - 钢筋自动化切割生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢筋自动化切割生产线。钢筋自动化切割生产线包括支座、定尺机构、切割机头、位移检测机构及控制装置。支座具有上料工位、切割工位及下料工位。定尺机构安装于上料工位。定尺机构包括定尺定位小车及与定尺定位小车传动连接的驱动件。驱动件用于驱动定尺定位小车推动钢筋沿上料工位向下料工位的方向移动。切割机头用于对位于切割工位的钢筋进行切割加工。位移检测机构用于采集定尺定位小车的位移信息。控制装置用于根据位移信息控制驱动件启闭。因此，上述定尺机构及位移检测机构相互配合，可以同时实现钢筋的自动移动、自动定尺及切割加工，大大简化了钢筋自动化切割生产线的结构，从而减小了钢筋自动化切割生产线的体积。

Description

钢筋自动化切割生产线

技术领域

本实用新型涉及钢筋预制加工的技术领域，特别是涉及一种钢筋自动化切割生产线。

背景技术

随着经济的发展，尤其是建筑行业的发展，钢筋的需求量日益增大。钢筋在利用前，一般需要对齐进行裁切。目标一般采用钢筋切割生产线对钢筋进行切割，将钢筋按照预设长度切割成多段。钢筋切割生产线包括输入线、剪切机头及输出线。为了保证钢筋的切割精度，通常会在输出线上设置定尺机构。

但是，传统的定尺机构通常包括定尺挡板、提升气缸、导轨、电磁阀等部件，故结构较为复杂。为了提高钢筋的切割效率，还会设置一个驱动装置以带动钢筋在钢筋切割生产线上自动移动。因此，传统的钢筋切割生产线存在体积较大的问题。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种结构简单且体积较小的钢筋自动化切割生产线。

一种钢筋自动化切割生产线，包括支座、定尺机构、切割机头、位移检测机构及控制装置；

所述支座具有依次间隔设置的上料工位、切割工位及下料工位；

所述定尺机构安装于所述上料工位；所述定尺机构包括定尺定位小车及与所述定尺定位小车传动连接的驱动件，所述驱动件用于驱动所述定尺定位小车推动钢筋沿所述上料工位向所述下料工位的方向移动；

所述切割机头安装于所述切割工位，并用于对位于所述切割工位的所述钢筋进行切割加工；

所述位移检测机构用于采集所述定尺定位小车的位移信息；

所述控制装置分别与所述位移检测机构及所述驱动件电连接，并用于根据所述位移信息控制所述驱动件启闭。

在其中一些实施例中，所述支座上形成有依次经过所述上料工位、所述切割工位及所述下料工位的导向凹槽；所述定尺定位小车用于推动所述钢筋在所述导向凹槽内移动。

在其中一些实施例中，所述导向凹槽内并列设置有多个导向辊筒，且所述导向辊轮的轴线方向与所述导向凹槽的延伸方向垂直。

在其中一些实施例中，每个所述导向辊筒的表面沿轴向间隔开设有多个限位槽，每个所述限位槽沿所述导向辊筒的周向延伸，所述限位槽用于放置单根所述钢筋；多个所述导向辊筒对应位置的所述限位槽均对齐。

在其中一些实施例中，所述控制装置与所述切割机头电连接，并用于根据所述位移信息控制所述切割机头启闭。

在其中一些实施例中，所述定尺定位小车包括小车主体及推杆，所述推杆设置于所述小车主体朝向所述切割机头的一侧；所述推杆背离所述小车主体的一侧具有用于与钢筋的尾部抵持的抵持面，所述抵持面与所述定尺定位小车在支座上的移动方向垂直。

在其中一些实施例中，所述支座相对的两侧均形成有行走轨道，且所述行走轨道的延伸方向与所述定尺定位小车的移动轨迹一致；所述定尺定位小车的底部设置有多个在所述行走轨道上可移动的滚轮。

