CN212477886U - 破岩装置 - Google Patents

Abstract

提供一种破岩装置。破岩装置包括：松土器、小臂和松土器油缸，松土器包括松土部、连接部、第一重量部和第二重量部，第一重量部和第二重量部相对设置，松土部通过连接部与第一重量部和第二重量部相连；小臂通过第一铰接点与松土器铰接；松土器油缸，松土器油缸的一端与小臂通过第二铰接点铰接，松土器油缸的另一端与松土器通过第三铰接点铰接；第一重量部和第二重量部之间设置有第一腔室，松土器油缸的至少一部分和小臂的至少一部分位于第一腔室内，以实现对松土器油缸的保护以及松土器油缸和小臂在横向上共用空间。

Description

破岩装置

技术领域

本公开至少一实施例涉及一种破岩装置。

背景技术

在针对岩层硬度不是特别大的破岩作业中，挖掘机搭载具有松土器的破岩装置由于灵活和效率较高被广泛采用，破岩装置通常包括大臂、小臂和松土器，利用油缸驱动来驱动大臂、小臂和松土器，使松土器的破岩部与岩层接触破岩。当然，有些破岩装置也可以不设置小臂。

实用新型内容

本公开的至少一实施例涉及一种破岩装置。

本公开的至少一实施例提供一种破岩装置，包括：松土器，包括松土部、连接部、第一重量部和第二重量部，所述第一重量部和所述第二重量部相对设置，所述松土部通过所述连接部与所述第一重量部和所述第二重量部相连；小臂，通过第一铰接点与所述松土器铰接；以及松土器油缸，所述松土器油缸的一端与所述小臂通过第二铰接点铰接，所述松土器油缸的另一端与所述松土器通过第三铰接点铰接，其中，所述第一重量部和所述第二重量部之间设置有第一腔室，所述松土器油缸的至少和所述小臂的至少位于所述第一腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述松土器油缸的至少一部分和所述小臂的至少一部分在竖直方向上或者纵向上排列在所述第一腔室内；松土器油缸完全回收时，小臂位于第一腔室的部分为回收时的部分；松土器油缸完全伸出时，小臂位于第一腔室的部分为伸出时的部分；回收时的部分侧面积在伸出时的部分侧面积5倍以上。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述连接部夹设在所述第一重量部和所述第二重量部之间，所述第一腔室位于所述连接部的远离所述松土部的一侧，所述第一腔室在竖直方向上的长度大于所述连接部在横向上的厚度。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，在所述松土器油缸回收到最短位置的情况下，在横向上，所述松土器油缸的至少一半位于所述第一腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述松土器具有破岩部，所述破岩部位于所述松土器的远离所述连接部的端部，所述松土器的位于分界面的远离所述破岩部的部分的重量和体积分别大于所述松土器的位于所述分界面的靠近所述破岩部的部分的重量和体积，所述分界面为所述第一铰接点的铰接轴和所述第三铰接点的铰接轴所在的平面。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个的重量和体积分别大于所述松土器的位于所述分界面的靠近所述破岩部的部分的重量和体积的50％。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，在所述松土器油缸回收到最短位置的情况下，所述小臂在横向上有一半以上的重量或者体积位于所述第一腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，还包括大臂，大臂一端与挖掘机上车体铰接于第七铰接点，大臂另一端与小臂铰接于第八铰接点，斗杆油缸一端与大臂铰接于第九铰接点，斗杆油缸另一端与小臂铰接于第十铰接点，举升油缸一端铰接于上车体，举升油缸另一端与大臂铰接于第十三铰接点，当斗杆油缸和松土器油缸完全回收时，

第一重量部和第二重量部与第十三铰接点的最短距离为第一距离，两个举升油缸的轴线距离为第二距离；所述第一距离小于第二距离。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，当松土器油缸完全回收时，在横向上，松土器油缸最少有25％以上的长度位于第一腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，当松土器油缸完全回收时，在横向上，小臂的侧面积最少有25％以上的位于第一腔室内。例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，第一重量部和第二重量部具有腔室，腔室内设置有填充物。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，第一重量部设置有腔室 A和腔室B，腔室A和腔室B之间设置有隔板而不共用空间，腔室B密封地设置有填充物，腔室A设置有进出料口，调节重量的填充物可通过进出料口进入或者排出腔室A。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，进出料口包括上开口和下开口，上开口能够位于下开口上方。

例如根据本公开一些实施例提供的破岩装置，腔室A能够位于腔室B 前方。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述松土器设置有配重支架，所述配重支架的一端通过第四铰接点与所述第一重量部和所述第二重量部铰接或与所述小臂铰接，所述配重支架能够绕所述第四铰接点运动，所述配重支架的另一端一体或可拆装地设置有第一配重，所述松土器设置有限位装置，所述限位装置对所述配重支架的转动角度进行限制，所述配重支架能够通过与所述限位装置的接触将重力传递到所述松土部的破岩部。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述配重支架包括第一支架和第二支架，所述第一支架的一端与所述第一重量部和所述第二重量部铰接于或与所述小臂铰接于所述第四铰接点，所述第一支架的另一端与所述第二支架铰接于第五铰接点，所述第一支架和所述第二支架分别设置有支架固定部，所述第一支架和所述第二支架通过所述支架固定部可拆装地固定连接，所述第二支架的另一端设置有所述第一配重。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述配重支架与所述第一重量部和所述第二重量部铰接，所述第一重量部和所述第二重量部的每个设置有第二腔室，所述配重支架的一部分位于所述第一重量部和所述第二重量部的第二腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述限位装置包括第一限位部和第二限位部，所述第二腔室具有开口，所述第一限位部和所述第二限位部分别为所述第一重量部和/或所述第二重量部的形成所述开口的相对的两个部分。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述第一配重为圆形，所述第一配重通过第六铰接点与所述配重支架铰接。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个具有第二腔室，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个可拆装地设置有第二配重，所述第二配重的至少一部分位于所述第二腔室内。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，该破岩装置还包括：载具；大臂，所述大臂的一端通过第七铰接点与所述载具连接，所述大臂的另一端通过所述第八铰接点与所述小臂铰接；举升油缸，所述举升油缸的一端铰接于所述载具，所述举升油缸的另一端与所述大臂铰接，所述举升油缸能够伸缩带动所述大臂绕所述第七铰接点上下运动；以及斗杆油缸，所述斗杆油缸的一端通过第九铰接点与所述大臂铰接，所述斗杆油缸的另一端通过第十铰接点与所述小臂铰接。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述松土器的重量大于所述大臂的重量，所述松土器的重量大于所述小臂的重量。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，还包括载具，所述载具包括挖掘机，所述挖掘机具有上车体、下车体和行走机构，所述上车体旋转连接于所述下车体，所述行走机构设置于所述下车体。

本公开至少一些施例还提供一种破岩装置，包括：松土器；小臂，通过第一铰接点与所述松土器铰接；松土器油缸，所述松土器油缸的一端与所述小臂通过第二铰接点铰接，所述松土器油缸的另一端与所述松土器通过第三铰接点铰接；以及配重支架，其中，所述配重支架的一端通过第四铰接点与所述松土器或与所述小臂铰接，所述配重支架能够绕所述第四铰接点运动，所述配重支架的另一端一体或可拆装地设置有第一配重。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述配重支架通过配重支撑与所述小臂转动连接，所述配重支撑的一端与所述配重支架铰接于第十一铰接点，所述配重支撑的另一端与所述小臂铰接于第十二铰接点。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述配重支撑包括支撑筒、活塞及活塞杆，所述支撑筒设置有铰接孔和腔室，所述活塞杆设置有铰接孔，所述活塞与所述活塞杆一体或可拆装地连接，所述活塞与所述腔室配合接触并滑动配合，以将所述腔室内的空气排出所述腔室或者将所述腔室外的空气吸入所述腔室。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述支撑筒的底部设置有呼吸口，所述支撑筒的所述腔室与所述呼吸口连通。

例如，根据本公开一些实施例提供的破岩装置，所述破岩装置还包括载具，所述载具包括挖掘机，所述挖掘机具有上车体、下车体和行走机构，所述上车体旋转连接于所述下车体，所述行走机构设置于所述下车体。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本公开的一些实施例，而非对本公开的限制。

图1为本公开一实施例提供的一种破岩装置的示意图(斗杆油缸和松土器油缸部分伸出时的侧视图)；

图2为本公开一实施例提供的一种破岩装置的前视图；

图3为本公开一实施例提供的一种破岩装置的示意图(斗杆油缸和松土器油缸完全回收时的侧视图)；

图4为本公开一实施例提供的一种破岩装置的示意图(斗杆油缸完全回收和松土器油缸完全伸出时的侧视图)；

图5为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器的结构图；

图6A为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器的侧视图；

图6B为本公开一实施例提供的破岩装置中的小臂的侧视图；

图7A为本公开一实施例提供的破岩装置中第一重量部与连接部的剖视图；

图7B为本公开一实施例提供的破岩装置中第一重量部、连接部和松土部的剖视图；

图7C为本公开一实施例提供的破岩装置的结构图；

图8为本公开一实施例提供的具有第一支架的和第二支架的破岩装置的运输状态图；

图9为本公开一实施例提供的具有第一支架的和第二支架的破岩装置的作业状态下第一支架的与第一限位部接触的示意图；

图10为本公开一实施例提供的具有配重支架的破岩装置的作业状态下配重支架与第二限位部接触的示意图；

图11为本公开一实施例提供的破岩装置中的第二配重与松土器连接的侧视示意图；

图12为本公开一实施例提供的破岩装置中的第二配重与松土器连接的另一视角的示意图；

图13为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器中的第一重量部和第二重量部均具有第二腔室的结构图；