在其中一些实施例中，所述定尺机构还包括传动件，所述驱动件通过所述传动件与所述定尺定位小车传动连接。

在其中一些实施例中，所述传动件包括设置于所述支座上的链轮及与所述链轮啮合的链条，所述链轮与所述驱动件传动连接，所述定尺定位小车与所述链轮传动连接。

在其中一些实施例中，传动件包括与所述驱动件传动连接的齿轮及与所述齿轮啮合的齿条，所述齿条与所述定尺定位小车传动连接。

上述钢筋自动化切割生产线，使用时，将钢筋搬运至上料工位，并将钢筋的一端与定尺定位小车抵持；之后启动驱动件以驱动定尺定位小车推动钢筋沿上料工位向下料工位的方向移动；同时位移检测机构启动，以采集定尺定位小车的位移信息；当定尺定位小车推动钢筋移动至预设长度时，控制装置控制驱动件停止工作；此时切割机头启动并对位于切割工位的钢筋进行切割。由此，定尺机构及位移检测机构相互配合，就可以同时实现钢筋的自动移动、自动定尺及切割加工，大大简化了钢筋自动化切割生产线的结构，减小了钢筋自动化切割生产线的体积。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中钢筋自动化切割生产线的结构示意图；

图2为图1所示钢筋自动化切割生产线中位于上料工位一端的局部结构示意图；

图3为图1所示钢筋自动化切割生产线中位于下料工位一端的局部结构示意图。

标号说明：10、钢筋自动化切割生产线；100、支座；110、上料工位；120、切割工位；130、下料工位；140、底架；150、支撑架；160、导向凹槽；170、小车轨道；180、行走轨道；200、定尺机构；210、定尺定位小车；211、小车主体；212、推杆；2121、抵持面；213、滚轮；220、驱动件；230、传动件；231、链轮；232、链条；300、切割机头；400、位移检测机构；500、导向辊筒；600、下料机构；20、钢筋。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

请参阅图1，本实用新型较佳实施例中的钢筋自动化切割生产线10，用于实现对钢筋20的自动定尺及切割加工，以得到预设长度规格的钢筋20。钢筋自动化切割生产线10包括支座100、定尺机构200、切割机头300、位移检测机构400及控制装置(图未示)。

支座100主要起支撑作用，通常由不锈钢、合金钢、铸铁等材料制成，以使支座100具有较大的承载力。支座100具有依次间隔设置的上料工位110、切割工位120及下料工位130。其中，切割工位120为用于对从上料工位110输送过来的钢筋20进行切割加工的位置，下料工位130为对切割加工后的钢筋20进行下料的位置。当钢筋自动化切割生产线10位于水平面时，上料工位110、切割工位120及下料工位130均位于支座100的上表面。

在一些实施例中，支座100包括底架140及设置于底架140底部的支撑架150。底架140上具有依次间隔设置的上料工位110、切割工位120及下料工位130。由此，底架140主要起支撑及固定作用。支撑架150远离底架140的一端用于与地面固定。支撑架150主要起支撑作用。由此，将支座100设置为底架140及支撑架150，以方面支座100的安装。

定尺机构200安装于上料工位110。定尺机构200包括定尺定位小车210及驱动件220。驱动件220与定尺定位小车210传动连接，并用于驱动定尺定位小车210推动钢筋20沿上料工位110向下料工位130的方向移动。由此，定尺定位小车210可移动地安装于支座100上。其中，驱动件220主要用于为定尺定位小车210提供驱动力，以实现定尺定位小车210在支座100上自动移动，从而可推动钢筋20从上料工位110经切割工位120向下料工位130的方向移动。当钢筋自动化切割生产线10位于水平面时，定尺机构200位于支座100的上侧。

与现有技术中的定尺机构包括定尺挡板、提升气缸、导轨、电磁阀等部件相比，本实施例中的定尺机构200的结构更为简单，简化了钢筋自动化切割生产线10的结构，以使钢筋自动化切割生产线10的体积更小。

切割机头300安装于切割工位120，并用于对位于切割工位120的钢筋20进行切割加工。切割机头300作为钢筋自动化切割生产线10的核心部件，主要起切断钢筋20的作用。而且，切割机头300可以为手动元件，也可以为电控元件，更可以为同时能手动操作及电动操作的元件。

位移检测机构400用于采集定尺定位小车210的位移信息。具体的，位移检测机构400安装于支座100上。位移检测机构400可以为位移传感器、编码器等。具体在本实施例中，位移检测机构400为编码器。当定尺定位小车210在支座100上移动时，位移检测机构400实时获取定尺定位小车210的位移信息。

控制装置分别与位移检测机构400及驱动件220电连接。控制装置用于接收位移检测结构发送的位移信息，并根据位移信息控制驱动件220启闭。

具体的，当位移检测机构400检测到定尺定位小车210移动至预设位置时，控制装置控制驱动件220停止工作，此时位于支座100上的钢筋20静止不动，此时可利用切割机头300对位于切割工位120的钢筋20进行切除头部的工作；当位移检测机构400检测到定尺定位小车210的移动位移等于预设位移时，控制器控制驱动件220停止工作，此时定尺定位小车210也停止移动，以保证钢筋20在支座100上静止不动；当位移检测结构检测到定尺定位小车210的移动位移小于预设位移时，控制器控制驱动件220启动，此时定尺定位小车210在驱动件220的驱动下朝向切割工位120的方向移动，以推动钢筋20沿上料工位110向下料工位130的方向移动。

在实际应用中，预设位移可根据实际需求进行设定。具体的，预设位移根据切割加工后钢筋20的长度规格进行设定。在钢筋自动化切割生产线10启动之前，预设位置可根据加工前钢筋20的长度，以及位于初始位置的定尺定位小车210距离切割机头300的长度进行设定。其中，当定尺定位小车210到达预设位置时，钢筋20的头部位于切割工位120，并与切割机头300对齐，以方便切割机头300对钢筋20进行切除头部的工作。而对钢筋20进行切除头部，不但可以在批量生产时保证多根钢筋20头部的对齐，以方便后续对钢筋20的切割加工，而且还可以保证钢筋20切割加工时定尺的准确性。

在一些实施例中，控制装置与切割机头300电连接，并用于根据位移信息控制切割机头300启闭。

具体的，当位移检测机构400检测到定尺定位小车210移动至预设位置时，控制器控制切割机头300启动，以实现对位于切割工位120的钢筋20进行切头的工作；当位移检测机构400检测到定尺定位小车210的移动位移等于预设位移时，控制器控制切割机头300启动，从而使得切割机头300对位于切割工位120的钢筋20进行切割加工；当位移检测结构检测到定尺定位小车210的移动位移小于预设位移时，控制器控制切割机头300停止工作。由此，控制装置可对切割机头300的运转实现自动化控制，不但可提高钢筋20切割加工的工作效率，而且还兼顾较高的切割精度。

上述钢筋自动化切割生产线10的工作过程包括：

(1)将钢筋20转运至上料工位110，并使钢筋20的尾部与定尺定位小车210抵持；

(2)启动位移检测机构400，对定尺定位小车210的位移信息进行实时采集；

(2)启动驱动件220，以驱动定尺定位小车210推动钢筋20沿朝向切割工位120的方向移动，直至位移检测机构400检测到定尺定位小车210到达预设位置；

(3)控制器控制驱动件220停止工作，定尺定位小车210立即停止移动，并启动切割机头300对位于切割工位120的钢筋20进行切除头部的工作；

(4)控制器控制驱动件220启动，以驱动定尺定位小车210推动钢筋20沿上料工位110向下料工位130的方向继续移动，直至位移检测机构400检测到定尺定位小车210的移动位移等于预设位移；

(5)控制器控制驱动件220停止工作，以使定尺定位小车210立即停止移动，并在再次启动切割机头300，以对位于切割工位120的钢筋20进行切割加工；

(6)重复上述步骤(4)及步骤(5)，以实现对钢筋20的多次切割加工，以将一个待加工的钢筋20切割加工成多跟预设长度的钢筋20。

由此，在上述钢筋自动化切割生产线10中，只需要一个定尺机构200及位移检测机构400，就可以同时实现钢筋20自动移动及切割加工。

在现有技术中，钢筋20在支座100上的移动，需要额外设置进给件带动钢筋20移动，而进给件的运行，则需要额外设置的驱动件220对进给件进行驱动，而且定尺装置的结构较为复杂，且只能用于对钢筋20的定尺。因此，与现有技术中的钢筋切割生产线相比，上述钢筋自动化切割生产线10的结构更为简单，体积更小，同时还降低了上述生产线的加工成本。