图14为本公开一实施例提供的破岩装置的示意图(配重支架与小臂连接时配重支撑的活塞杆伸出状态下的示意图)；

图15为本公开一实施例提供的破岩装置的示意图(配重支架与小臂连接时配重支撑的活塞杆回收状态下的示意图)；

图16为本公开一实施例提供的破岩装置中的配重支撑的结构图；

图17为一种松土器侧视图；

图18为松土器油缸完全回收时状态图；

图19为松土器完全伸出时状态图；

图20为松土器完全回收状态下小臂位于第1腔室部分示意图；

图21为松土器完全伸出状态下小臂位于第1腔室部分示意图；

图22为斗杆油缸和松土器油缸完全回收时侧视图；

图23为斗杆油缸和松土器油缸完全回收时俯视图；

图24为具有第1腔室和第2腔室的重量部剖视图。

附图标记：201-第一重量部；202-第二重量部；203-连接部；4-大臂； 5-小臂；6-松土器；7-举升油缸；8-斗杆油缸；9，松土器油缸10-行走机构； 112-载具；11-上车体；12-下车体；14-分界面；204-松土部；15-破岩部；16- 中分线；17-配重支架；1701-第一支架；1702-第二支架；18-第一配重；19- 第二配重；21-第一限位部；22-第二限位部；301-第一腔室；302-第二腔室； 24-配重支撑；2401-支撑筒；2402-活塞杆；2403-活塞；2404-支撑筒盖；2405- 呼吸口；101-第一铰接点；102-第二铰接点；103-第三铰接点；104-第四铰接点；105-第五铰接点；106-第六铰接点；107-第七铰接点；108-第八铰接点；109-第九铰接点；1010-第十铰接点；1011-第十一铰接点；1012-第十二铰接点；1013-第十三铰接点；A-夹角；205-耳板；41-第一腔室长度；42-回收时的部分；43-伸出时的部分；D-第一距离；E-第二距离H-第二夹角；I- 水平线；71-腔室A；72-腔室B；73；上开口；74-下开口。

具体实施方式

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

为了描述方便，在部分附图中，给出了“上”、“下”、“前”、“后”，本公开的实施例中，竖直方向为从上到下的方向，竖直方向为重力方向，水平方向为与竖直方向垂直的方向。例如，图1中竖直方向为从上到下的方向。例如，挖掘机的上车体相对于下车体的转动方向为横向。又例如，横向为垂直于第一重量部和第二重量部的相对的侧面的方向，但不限于此。用挖掘机的上车体相对于下车体的转动方向和用垂直于第一重量部和第二重量部的相对的侧面的方向定义的横向是一致的。例如，图1中的横向为垂直于纸面的方向。例如，纵向为在垂直于竖直方向的平面内的与横向垂直的方向，但不限于此。例如，图1中的纵向为从左到右或者从右到左的方向。

通常，铰接点是指两个或两个以上的部件进行连接的位置，通常包括部件连接时所需要的铰接孔、接触面(配合面)、铰接轴等，最少有一个部件的铰接孔相对于铰接轴转动。例如，部件之间由铰接轴连接，部件之间可以绕铰接轴转动。

对于破岩装置来说，通过对大臂、小臂和松土器的杠杆比值及重量分配的优化，能使破岩装置性能得到较大的提高。

一些破岩装置中，通过大臂和小臂的连接点的杠杆比值的优化和松土器重量的增加，特别是松土器结构的优化，使松土器的位于上部的部分的重量和体积相对更大，从而容易在松土器设置如激震装置和配重等功能性部件，也可以使松土器油缸获得较大的设置空间。

在一些破岩装置中，通过在大臂上设置滑动配重，以使破岩装置的重心能够调节，但是其松土器的重量有限，能量损耗较大。

由于松土器有较大的重量和体积，容易导致松土器的位置距离载具例如挖掘机的距离偏大，而导致在破岩装置的总重量相等情况下举升油缸的举升负荷变大，举升变慢，从而影响破岩效率，如果牺牲小臂的纵向宽度，则容易使小臂在纵向上的结构强度受到较大的不利影响。

虽然可以通过增加松土器的重量或在松土器上设置配重，由于破岩装置的总重量有限，破岩能力还是受到了较大的限制。

另外，由于工作条件较恶劣，一些破岩装置中的松土器油缸容易受到岩层或其他障碍物的碰触而受伤。

本公开的实施例通过在松土器内设置第一腔室，使松土器油缸的一部分或全部位于第一腔室内，使松土器油缸不容易损伤，在小臂最少部分也位于松土器的第一腔室内的情况下，使松土器和小臂在横向上共用空间，从而有利于小臂和松土器在纵向上的位置分配。

本公开的实施例提供的破岩装置包括挖掘机为例进行说明，但不限于此。

首先，结合图1至图6B对本公开一实施例提供的一种破岩装置进行描述。

图1至图4为本公开一实施例提供的一种破岩装置的示意图。图1为斗杆油缸和松土器油缸部分伸出时的侧视图，图2为破岩装置的前视图；图3 为斗杆油缸和松土器油缸完全回收时的侧视图；图4为斗杆油缸完全回收和松土器油缸完全伸出时的侧视图；图5为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器的结构图；图6A为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器的侧视图；图6B为本公开一实施例提供的破岩装置中的小臂的侧视图。

如图1至图4所示，本公开一实施例提供的一种破岩装置，包括：松土器6、小臂5以及松土器油缸9。

如图1至图5所示，松土器6包括松土部204、连接部203(如图5所示，图1至图4未示出连接部203)、第一重量部201和第二重量部202。如图2至图5所示，第一重量部201和第二重量部202相对设置。如图5所示，松土部204通过连接部203与第一重量部201和第二重量部202相连，第一重量部201和第二重量部202之间设置有第一腔室301。

如图1至图6B所示，小臂5通过第一铰接点101与松土器6铰接。如图1至图6B所示，小臂5通过第一铰接点101与第一重量部201和第二重量部202铰接。如图2至图6B所示，松土器油缸9的一端与小臂5通过第二铰接点102铰接，松土器油缸9的另一端与松土器6通过第三铰接点103 铰接。如图2至图6B所示，松土器油缸9的另一端与第一重量部201和第二重量部202通过第三铰接点103铰接。如图1至图4所示，当松土器油缸完全回收时，松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分位于第一腔室301内。

关于小臂5的至少一部分的量，以小臂5侧面积为准进行说明，其至少占到小臂5侧面积的25％以上；相同的，关于松土器油缸9的至少一部分的量，以松土器油缸长度进行说明，其至少占到松土器油缸长度的25％以上。

当松土器油缸9伸出后时，小臂5和松土器油缸位于第一腔室301的量会明显减少；例如，第三铰接点103也可以设置为如图示第一铰接点101那样的耳板(图上未示出)，以减少厚度，减小连接轴长度。

关于第三铰接点103的设置(图上未示出)，除如图1至图6B所示形状外，第三铰接点103包括两个耳板，两个耳板设置于连接部203；另外，耳板也可以设置于松土部204上方靠前位置。

本公开的实施例提供的破岩装置，通过利用第一重量部201和第二重量部202形成第一腔室301，可以使得松土器油缸9的至少一部分位于第一腔室301内，或者使得小臂5的至少一部分中位于第一腔室301内，或者使得松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分均位于第一腔室301内，实现对松土器油缸9的保护以及松土器油缸9和小臂5在横向上共用第一腔室301的空间。

需要说明的是，本公开的实施例中，松土器油缸9位于第一腔室301内，其结构特点和效果不同于通常技术的破岩装置的松土器油缸位于松土器的两个相对设置的耳板之间，通常技术中，松土器的耳板的重量和体积相对很小，只能起到连接松土器油缸和松土器的作用。

为了便于描述，松土器油缸完全回收时，小臂位于第一腔室的部分称其为回收时的部分；松土器油缸完全伸出时，小臂位于第一腔室的部分称其为伸出时的部分。如图18、图19、图20和图21所示，图18为松土器油缸9 完全回收时的状态；图19为松土器油缸9完全伸出时的状态；图20里阴影部分为松土器油缸9完全回收时小臂5位于第一腔室301的部分(即回收时的部分42)；图21里阴影部分为图19状态下小臂5位于第一腔室301的部分(及伸出时的部分43)。在这两种状态里，回收时的部分42侧面积远大于伸出时的部分43侧面积，在大多数情况下，回收时的部分42侧面积在伸出时的部分43侧面积5倍以上，以利于第一重量部201和第二重量部202有较大的重量，进而提高松土器的下切力。例如，回收时的部分42面积为1.8 平方米，伸出时的部分43面积为0.3平方米。

例如，分界面14(参考图6A)为第一铰接点101的铰接轴和第三铰接点103的铰接轴所在的平面。破岩部15位于松土部204的端部。破岩部15 位于松土部204的远离连接部203的一端。

例如，松土部204的远离第一重量部201和第二重量部202的端部为破岩部15，破岩部15通常为可拆装的斗齿，以便于磨损后的更换。破岩时斗齿与岩层接触切入，松土部204随着破岩部15进入松动后的岩层，第一重量部201和第二重量部202则不进入，通常情况下，松土部204的长度决定着能够破岩的深度，松土部204的长度设置应当根据岩层的硬度和作业效率来综合衡量，松土部204的长度越长，其它条件相同情况下，破岩部15的挖掘力越小，反之越大。通常情况下，岩层硬度相对较小时，松土部的长度可设置得相对大一些，更有利于作业效率的提高，如果岩层硬度相对较大时，松土部204的长度则设置得相对小一些。

松土部204和连接部203可以一体设置，比如用一个钢材整体加工制成，由于松土部204受力较大，应当使用强度较高的钢材；松土部204和连接部 203也可以通过焊接制成，第一重量部201和第二重量部单独制作好以后，与连接部203可通过焊接连接，这种方式使松土器6有较好的结构强度和整体性，有利于破岩时第一重量部201和第二重量部202的重量传递到破岩部 15。

第一重量部201和第二重量部202也可以通过螺栓和销轴等可拆装地连接到连接部203，但是与焊接的连接方式相比，可拆装地连接方式的松土器 6的结构强度相对较低，也相对不利于第一重量部201和第二重量部202将重力传递到破岩部15。

第一重量部201和第二重量部202与连接部203和松土部204也可以通过一个钢材加工而成，这种方式造价通常较高，但是使用效果较好；也可以通过铸造一次成形，其使用效果也较好。

随着材料技术的发展，松土器也可以为其它材料和方法制成，比如3D 打印等。

如图1至图4所示，破岩装置还包括大臂4和斗杆油缸8。大臂4的一端通过第七铰接点107与载具112连接，大臂4的另一端通过第八铰接点108 与小臂5铰接。斗杆油缸8的一端通过第九铰接点109与大臂4铰接，斗杆油缸8的另一端通过第十铰接点1010与小臂5铰接。

关于第一腔室301的设置，参照图3、图4和图5，通过分析可知，在第一腔室301的上部也可以在第一重量部201和第二重量部202之间设置连接部(图中未示出)，比如设置在第一重量部201和第二重量部202的上方，以增加结构强度，即，第一腔室301没有在竖直方向上贯通松土器6。只要第一重量部201和第二重量部202在运行中不和小臂5及松土器油缸9碰触即可。当第一重量部201和第二重量部202朝向上方的长度较短时，第一重量部201和第二重量部202在横向上的宽度较宽，第一重量部201和第二重量部202同样具有较大的重量，这时，松土器油缸9在横向上也可以不在第一腔室301内，为了使第一重量部201和第二重量部202的宽度不至于太宽，当斗杆油缸8完全回收时，小臂5最少有一部分位于第一腔室301内，同样可以充分利用横向空间，以利于破岩装置的重心设置。同样，当斗杆油缸8 完全回收，小臂5没有位于第一腔室301内时，为了不使第一重量部201和第二重量部202在横向上宽度过大，第一重量部201和第二重量部202朝向上方的长度较长，也同样可以使第一重量部201和第二重量部202有较大的重量，同样可以充分利用横向空间，以利于破岩装置的重心设置；当松土器油缸完全回收时，松土器油缸9则会位于第一腔室301内。当然，如果松土器油缸9完全回收时，松土器油缸9的大部分和小臂5的一部分同时位于第一腔室内，则效果会更好。

另外，松土器油缸9位于第一腔室301内，也使松土器油缸9不容易与障碍物发生碰触而导致活塞杆或者管路损伤。这样的结构设置使松土器油缸在松土器重量较大的情况下也不容易受到损伤或者使松土器和小臂在横向上能够共用空间。

例如，本公开的实施例中，松土器油缸9位于第一腔室301内，不限于松土器油缸9位于第一腔室301内的长度。

如图20和图21所示，在横向上也可以理解在横向上的投影，及从横向上看去。

一些实施例中，在横向上松土器油缸9有一半以上位于第一腔室301内，从而取得较好的保护松土器油缸9的效果。这样的结构设置使松土器油缸9 在松土器6的重量较大的情况下也不容易受到损伤或者使松土器6和小臂5 在横向上能够共用空间。

例如，如图1至图4所示，松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分位于第一腔室301内，松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分在竖直方向上或纵向上排列在第一腔室301内。从而，第一腔室301可以得到充分的利用，并且，松土器油缸9和小臂5分别设置在第一腔室301 内的不同部分，共用第一腔室且互不干扰。例如，松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分在竖直方向上或纵向上排列在第一腔室301内可指在使用状态下，松土器油缸9的至少一部分和小臂5的至少一部分在竖直方向上或纵向上排列在第一腔室301内。

例如，如图5所示，连接部203夹设在第一重量部201和第二重量部202 之间，第一腔室301位于连接部203的远离松土部204的一侧，第一腔室301 的在上下方向上的长度大于或等于连接部203的在横向上的厚度。例如，连接部203的厚度也是第一腔室301的横向宽度。

例如，在主视图中，第一腔室301在上下方向上的长度大于连接部203 在横向上的长度(厚度)，这样可以使第一重量部201和第二重量部202有较大的重量情况下，松土部204与第一重量部201和第二重量部202结合处的宽度不会过大，更有利于破岩作业，其原因为，该位置处于松土部204上部，当松土部204完全进入岩层时，破碎后的岩层的体积会增加，岩层上部是松散的岩石，让部分松散的岩石处于松土部204的上方有利于获得更大的破岩深度情况下也不会损伤松土器油缸和其它部件，如果连接部203的宽度过大，容易与松散的岩石发生阻挡。

如图17所示，由于第一腔室301的形状有可能是不规则的，上述第一腔室301在上下方向的长度41以分界面14到第一重量部201或者第二重量部202最长处为准。

事实上，在作业时重量部不能进入岩层，松土部204完全进入岩层时，通常会有部分松散的岩石能够位于松土部204上方一部分位置，这是有利于破岩深度和效率的；基于这种原因，该位置横向宽度不能够太大，可将重量部上方的不容易发生碰触的位置宽度设置的相对大一些(图上未示出)，使重量部具有较大的重量，进而提高下切力。关于连接部203的纵向长度，与第三铰接点103到第一铰接点101的距离通常成正比，当第一铰接点101到第三铰接点103距离越大时，连接部203的纵向长度可设置得相对大一些，有利于获得更好的连接处的结构强度。

第一重量部201和第二重量部202分别位于第一腔室301的两侧，第一重量部201和第二重量部202用于增加松土器6的重量，有相对较大的重量和体积。通常设置两个重量部，当然，也可设置其他数量的重量部。比如设置3个、4个、6个重量部等。在设置3个重量部的情况下，能够设置两个第一腔室301，可设置两个松土器油缸，每个第一腔室301可设置一个松土器油缸，以此类推，但不限于此。本公开的实施例以设置两个重量部：第一重量部201和第二重量部202为例进行说明。

例如，如图4和图5所示，第一腔室301在松土器6的远离松土部204 的中部位置，在纵向上或者朝向上方贯穿松土器6，松土部204通过连接部 203连接第一重量部201和第一重量部202，连接部203位于分界面14附近。分界面14如图6A所示，松土器6通过破岩部15与岩层接触破岩。

如图6A所示，分界面14为第一铰接点101的铰接轴和第三铰接点103 的铰接轴所在的平面。例如，参照图1、图2和图6A，松土器6的位于分界面14的远离破岩部15的部分61的重量和体积分别大于松土器6的位于分界面14的靠近破岩部15的部分62的重量和体积，由此，松土部204有较小的体积而有利于入岩，同时有利于松土器6有较大的重量。如图6A所示，松土器6根据分界面14被分为两个部分，即，被分为分别位于分界面14的两侧的部分61和部分62。部分61可称作第一部分，部分62可称作第二部分。

进一步例如，第一重量部201和第二重量部202中每一个的重量和体积分别大于松土器6的位于分界面14的靠近破岩部15的部分的重量和体积的 50％，有利于使松土器的松土部204具有合理长度的情况下获得较大的重量，减少松土器油缸的能量传递，减少能量损耗，提高破岩装置重力传递到破岩部15的刚性传递能力。

例如，分界面14是指通过第一铰接点101和第三铰接点103的轴心在横向上形成的一个面，是一个虚拟的面，用于描述松土器6的结构。或者说，分界面14是指第一铰接点101的铰接轴和第三铰接点103的铰接轴所在的面。