而且，由于控制装置控制定尺定位小车210推动钢筋20移动，以实现对钢筋20切割加工过程中的定尺，所以钢筋20无需碰触定尺挡板等结构就可以实现对钢筋20的定尺，降低了钢筋20对钢筋自动化切割生产线10发生冲击的概率，延长钢筋自动化切割生产线10的使用寿命。

特别是针对钢筋20的批量切割加工时，由于增加了对钢筋20的头部进行切除的工序，使得多根钢筋20的头部及尾部都对齐，以提高批量钢筋20加工过程中的定尺精度。而且上述钢筋自动化切割生产线10可以实现钢筋20的批量切割加工，所以切割加工的效率较高。

另外，上述钢筋自动化切割生产线10可以实现钢筋20的自动传输、自动定尺等功能，减少了人力投入，降低了使用成本。

请一并参阅图2，在一些实施例中，支座100上形成有依次经过上料工位110、切割工位120及下料工位130的导向凹槽160。定尺定位小车210用于推动钢筋20在导向凹槽160内移动。由此，导向凹槽160的侧壁可对移动过程中的钢筋20起到引导及限位作用，避免钢筋20在移动过程中偏离或者脱离预设移动轨迹的情况发生，降低了钢筋20由于移动轨迹偏移而发生定尺不准确或无法切割的概率，提高了钢筋自动化切割生产线10的可靠性。

进一步的，在一些实施例中，导向凹槽160内并列设置有多个的导向辊筒500。导向辊筒500的轴线方向与导向凹槽160的延伸方向垂直。由此，当钢筋20在导向凹槽160内移动时，导向辊筒500也会在钢筋20的带动下旋转，以降减小钢筋20移动过程中由于摩擦而受到的阻力，使得钢筋20的移动更为省力、顺畅，大大提高了钢筋20在支座100上传输的速度。

更进一步的，在一些实施例中，每个导向辊筒500的表面沿轴向开设有多个限位槽(图未示)。每个限位槽沿导向辊筒500的周向延伸。限位槽用于放置单根钢筋20。多个导向辊筒500上对应位置的限位槽都对齐。由此，每个限位槽内只能放置一根钢筋20，所以导向辊筒500上多个限位槽的设置，使得多根钢筋20可以整齐地排列在导向辊筒500上，在钢筋20批量切割加工过程中，可避免发生由于钢筋20在导向凹槽160内放置重叠混乱而影响定尺精度及切割精度的情况，从而进一步提高了钢筋自动化切割生产线10在钢筋20批量加工过程中的定尺精度及切割精度。

进一步的，在一些实施例中，支座100上沿与导向凹槽160的延伸方向垂直的方向间隔设置有两个小车轨道170。小车轨道170安装于导向凹槽160的开口边缘。定尺定位小车210可滑动地安装于小车轨道170上。由此，两个小车轨道170可对定尺定位小车210起到支撑作用，以保证定尺定位小车210的移动更为平稳；另外小车轨道170还对定尺定位小车210起到导向作用。具体的，小车轨道170与定尺定位小车210接触的表面为镜面，在保证定尺定位小车210移动过程中具有较高的平稳性的同时，还兼顾更高的顺畅性。

在一些实施例中，定尺定位小车210包括小车主体211及推杆212。推杆212设置于小车主体211朝向切割机头300的一侧。推杆212背离小车主体211的一侧具有用于与钢筋20的尾部抵持的抵持面2121。抵持面2121与定尺定位小车210在支座100上的移动方向垂直。由此，抵持面2121的设置，在钢筋20的批量切割加工过程中，可以保证多根钢筋20的尾部对齐，以提高多根钢筋20同时切割加工过程中的定尺精度。而且，如果设计得当，切割后钢筋20尾部的长度有可能正好等于切割后钢筋20的长度，不但降低了钢筋20切割加工过程中造成的浪费，而且还可提高钢筋20切割加工过程中的产出。