由于松土器6、松土器油缸9、小臂5之间的位置在松土器油缸9完全回收时其所组成的体积空间最小，所以在本公开的实施例用松土器油缸9完全回收(松土器油缸9回收到最短位置)时的状态来描述。

例如，在一些实施例中，为了更好地保护松土器油缸9，在松土器油缸 9回收到最短位置的情况下，松土器油缸9的至少一半位于第一腔室301内。或者说，在松土器油缸9回收到最短位置的情况下，松土器油缸9的至少一半的长度位于第一腔室301内。例如松土器油缸9完全回收时长度为2100 毫米，在横向上，松土器油缸9与松土器6连接一端有1860毫米的长度位于第一腔室301内；当松土器油缸9完全伸出时，有920毫米的长度位于第一腔室301内，第一腔室301的横向宽度为370毫米，由于从第三铰接点103 朝向第二铰接点102松土器油缸9逐渐位于第一腔室301中间位置，所以不容易与其它障碍物特别是松散的岩层发生碰触，在第一重量部201和第二重量部202中间设置挡板效果则更佳；相对于现有技术里在只能起到连接作用的体积较小的耳板来说，其区别效果最少为：1.对松土器油缸9的保护长度明显更长，现有技术里，当松土器6重量明显小于小臂5时，松土器油缸9 在完全伸出时，其位于第三铰接点103处通常只有300毫米以内的长度位于耳板之间，容易受到损伤，现有技术方案里，为了解决这个技术问题，通常将不容易损伤的松土器油缸9的缸筒朝向第三铰接点103，将容易损伤的活塞杆朝向第二铰接点102，但是这会导致需要在活塞杆中设置液压油通道，这会增加松土器油缸9造价和降低活塞杆强度；2，有效提高挡板强度，由于第一重量部201和第二重量部202之间有相对更大的挡板连接位置，有利于使挡板获得更好的结构强度，而不容易损伤现有技术中，为了降低松土器油缸被损伤的几率，也会在耳板处设置挡板，但是由于连接位置偏小，很容易损伤。

当松土器6重量明显大于小臂时，如果不设置第一腔室301，将松土器油缸9位于松土器重量部两侧，松土器油缸9因为位于松土器两侧，相对容易损伤；但是，其损伤的几率会低于松土器重量明显低于小臂的破岩装置，其原因为，松土器6重量相对较大时，容易在分界面14远离破岩部15的部分设置相对较大的重量部，体积相对较大的重量部能够对松土器油缸9起到一定的保护作用；而位于第一腔室301的松土器油缸9相对于位于重量部两侧的松土器油缸，更不容易损伤。

如图7C所示，当松土器油缸9和斗杆油缸8完全伸出时，松土器油缸 9朝向第三铰接点位置容易与松散的岩层或者其它障碍物发生碰触而损伤。

在一些实施例里，如图24所示，图24为松土器6的剖视图，其中横线部分为腔室B，腔室B前方为腔室A；第一重量部201和第二重量部202设置有腔室A71和腔室B72，腔室A71和腔室B72之间设置有隔板，两个腔室不共用空间；腔室A71上方设置有上开口73，腔室A71下方设置有下开口74，上开口73和下开口74通常设置有盖板。腔室A71内可填充钢丸和铁砂等流动性好，比重大的填充物，以提高对松土器6重量调节的灵活性，其相对于配重调节，具有更好的灵活性，具体操作方法为:当需要增加重量时，拆下上该板，将填充物填充进腔室A，当需要减少重量时，拆下下盖板，利用流动性将填充物排出即可；腔室B密封地填充有混凝土和废钢，相对于钢丸和铁砂来说，腔室B的填充物具有更低的造价和稳定性，较好的稳定性不容易产生蠕动，有利于重力的刚性传递，以提高破岩效果；这样的设置好处在于，在实际使用中，松土器6根据岩层的硬度增加或者减少重量，以达到较好的作业效率，这个调节范围是有限的，通常不需要达到填充物的总重量；当需要增加通过腔室A71和腔室B72的设置，有利于提高松土器6的使用效果和通过填充物的进出便利性；在其它实施例中，也可以不设置上开口73 和下开口74，而设置一个进出料口如果进出料口朝向上方，在需要减少重量时，需要将松土器6倒过来，通常需要拆下松土器6才能够完成，如果进出料口朝向前方或者侧部，同样需要拆下松土器6，如果进出料口朝向下方，则不利于填充物进入腔室A，这会降低重量调节的便利性。

例如，在一些实施例中，在松土器油缸9回收到最短位置的情况下，小臂5的至少一半位于第一腔室301内；例如，小臂5的至少一半位于第一腔室301内可指小臂5面积(例如，侧面的面积)的至少一半位于第一腔室301 内，或者，小臂5体积的至少一半位于第一腔室301内。上述设计有利于破岩装置的重心设置，其原因为，破岩装置包括挖掘机时，通常会利用挖掘机搭载挖掘臂时使用的举升油缸，由于原举升臂的举升能力和行程设置相对合理，另外也避免造成浪费，举升油缸7与大臂4的铰接点(第十三铰接点1013) 通常比较靠前；其容易造成破岩装置的重心过于靠前。根据杠杆原理分析可知，上述设计不利于举升油缸7的举升，也不利于破岩部15通过破岩装置充分利用挖掘机重力获得较大的下切能力。虽然破岩部15能达到的位置距离挖掘机更远，作业范围更大，但是，破岩装置由于受结构限制，松土部204 在破岩时的入岩角度对破岩影响较大，合理的入岩角度更有利于破岩部15 的切入，松土部204能够达到的有较好的入岩角度的范围是破岩部15作业时的常用作业范围，而破岩部15常用作业范围是有限的。

例如，破岩部15能够达到的范围和常用作业范围包括破岩部15在纵向宽度能够达到的范围和挖掘机转动时在横向上能够达到的范围，在横向上，由于挖掘机能够360°旋转，所以在以下以纵向宽度进行说明。

例如，松土部204的常用作业范围的纵向宽度小于破岩部15能够达到的范围的纵向宽度，有一部分破岩部15能够达到的范围在纵向上由于松土部204的入岩角度不利于破岩部15切入岩层，因此在实际作业中不会作为下切点。例如，破岩部15能够达到的范围的纵向宽度为3000毫米，松土部 204的常用作业范围的纵向宽度为2000毫米。

例如，以挖掘机处于如图1的状态下进行举例(图上未示出松土部204 的常用作业范围和破岩部15能够达到的范围)，常用作业范围纵向宽度距离行走距离400毫米，常用作业范围纵向宽度为2000毫米，行走机构10不会影响破岩装置的正常作业，是较理想的距离设置，如果小臂5和松土器6在横向上没有共用空间，在保证常用作业范围的纵向宽度为2000毫米的情况下，常用作业范围的纵向宽度距离行走机构10(纵向宽度)通常会在1000毫米以上，从而造成距离上的浪费，容易造成破岩装置的重心距离挖掘机的重心过大，如果当小臂5和松土器6部分或者全部位置在横向上共用空间时，有利于避免破岩装置的重心与挖掘机的重心距离过远。

当然，如果不利用原挖掘机的举升油缸，重新更换举升油缸，将第七铰接点107到第十三铰接点1013的距离减小，在小臂5和松土器6不共用横向空间情况下可能也可以获得较合理的常用破岩范围到挖掘机的距离但是会造成不必要的浪费。

如图3和图6B所示，当松土器油缸9回收到最短位置时，从横向上小臂5的一半以上的重量或者体积位于第一腔室301内，为了描述小臂5位于松土器6的第一腔室301内的量，以小臂5的重量或者体积来划分。当然，也可以采用其他方式划分。

如图3和图6B所示，当松土器油缸9回收到最短位置时，从横向上小臂5的位于中分线16的朝向松土器6的部分51能够位于第一腔室301内，为了描述小臂5位于松土器6的第一腔室301内的量，中分线16是指将小臂5的侧面的面积分为两部分，两部分的面积相等，且中分线16通过第一铰接点101。即，小臂5的中分线为小臂5的通过第一铰接点101并将小臂 5的侧面的面积均分为两等份的线。当然，中分线16的具体位置较灵活，也可以不通过第一铰接点101，只要能够将小臂5从横向上划分为两等份即可，其划分方式根据小臂5和松土器6的结构设置来确定。图6B中以中分线16 为直线为例进行说明，在其他的实施例中，中分线16也可以不为直线。例如，中分线16也可以为曲线或者折线。以面积划分时，当松土器油缸9回收到最短位置时，从横向上小臂5的位于中分线16的朝向松土器6的部分 51能够位于第一腔室301内可相当于当松土器油缸9回收到最短位置时，从横向上小臂5的一半以上的重量或者体积位于第一腔室301内。小臂5、第一重量部201或第二重量部201可采用规则的形状，也可以采用不规则的形状，本公开的实施例对小臂5、第一重量部201以及第二重量部201的形状不做限定。