在一些实施例中，支座100的相对两侧均形成有行走轨道180。行走轨道180的延伸方向与小车主体211的移动轨迹一致。定尺定位小车210的底部设置有多个在行走轨道180上可移动的滚轮213。由此，设置于定尺定位小车210底部的多个滚轮213分成两列，分别设置于定尺定位小车210与两个行走轨道180相对的位置。而滚轮213的设置，使得定尺定位小车210在支座100上的移动更为省力，大大降低了驱动装置的能耗，进而使得钢筋自动化切割生产线10达到节能降耗的目的。

当定尺定位小车210包括小车主体211及推杆212时，滚轮213设置于小车主体211的底部。

在一些实施例中，定尺机构200还包括与驱动件220传动连接的传动件230。传动件230与定尺定位小车210传动连接。由此，传动件230主要起传动连接的作用，用于将驱动件220的动力传递给定尺定位小车210。而驱动件220可以为伺服电机、步进电机、液压马达等动力输出元件，也可以为电动气缸等直线驱动元件。当驱动件220为伺服电机、步进电机、液压马达等动力输出元件时，传动件230为丝杠结构、链轮231链条232结构等动力传输结构；当驱动件220为电动气缸等直线驱动元件时，传动件230为用于链接驱动件220与定尺定位小车210的联接件。

进一步的，在一些实施例中，传动件230包括设置于支座100上的链轮231及与链轮231啮合的链条232。链轮231与驱动件220传动连接。定尺定位小车210与链条232传动连接。

其中，驱动件220为伺服电机、步进电机或液压马达等。由此，在实际使用过程中，驱动件220输出动力，并将动力传递给链轮231，以使链轮231旋转；旋转的链轮231可带动与之啮合的链条232沿上料工位110指向下料工位130的方向移动，从而带动定尺定位小车210移动。由于链轮231链条232结构的结构较为紧凑，具有较大的传动比，且自身的受用寿命较高。所以将传动件230设置为链轮231及链条232，使得上述钢筋自动化切割生产线10在具有较小体积的同时还兼顾较长的使用寿命。

进一步的，在另一些实施例中，传动件230包括与驱动件220传动连接的齿轮(图未示)及与齿轮啮合的齿条(图未示)。齿条与定尺定位小车210传动连接。在实际使用过程中，驱动件220输出动力并将动力传递给齿轮，以使齿轮旋转；而旋转的齿轮则可带动与之啮合的齿条沿上料工位110指向下料工位130的方向移动，以带动定尺定位小车210在支座100上移动。

具体的，齿条可移动地安装于支座100上，且齿条的纵长方向与上料工位110指向下料工位130的方向一致。

请一并参阅图3，在一些实施例中，钢筋自动化切割生产线10还包括设置于下料工位130上的下料机构600。下料机构600包括驱动元件(图未示)及与驱动元件传动连接的翻转板(图未示)。反转板包括可使钢筋20传输至翻转板上的初始状态及翻料状态。驱动元件用于驱动翻转板在初始状态与翻料状态之间切换，以将翻转板上切割后的钢筋20翻出至预设放置位置。

具体的，当翻转板处于初始状态时，翻转板位于下料工位130，并与导向辊筒500的轴向平行；处于翻料状态时，翻转板与导向辊筒500的轴向呈夹角设置。

在实际实用过程中，处于初始状态的翻转板放置于导向辊筒500上，定尺定位小车210推动钢筋20至翻转板上；并在对钢筋20定尺完成后，利用切割机头300对钢筋20进行切割加工；驱动元件驱动翻转板翻转，并在这个翻转力的作用下将位于翻转板上的切割后的钢筋20翻出至预设放置位置。

可以理解，在其他的一些实施中，下料机构600还可以为机械手、皮带传输机构等，只要能实现将下料工位130上切割后的钢筋20转运至预设放置位置即可。

进一步的，在一些实施中，钢筋自动化切割生产线10还包括存储仓(图未示)。存储仓设置于支座100具有下料工位130的一侧。驱动元件用于驱动翻转板由初始状态与翻料状态之间切换，以将下料工位130上切割后的钢筋20翻出至存储仓。由此，存储仓主要用于存放切割后的钢筋20，以便于钢筋20切割加工过程中钢筋20的现场管理，避免出现加工现场混乱的情况。