小臂5较大的纵向宽度有利于提高小臂5的强度，在小臂5有相对较大的纵向宽度情况下，小臂5位于第一腔室301内的部分越多，小臂5与松土器6共用空间越多，越有利于夹角A(如图6A所示)的角度更小，夹角A 的角度越小，松土器6在破岩时越不容易与障碍物发生碰触。如图6A所示，夹角A是指松土器6的靠近第三铰接点103的两个侧边中远离第一铰接点 101的侧边与第一铰接点101的铰接轴和第三铰接点103的铰接轴所在的平面(分界面14)的夹角。即，夹角A是指松土器6的位于松土部204的上方且朝向前方的侧边与第一铰接点101的铰接轴和第三铰接点103的铰接轴所在的平面(分界面14)的夹角。松土器6和小臂5共用横向空间，有利于获得角度更小的夹角A。

例如，如图3和图6B所示，在一些实施例中，在松土器油缸9回收到最短位置的情况下，小臂5的位于中分线的朝向松土器6的部分能够位于第一腔室301内。

本公开的实施例提供的破岩装置中，松土器6的结构，与小臂5或者松土器油缸9可共用横向空间，利于破岩装置的重心的设置，第一重量部201 和第二重量部202以及第一腔室301的设置有利于保护松土器油缸9的同时使松土器6有相对较大的重量也有利于获得合理的常用作业范围。

为了进一步描述小臂5能够位于第一腔室301内所产生的效果和第一腔室301与现有技术里用于连接松土器油缸9和松土器6的不同结构，请参照图22和图23。

如图22所示，当松土器油缸9和斗杆油缸8完全回收时，第一重量部 201和第二重量部202与第十三铰接点1013的最短距离用D表示，当第一重量部201到第十三铰接点1013的距离与第二重量部202到第十三铰接点 1013距离不同时，以最短距离为准；为了便于描述，通过第一铰接点101设置一个水平线I，第一铰接点101与第三铰接点103与水平线I形成第二夹角H。第二夹角H越大，在实际作业中，松土器6能够获得的有效转动范围越大，有利于提高松土器6的灵活性。

参照图22，图22为一50吨级挖掘机搭载的破岩装置，该50吨挖掘机在该型号挖掘机中具有较强的代表性；其包括了大臂4，小臂5和松土器6。松土器6包括第一重量部201和第二重量部202，第一重量部201和第二重量部202均具有腔室，腔室内设置有填充物，其有利于降低第一重量部201 和第二重量部202的造价。第一重量部201和第二重量部202之间为第一腔室301，小臂5和松土器油缸9能够位于第一腔室内。小臂5两个侧面的面积共2.52平方米，当斗杆油缸9完全回收时，小臂5单个侧面有0.62平方米与大臂4在横向上共用空间。松土器6重量为11吨，小臂5重量为3.5 吨，大臂4重量为4.7吨；其中，第一重量部201和第二重量部202重量分别为4.5吨，体积分别为1.4立方米，分界面14朝向靠近所述破岩部15的部分的重量为1.2吨，连接部203重量为0.8吨，体积约为0.1立方米。

如图23所示，两个举升油缸7的轴线距离为第二距离E，第二距离E 为870毫米。

关于第二距离E，不同挖掘机第二距离E有一定差异，一般情况下，挖掘机越大第二距离E越大，在现有技术中，第二距离E小于第一距离D。

在此，以松土器油缸9伸缩，斗杆油缸8完全回收，其它部分不动来分析距离D在变化中第二夹角H的变化；以帮助分析在其它条件相同情况下，不同的距离D对第二夹角H的影响。

根据图22可知，当第二重量部202侧面形状不变的情况下，其左侧边缘距离第十三铰接点1013越近，第二重量部202的上部绕第一铰接点101 逆时针偏转的角度越大；这直接导致第二夹角H越大。第一重量部201的情况与第二重量部202类似，不再赘述。经过试验得知：

当松土器油缸9完全回收时，距离D为395毫米，第二夹角H为58°，从横向上，以一个侧面计，有1.14平方米的小臂位于第一腔室301内，一个侧面的总面积为2.52平方米。

当距离D为739毫米时，第二夹角H为47°；当距离D为837毫米时，第二夹角H为44°；当距离D为900毫米时，第二夹角H为42°；当距离 D为1405毫米时，第二夹角H为21°。

以上数据印证了距离D越小，第二夹角H越大。

在能够使第二夹角H最大化的方式里，除了设置较小的距离D外，也可以加大第一重量部201和第二重量部202在横向上的厚度；例如，通过第一铰接点101、第二铰接点102、第三铰接点103、第八铰接点108、第九铰接点109、第十铰接点1010的位置关系的设置，也可以加大第二夹角H；例如，斗杆油缸8和松土器油缸9的行程和长度也能够影响第二夹角H的大小；在以上条件相同情况下，距离D越小，第二夹角H越大。

为了区别于现有技术，同时保持较好的使用效果，以距离D小于第二距离E为佳。

小臂5位于第一腔室301内，能够使小臂5在横向上的厚度小于松土器 6，有利于使松土器6重量大于小臂5的重量。

根据以上数据也可以分析得到，当小臂5与大臂4较少共用横向空间，以斗杆油缸8完全回收来衡量，在横向上，小臂5最少有25％以上侧面积没有与大臂4在横向上共用空间，这种情况下，小臂5与松土器6在横向上能够共用空间的部分越多，越有利于使第二夹角H更大；当松土器油缸9完全回收时，小臂5最少有25％以上能够与松土器6共用横向空间为佳。

在另一个实施例里，为一50吨级挖掘机搭载的破岩装置，与上一个实施例的挖掘机相同；其包括了大臂4，小臂5和松土器6，松土器6包括第一重量部201和第二重量部202，第一重量部201和第二重量部202之间为第一腔室301，小臂5和松土器油缸9能够位于第一腔室内；小臂5两个侧面的面积分别为2.52平方米，当斗杆油缸9完全回收时，小臂5单个侧面有 1.7平方米与大臂4在横向上共用空间，松土器6重量为11吨，小臂5重量为3.5吨，大臂4重量为4.7吨；第二距离E为870毫米。

在此，以松土器油缸9伸缩，斗杆油缸8完全回收，其它部分不动来分析距离D在变化中第二夹角H的变化。

当松土器油缸9完全回收时，距离D为395毫米，第二夹角H为58°，从横向上，以一个侧面计，有0.4平方米的小臂位于第一腔室301内，一个侧面的总面积为2.52平方米。

当距离D为739毫米时，第二夹角H为47°；当距离D为837毫米时，第二夹角H为44°；当距离D为900毫米时，第二夹角H为42°；当距离 D为1405毫米时，第二夹角H为21°。

根据以上数据分析可知，距离D越小，第二夹角H越大；距离D小于第二距离E时，能够获得较大角度的第二夹角H。

当然，为了获得较大角度的第二夹角H，也可以通过减少第一重量部201 和第二重量部202在前后方向上的宽度或者使第八铰接点108相对于第七铰接点107更靠近上方等方式获得；除了以上方式，本实施例里，由于第一重量部201和第二重量部202能够与小臂共用空间，能够使得距离D小于距离 E，距离D小于距离E相对于距离D大于距离E更容易获得相对更大的第二夹角H。

在该实施例里，小臂5与大臂4在横向上有较大的共用空间时，小臂5 与松土器6在横向上共用空间较少情况下，同样可以获得较大角度的第二夹角H。

在又一个实施例里，为一80吨级挖掘机搭载的破岩装置，该挖掘机在该型号的挖掘机里有较强的代表性；其包括了大臂4，小臂5和松土器6，松土器6包括第一重量部201和第二重量部202，第一重量部201和第二重量部202之间为第一腔室301，小臂5和松土器油缸9能够位于第一腔室内；小臂5两个侧面的面积分别为3.1平方米，当斗杆油缸9完全回收时，小臂 5单个侧面有0.8平方米与大臂4在横向上共用空间，松土器6重量为21吨，小臂5重量为4.5吨，大臂4重量为5.7吨；第二距离E为1030毫米。

当松土器油缸9完全回收时，距离D为495毫米，第二夹角H为58°，从横向上，以一个侧面计，有1.87平方米的小臂位于第一腔室301内。

在此，以松土器油缸9伸缩，斗杆油缸8完全回收，其它部分不动来分析距离D在变化中第二夹角H的变化。

当距离D为739毫米时，第二夹角H为47°；当距离D为837毫米时，第二夹角H为44°；当距离D为900毫米时，第二夹角H为42°；当距离 D为1405毫米时，第二夹角H为21°。

根据以上数据分析可知，距离D越小，第二夹角H越大；距离D小于第二距离E时，能够获得较大角度的第二夹角H。

在该实施例里，小臂5与大臂4在横向上有较的共用空间时，小臂5与松土器6在横向上共用空间较大情况下，同样可以获得较大角度的第二夹角 H。

综合上述三个实施例，根据较有代表性的挖掘机所搭载的破岩装置，距离D小于第二距离E为佳。

本公开的实施例提供的破岩装置包括载具112，图中载具112为挖掘机，但不限于此。如图1至图4所示，载具112包括上车体11、下车体12及行走机构10，上车体11旋转连接于下车体12，行走机构10设置于下车体12。

例如，载具112包括动力部分、控制部分和液压部分，动力部分产生动力，液压部分将动力部分产生的动力转换为高压油为马达和油缸提供动力源，控制部分用来控制马达和油缸的动作。

如图1至图4所示，破岩装置包括大臂4、小臂5和松土器6，大臂4 的一端通过第七铰接点107与载具112(上车体11)连接，大臂4的另一端通过第八铰接点108与小臂5铰接，举升油缸7的一端铰接于载具112(上车体11)，举升油缸7的另一端与大臂4铰接于第十三铰接点1013，举升油缸7能够伸缩带动大臂4绕第七铰接点107上下运动，大臂4设置有斗杆油缸8，斗杆油缸8的一端通过第九铰接点109与大臂4铰接，斗杆油缸8的另一端通过第十铰接点1010与小臂5铰接，小臂5通过第一铰接点101与松土器6铰接，松土器油缸9的一端与小臂5通过第二铰接点102铰接，松土器油缸9的另一端与松土器6通过第三铰接点103铰接，破岩装置也可包括设置于其上的液压油管路，部分也设置有照明装置。

例如，松土器6的重量大于大臂4的重量，松土器6的重量大于小臂5 的重量，以有利于减少松土器油缸9和斗杆油缸8的能量损耗。其原因在于，油缸的工作介质液压油有可压缩性，很难实现刚性传递，导致能量损耗，大臂4和小臂5的重量通过油缸传递到松土器6，重量越大，其传递量也越大，能量损耗越大，提高松土器6的重量可以有效减少其能量损耗。

图7A为本公开一实施例提供的破岩装置中第一重量部与连接部的剖视图；图7B为本公开一实施例提供的破岩装置中第一重量部、连接部和松土部的剖视图；图7C为本公开一实施例提供的破岩装置的结构图。

关于第一铰接点101的设置，参照图7A、图7B及图7C，图7A和图7B的斜线填充部分为松土部204，交叉线填充部分为连接部203；除如图1 至图6B所示形状外，第一铰接点101包括两个耳板，两个耳板设置于连接部203；当然耳板也可以设置于松土部204上方靠后位置。

参照图7C，图7C为破岩装置在作业时的一种状态，该状态下，斗杆油缸8伸出，松土器油缸9伸出，松土器油缸9远离第十铰接点1010的部分在横向上位于第一腔室301内，使松土器油缸9不容易受到损伤；如果松土器油缸9没有位于第一腔室301内，松土器油缸9远离第十铰接点1010的部分容易与松散的岩层或者其他障碍物发生碰触，造成活塞杆或者管路损伤。

以下结合图8至图13对本公开一实施例的破岩装置进行说明。主要描述本公开一实施例的破岩装置与之前的实施例的不同之处，相同或相似之处可参考之前的实施例。

本公开一实施例的破岩装置中的第一重量部201和第二重量部202可均具有第二腔室302，在第二腔室302中设置配重支架17或者设置配重，当然，配重支架17也可以与小臂而不是与松土器相连。图8至图10中的破岩装置中在第二腔室中设置配重支架17，图11至图12中的破岩装置中在第二腔室 302中设置配重。图13示出了第二腔室302的结构图。

图8为本公开一实施例提供的具有第一支架1701的和第二支架1702的破岩装置的运输状态图。图9为本公开一实施例提供的具有第一支架的和第二支架的破岩装置的作业状态下第一支架的与第一限位部接触的示意图。图 10为本公开一实施例提供的具有配重支架的破岩装置的作业状态下配重支架与第二限位部接触的示意图。

图11和图12为本公开一实施例提供的破岩装置中的第二配重与松土器连接的示意图，图11为侧视图，图12为另一视角的示意图。图13为本公开一实施例提供的破岩装置中的松土器中的第一重量部和第二重量部均具有第二腔室的结构图。

图8所示的本公开一实施例提供的具有第一支架的和第二支架的破岩装置中配重支架与小臂铰接。图9至图10所示的本公开一实施例提供的具有第一支架的和第二支架的破岩装置中配重支架与松土器铰接。

为了使破岩装置的总重量不变的情况下重心远离载具112(挖掘机)，也可以采用图8至图10所示的结构。

例如，如图8至图10所示，松土器6设置有配重支架17，配重支架17 的一端通过第四铰接点104与松土器6的第一重量部201和第二重量部202 铰接或与小臂5铰接，图8示出了配重支架17的一端通过第四铰接点104 与小臂5铰接。图9和图10示出了配重支架17的一端通过第四铰接点104 与松土器6铰接。

例如，通过在松土器6或小臂5上设置可转动的配重支架17，使破岩装置的重心更远离载具(挖掘机)，在破岩装置总重量相同情况下，增加松土器6的破岩部15所获得的重力，增加松土器的破岩能力。

例如，如图8至图10所示，配重支架17能够绕第四铰接点104运动，配重支架17的另一端一体或可拆装地设置有第一配重19，松土器6设置有第一限位部21(如图13所示)，第一限位部21对配重支架17的转动角度(位置)进行限制，配重支架17能够与第一限位部21接触或分离，配重支架17 能够通过与第一限位部21的接触将重力传递到破岩部15。

例如，如图9至图10所示，配重支架17与松土器6的第一重量部201 和第二重量部202铰接，第一重量部201和第二重量部202的每个设置有第二腔室302(如图13所示)，配重支架17的一部分位于第一重量部201和第二重量部202的第二腔室302内。

例如，如图10和图13所示，松土器6设置有第二限位部22，配重支架 17能够与第二限位部22接触或分离，第二腔室302具有开口，第一限位部 21和第二限位部22分别为第一重量部201和/或第二重量部202的形成开口的相对的两个部分。如图13所示，第二腔室302的开口处形成有第一限位部21和第二限位部22；配重支架17可以充分利用松土器与小臂的横向上的空间位置，使松土器6与配重支架17的连接更合理。

例如，第一限位部21可以是一个接触点，也可以是一个带夹持功能的固定部。当其为固定部时，其具体的实施方式为：固定部包括带弹性的夹持部，夹持部由两个夹片和位于夹片后的弹簧组成，两个夹片相对设置，配重支架17在重力作用下，克服夹持部的弹性张力，张开夹片后被夹持住，夹持力与弹簧的弹力有关，在设置夹持力时，以不影响配重支架在一定角度时利用重力脱困为原则。

这样的结构设置好处在于，一方面，通过配重支架17将第一配重19的重心设置于相对于松土器6距离载具112(挖掘机)更远的位置，从而使破岩装置的重心距离载具112(挖掘机)更远，通过杠杆原理分析可知，有利于使松土器6的破岩部15获得更大的重力，松土器6的破岩部15的下切力与其所获得的重力成正比，因此可以增加破岩装置的破岩能力。另一方面，松土器6的破岩动作包括小臂5绕第八铰接点108转动和松土器6绕第一铰接点101转动，当下切转动动作达到一定位置时，第一配重19容易与岩层或其他障碍物发生碰触，当第一配重19与障碍物发生碰触时，第一配重19 能够绕第四铰接点104转动，从而不会损伤配重支架17和松土器6，当下切动作完成，提起松土器6时，配重支架17的重心与第一限位部21接触，第一配重19的重力又可以传递到松土器6。

例如，如图10所示，松土器6设置有第二限位部22，配重支架17能够与第二限位部22接触或分离；这样可以避免松土器6处于一定角度时，第一配重19转动到挖掘机方向损伤挖掘机或破岩装置的其它部件，通过设置第二限位部22对配重支架17的远离第一限位部21的转动位置进行限定，以提高安全性。

在其他的实施例中，也可以不设置第二限位部22，这是因为在有些情况下，第一配重19及配重支架17的重力方向由于作业习惯和松土器6与小臂 5设置的优化而始终朝向前方向下的方向，而难以在运行中改变方向，所以不需要设置第二限位部22。

第一限位部21和第二限位部22组成限位装置，在其它实施例里，限位装置也可以这样设置(图上未示出)，第一重量部201和第二重量部202没有设置第二腔室302，配重支架17铰接于第一重量部201和第二重量部202 的侧部，在第一重量部201和第二重量部202的侧部设置限位块铰接点，沿限位块中部纵向设置滑动腔，配重支架17设置有限位块滑动支点，限位块与第一重量部201和第二重量部202的侧部铰接，配重支架17滑动支点能够在限位块滑动腔内滑动，滑动腔的两个端部对配重支架17的转动角度进行限位。该方式应当注意第一重量部201和第二重量部的重量可设置得相对较小，甚至可以小于松土器6的位于分界面14的朝向松土部204的部分的重量，原因为，第一配重19的重量可以相当于第一重量部201和第二重量部202的作用。

第一配重19的设置，使破岩装置在获得合理的常用作业范围情况下充分利用纵向空间获得更大的下切力，这种情况下，松土器油缸9和小臂6可不位于第一腔室301内。

限位装置也可以设置为如图14、图15和图16所示的配重支撑24(后面描述)，限位装置的设置方式较多，只要能够限制配重支架17的转动角度即可，在此不一一列举。

如图8至图10所示，第一配重19为圆形，第一配重19通过第六铰接点106与配重支架17铰接。根据松土器6的工作特点，第一配重19在与障碍物接触后，通常有一个朝向挖掘机的拖动动作，由于障碍物的阻力通常较大，第一配重19绕第六铰接点106转动，可以有效降低拖动阻力。