在一些实施中，钢筋自动化切割生产线10还包括废料仓(图未示)。废料仓设置于切割工位120上，并位于支座100背离切割机头300的一侧。当钢筋自动化切割生产线10位于水平面时，废料仓位于支座100的下方。

在实际实用过程中，当切割机头300对钢筋20进行切除头部的操作之后，切除的钢筋20头部会自动掉落至废料仓中，以实现加工废料的收集。

上述钢筋自动化切割生产线10，使用时，将钢筋20搬运至上料工位110，并将钢筋20的一端与定尺定位小车210抵持；之后启动驱动件220以驱动定尺定位小车210推动钢筋20沿上料工位110向下料工位130的方向移动；同时位移检测机构400启动，以检测定尺定位小车210的位移信息；当定尺定位小车210推动钢筋20移动至预设长度时，控制装置控制驱动件220停止工作；此时切割机头300启动并对位于切割工位120的钢筋20进行切割。由此，定尺机构200及位移检测机构400相互配合，就可以同时实现钢筋20的自动移动、自动定尺及切割加工，大大简化了钢筋自动化切割生产线10的结构，减小了钢筋自动化切割生产线10的体积。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种钢筋自动化切割生产线，其特征在于，包括支座、定尺机构、切割机头、位移检测机构及控制装置；

所述支座具有依次间隔设置的上料工位、切割工位及下料工位；

所述定尺机构安装于所述上料工位；所述定尺机构包括定尺定位小车及与所述定尺定位小车传动连接的驱动件，所述驱动件用于驱动所述定尺定位小车推动钢筋沿所述上料工位向所述下料工位的方向移动；

所述切割机头安装于所述切割工位，并用于对位于所述切割工位的所述钢筋进行切割加工；

所述位移检测机构用于采集所述定尺定位小车的位移信息；

所述控制装置分别与所述位移检测机构及所述驱动件电连接，并用于根据所述位移信息控制所述驱动件启闭。

2.根据权利要求1所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述支座上形成有依次经过所述上料工位、所述切割工位及所述下料工位的导向凹槽；所述定尺定位小车用于推动所述钢筋在所述导向凹槽内移动。

3.根据权利要求2所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述导向凹槽内并列设置有多个导向辊筒，且所述导向辊轮的轴线方向与所述导向凹槽的延伸方向垂直。

4.根据权利要求3所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，每个所述导向辊筒的表面沿轴向间隔开设有多个限位槽，每个所述限位槽沿所述导向辊筒的周向延伸，所述限位槽用于放置单根所述钢筋；多个所述导向辊筒对应位置的所述限位槽均对齐。

5.根据权利要求1所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述控制装置与所述切割机头电连接，并用于根据所述位移信息控制所述切割机头启闭。

6.根据权利要求1所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述定尺定位小车包括小车主体及推杆，所述推杆设置于所述小车主体朝向所述切割机头的一侧；所述推杆背离所述小车主体的一侧具有用于与钢筋的尾部抵持的抵持面，所述抵持面与所述定尺定位小车在支座上的移动方向垂直。

7.根据权利要求1所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述支座相对的两侧均形成有行走轨道，且所述行走轨道的延伸方向与所述定尺定位小车的移动轨迹一致；所述定尺定位小车的底部设置有多个在所述行走轨道上可移动的滚轮。

8.根据权利要求1所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述定尺机构还包括传动件，所述驱动件通过所述传动件与所述定尺定位小车传动连接。

9.根据权利要求8所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，所述传动件包括设置于所述支座上的链轮及与所述链轮啮合的链条，所述链轮与所述驱动件传动连接，所述定尺定位小车与所述链轮传动连接。

10.根据权利要求8所述的钢筋自动化切割生产线，其特征在于，传动件包括与所述驱动件传动连接的齿轮及与所述齿轮啮合的齿条，所述齿条与所述定尺定位小车传动连接。

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