参照图8和图9，配重支架17包括第一支架1701和第二支架1702，第一支架1701的一端与松土器6的第一重量部201和第二重量部202铰接于第四铰接点104，第一支架1701的另一端与第二支架1702铰接于第五铰接点105，第一支架1701和第二支架1702分别设置有支架固定部，第一支架1701和第二支架1702通过支架固定部可拆装地固定连接，第二支架1702 的另一端设置有第一配重19。

由于配重支架的17及第一配重19通常会占据较大的空间位置，在载具 112(挖掘机)运输过程中容易导致高度过高难以运输，配重支架17和第一配重19的拆装的工作量偏大，本公开的一些实施例提供的破岩装置中，为了满足运输和减少工作量，第一支架的1701和第二支架1702通过固定部可拆装地固定连接，在解除固定部的固定后，第二支架的1702相对于第一支架的1701绕第五铰接点105转动，使第一配重19及配重支架17能够满足运输高度，第一支架的1701和第二支架的1702通过固定部固定后，重新恢复第一配重19的重心调节功能，其转换工作量相对于第一配重19和配重支架17的拆装更小。

例如，如图11至图13所示，第一重量部201和第二重量部202中每一个具有第二腔室302，第一重量部201和第二重量部202中每一个可拆装地设置有第二配重18，第二配重18的至少一部分位于第二腔室302内。

第二配重18可以调节松土器6的重量。在其它实施例中，第一重量部 201和第二重量部202也可以不设置第二配重18。

如图11所示，第二配重18的一部分能够位于第二腔室302内。从而，使第二配重18能够充分利用第二腔室302的空间，在有限的空间范围内获得更大的重量，有利于减少破岩装置的体积，增加其灵活性。

如图11所示，第二配重18通过第四铰接点104与松土器6可拆装地连接；可以简单地实现第二配重18和第一配重19的互换，以满足不同的作业要求。例如，当破岩装置在对边坡进行作业或岩层的硬度较低时，因第二配重18比第一配重19的灵活性更好，则第二配重18优于第一配重19，当岩层硬度较大时，第一配重19优于第二配重18，通过互换实现更优化的配置。

以下结合图14至图16对本公开一实施例提供的破岩装置进行描述。图 14为本公开一实施例提供的破岩装置的示意图(配重支架与小臂连接时活塞杆伸出状态下的示意图)；图15为本公开一实施例提供的破岩装置的示意图 (配重支架与小臂连接时活塞杆回收状态下的示意图)；以及图16为本公开一实施例提供的破岩装置中的配重支撑的结构图。

如图14和图15所示，本公开一实施例提供的破岩装置包括：松土器6、小臂5、松土器油缸9和配重支架17。松土器6包括松土部204。松土部204 具有破岩部15。小臂5通过第一铰接点101与松土器6铰接。松土器油缸9 的一端与小臂5通过第二铰接点102铰接，松土器油缸9的另一端与松土器 6通过第三铰接点103铰接。配重支架17的一端通过第四铰接点104与小臂 5铰接，配重支架17能够绕第四铰接点104运动，配重支架17的另一端一体或可拆装地设置有第一配重19。

例如，如图14和图15所示，配重支架17通过配重支撑24与小臂5转动连接，配重支撑24的一端与配重支架17铰接于第十一铰接点1011，配重支撑24的另一端与小臂5铰接于第十二铰接点1012。

在一些实施例中，如图15所示，配重支架17也可包括第一支架1701 和第二支架1702，有关于第一支架1701和第二支架1702，可参照之前描述，在此不再赘述。

例如，第一配重19为圆形，第一配重19通过第六铰接点106与配重支架17铰接。在其它实施例里，配重支架17也可以与第一配重19一体设置。

这样的结构设置好处在于，配重支架17设置于小臂5时，同样可以有利于破岩装置的重心远离载具112(挖掘机)，此情况下，松土器油缸的能量可能损耗大一些。

例如，小臂5设置有第一限位部21，配重支架17能够通过与第一限位部21的接触将重力传递到破岩部15，配重支架17能够与第一限位部21接触或分离。

这样的结构设置好处在于，配重支架17和第一配重19也适用于通常技术的其它破岩装置，其能够获得如图1至图4所示的破岩装置的效果。

参照图16，配重支撑24包括支撑筒2401、活塞2403及活塞杆2402，支撑筒2401设置有铰接孔和腔室，活塞杆2402设置有铰接孔，活塞2403 与活塞杆2402一体或可拆装连接，活塞2403与支撑筒2401的腔室配合接触，通过活塞2403与支撑筒2401的腔室的滑动配合，能够将腔室内的空气排出腔室或者将腔室外的空气吸入腔室。

这样的结构设置好处在于，通过支撑筒2401、活塞2403及活塞杆2402 的配合，在起到支撑配重支架17作用的同时，又可以限制配重支架17绕第四铰接点104的转动速度，其原因为活塞杆在回收时，如果速度不是太快，通过活塞与腔室的配合间隙，将腔室内的空气排从腔室外，顺利实现回收。

在实际作业中，当第一配重19与岩层接触，第一配重19带动配重支架 17绕第4铰接点转动时，其转动速度受到松土器6下切速度的限制，相对不会很快，当活塞杆回收速度过快时，由于活塞与腔室的配合间隙被限制，导致单位时间内空气流量被限制，腔室内形成气压，气压的反作用力作用于活塞，从而阻止活塞杆的快速回收，从而限制配重支架绕第四铰接点过快运动；反之，活塞杆的伸出原理相同，以免配重支架17对小臂5产生较大的冲击，不需要高压油和电力等动力源，也不需要单独设置控制装置，简单实用。

在其它实施例里，支撑筒2401底部设置有呼吸口2405，腔室与呼吸口 2405连通，通过活塞2403与腔室的滑动配合，能够将腔室内的空气排出腔室或者将腔室外的空气吸入腔室。

本公开的实施例提供的破岩装置中的配重支撑24，无需外接动力源和单独设置控制装置而实现缓冲，与通常的通过油缸控制完全不同，在活塞与支撑筒2401的腔室之间设置合理的间隙，也相当于呼吸口的作用。

如图14和图15所示，本公开的实施例提供的破岩装置，包括：大臂4、小臂5、松土器6、举升油缸7、斗杆油缸8和松土器油缸9。大臂4的一端通过第七铰接点107与上车体11铰接，大臂4的另一端通过第八铰接点108 与小臂5铰接，举升油缸7的一端铰接于上车体11，举升油缸7的另一端与大臂4铰接于第十三铰接点1013，举升油缸7能够伸缩带动大臂4绕第七铰接点107上下运动，大臂4设置有斗杆油缸8，斗杆油缸8的一端通过第九铰接点109与大臂4铰接，斗杆油缸8的另一端与小臂5铰接，小臂5通过第一铰接点101与松土器6铰接，松土器油缸9的一端与小臂5通过第二铰接点102铰接，松土器油缸9的另一端与松土器6通过第三铰接点103铰接，松土器6的破岩部15与岩层接触破岩。

如图14和图15所示，破岩装置中，松土器6包括相对设置的两个耳板 205来替换其他的实施例中的松土器6中的第一重量部201和第二重量部202，当然，图14和图15所示的破岩装置中，相对设置的两个耳板也可以分别替换为上述实施例中的第一重量部201和第二重量部202。松土器6采用相对设置的两个耳板205是常用的结构，这种结构在没有设置第一配重的情况下，破岩部15的下切能力相对较小，由于松土器6重量相对较小，松土器油缸9的能量损耗相对偏大。

参照图1和图10以及图14，在实际作业中，当岩层硬度相对较小时，破岩部15在下切过程中，行走结构10的前端部没有离开地面，破岩部15 基本利用破岩装置的除了载具外的部分的重力即可完成下切。破岩装置的除了载具外的部分也可称作破岩臂。当岩层硬度相对较大时，在举升油缸7的配合下，使行走机构10的前端离开地面，行走机构10的后端与地面接触，这时，行走机构10的后端与破岩部15在纵向上形成两个支点，整个的破岩装置，即，破岩装置的除了载具外的部分和载具(挖掘机)的总重量所构成的重心点的重力能够传递到破岩部15，通常情况下，由于载具(挖掘机)的重量大于破岩装置的除了载具外的部分的重量，所以重心点在纵向上会位于破岩部15的后方，通过破岩装置的重量前移，在不改变破岩装置的重量的情况下使重心点前移，使破岩部15与重心点距离更小，有利于破岩部15更能够充分利用载具(挖掘机)和破岩装置的除了载具外的部分的重力获得更大的下切力。还有一种情况是，当岩层硬度相对较大时，行走机构10的前端部没有离开地面，破岩部15在利用破岩装置的除了载具外的部分的重力的同时，配合举升油缸7能够利用部分载具(挖掘机)的重力。

破岩部15距离载具(挖掘机)越近，越容易获得较大的下切力。破岩装置的重量越朝向前方，越有利于破岩装置的除了载具外的部分和载具(挖掘机)的总重量所构成的重心点前移，使破岩部15距离重心点越近，以越容易获得较大的下切力。

通过实施例分析，通过第一腔室301与第一重量部201和第二重量部202 的设置，充分利用横向空间，有利于破岩部15具有合理的常用破岩范围情况下获得更大的下切力；第一配重19的设置，充分利用纵向空间，有利于破岩部15具有合理的常用破岩范围情况下获得更大的下切力；由于其结构特点不同，应根据实际使用情况确定。

在不冲突的情况下，本公开的不同实施例中的不同特征可相互组合。本公开的不同实施例中的相同特征可以相互参见。

以上所述，仅为本公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此，本公开的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (29)

1.一种破岩装置，包括：

松土器，包括松土部、连接部、第一重量部和第二重量部，所述第一重量部和所述第二重量部相对设置，所述松土部通过所述连接部与所述第一重量部和所述第二重量部相连；

小臂，通过第一铰接点与所述松土器铰接；以及

松土器油缸，所述松土器油缸的一端与所述小臂通过第二铰接点铰接，所述松土器油缸的另一端与所述松土器通过第三铰接点铰接，

其特征在于，所述第一重量部和所述第二重量部之间设置有第一腔室，所述松土器油缸的至少一部分和所述小臂的至少一部分位于所述第一腔室内。

2.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述松土器油缸的至少一部分和所述小臂的至少一部分在竖直方向上或者纵向上排列在所述第一腔室内。

3.根据权利要求2所述的破岩装置，其特征在于在于，松土器油缸完全回收时，小臂位于第一腔室的部分为回收时的部分；松土器油缸完全伸出时，小臂位于第一腔室的部分为伸出时的部分；回收时的部分侧面积是伸出时的部分侧面积5倍以上。

4.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述连接部夹设在所述第一重量部和所述第二重量部之间，所述第一腔室位于所述连接部的远离所述松土部的一侧，所述第一腔室在竖直方向上的长度大于所述连接部在横向上的厚度。

5.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，在所述松土器油缸回收到最短位置的情况下，在横向上，所述松土器油缸的至少一半位于所述第一腔室内。

6.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述松土器具有破岩部，所述破岩部位于所述松土器的远离所述连接部的端部，所述松土器的位于分界面的远离所述破岩部的部分的重量和体积分别大于所述松土器的位于所述分界面的靠近所述破岩部的部分的重量和体积，所述分界面为所述第一铰接点的铰接轴和所述第三铰接点的铰接轴所在的平面。

7.根据权利要求6所述的破岩装置，其特征在于，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个的重量和体积分别大于所述松土器的位于所述分界面的靠近所述破岩部的部分的重量和体积的50％。

8.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，在所述松土器油缸回收到最短位置的情况下，所述小臂在横向上有一半以上的重量或者体积位于所述第一腔室内。

9.根据权利要求1所述破岩装置，其特征在于，还包括大臂，大臂一端与挖掘机上车体铰接于第七铰接点，大臂另一端与小臂铰接于第八铰接点，斗杆油缸一端与大臂铰接于第九铰接点，斗杆油缸另一端与小臂铰接于第十铰接点，举升油缸一端铰接于上车体，举升油缸另一端与大臂铰接于第十三铰接点，当斗杆油缸和松土器油缸完全回收时；

第一重量部和第二重量部与第十三铰接点的最短距离为第一距离，两个举升油缸的轴线距离为第二距离；所述第一距离小于第二距离。

10.根据权利要求1-9任一项所述的破岩装置，其特征在于，所述松土器设置有配重支架，所述配重支架的一端通过第四铰接点与所述第一重量部和所述第二重量部铰接或与所述小臂铰接，所述配重支架能够绕所述第四铰接点运动，所述配重支架的另一端一体或可拆装地设置有第一配重，所述松土器设置有限位装置，所述限位装置对所述配重支架的转动角度进行限制，所述配重支架能够通过所述限位装置将重力传递到所述松土部的破岩部。

11.根据权利要求10所述的破岩装置，其特征在于，所述配重支架包括第一支架和第二支架，所述第一支架的一端与所述第一重量部和所述第二重量部铰接于或与所述小臂铰接于所述第四铰接点，所述第一支架的另一端与所述第二支架铰接于第五铰接点，所述第一支架和所述第二支架分别设置有支架固定部，所述第一支架和所述第二支架通过所述支架固定部可拆装地固定连接，所述第二支架的另一端设置有所述第一配重。

12.根据权利要求11所述的破岩装置，其特征在于，所述配重支架与所述第一重量部和所述第二重量部铰接，所述第一重量部和所述第二重量部的每个设置有第二腔室，所述配重支架的一部分位于所述第一重量部和所述第二重量部的第二腔室内。

13.根据权利要求12所述的破岩装置，其特征在于，所述限位装置包括第一限位部和第二限位部，所述第二腔室具有开口，所述第一限位部和所述第二限位部分别为所述第一重量部和/或所述第二重量部的形成所述开口的相对的两个部分。

14.根据权利要求10所述的破岩装置，其特征在于，所述第一配重为圆形，所述第一配重通过第六铰接点与所述配重支架铰接。

15.根据权利要求1-9任一项所述的破岩装置，其特征在于，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个具有第二腔室，所述第一重量部和所述第二重量部中每一个可拆装地设置有第二配重，所述第二配重的至少一部分位于所述第二腔室内。

16.根据权利要求1-9、11-14中任一项所述的破岩装置，其特征在于，还包括：

载具；

大臂，所述大臂的一端通过第七铰接点与所述载具连接，所述大臂的另一端通过第八铰接点与所述小臂铰接；

举升油缸，所述举升油缸的一端铰接于所述载具，所述举升油缸的另一端与所述大臂铰接，所述举升油缸能够伸缩带动所述大臂绕所述第七铰接点上下运动；以及

斗杆油缸，所述斗杆油缸的一端通过第九铰接点与所述大臂铰接，所述斗杆油缸的另一端通过第十铰接点与所述小臂铰接。

17.根据权利要求16所述的破岩装置，其特征在于，所述松土器的重量大于所述大臂的重量，所述松土器的重量大于所述小臂的重量。

18.根据权利要求1所述破岩装置，其特征在于，当松土器油缸完全回收时，在横向上，松土器油缸至少有25％的长度位于第一腔室内。

19.根据权利要求1所述破岩装置，其特征在于，当松土器油缸完全回收时，在横向上，小臂的侧面积至少有25％位于第一腔室内。

20.根据权利要求1所述的破岩装置，第一重量部和第二重量部具有腔室，腔室内设置有填充物。

21.根据权利要求1所述破岩装置，其特征在于，第一重量部设置有腔室A和腔室B，腔室A和腔室B之间设置有隔板而不共用空间，腔室B密封地设置有填充物，腔室A设置有进出料口，调节重量的填充物可通过进出料口进入或者排出腔室A。

22.根据权利要求21所述破岩装置，其特征在于，进出料口包括上开口和下开口，上开口能够位于下开口上方。

23.根据权利要求21所述破岩装置，其特征在于，腔室A能够位于腔室B前方。

24.根据权利要求1-9、11-14、17-23中任一项所述的破岩装置，还包括载具，其特征在于，所述载具包括挖掘机，所述挖掘机具有上车体、下车体和行走机构，所述上车体旋转连接于所述下车体，所述行走机构设置于所述下车体。

25.一种破岩装置，包括：

松土器；

小臂，通过第一铰接点与所述松土器铰接；

松土器油缸，所述松土器油缸的一端与所述小臂通过第二铰接点铰接，所述松土器油缸的另一端与所述松土器通过第三铰接点铰接；以及

配重支架，

其特征在于，所述配重支架的一端通过第四铰接点与所述松土器或与所述小臂铰接，所述配重支架能够绕所述第四铰接点运动，所述配重支架的另一端一体或可拆装地设置有第一配重。

26.根据权利要求25所述的破岩装置，其特征在于，所述配重支架通过配重支撑与所述小臂转动连接，所述配重支撑的一端与所述配重支架铰接于第十一铰接点，所述配重支撑的另一端与所述小臂铰接于第十二铰接点。

27.根据权利要求26所述的破岩装置，其特征在于，所述配重支撑包括支撑筒、活塞及活塞杆，所述支撑筒设置有铰接孔和腔室，所述活塞杆设置有铰接孔，所述活塞与所述活塞杆一体或可拆装地连接，所述活塞与所述腔室配合接触并滑动配合，以将所述腔室内的空气排出所述腔室或者将所述腔室外的空气吸入所述腔室。

28.根据权利要求27所述的破岩装置，其特征在于，所述支撑筒的底部设置有呼吸口，所述支撑筒的所述腔室与所述呼吸口连通。

29.根据权利要求25-28任一项所述的破岩装置，还包括载具，其特征在于，所述载具包括挖掘机，所述挖掘机具有上车体、下车体和行走机构，所述上车体旋转连接于所述下车体，所述行走机构设置于所述下车体。

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