CN210946964U - 一种破岩装置及破岩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的破岩装置以及破岩机，其中,破岩装置包括：大臂、大臂油缸、小臂、小臂油缸、松土器与松土器油缸；大臂的第一端与载具铰接于第一铰接位置；大臂油缸的第一端与载具铰接，大臂油缸的第二端与大臂的第二端铰接；小臂的中部与大臂的第二端铰接于第四铰接位置；小臂油缸的第一端与大臂的第一端铰接于第五铰接位置，小臂油缸的第二端与小臂的第二端铰接；松土器的中间位置与小臂的第一端铰接；松土器油缸的第一端与小臂的第二端铰接，松土器油缸的第二端与松土器铰接；第一铰接位置、第四铰接位置与第五铰接位置构成的第一夹角的角度大于80度。本实用新型解决了现有技术中的破岩装置存在的有效作业范围偏小以及能耗偏高的问题。

Description

一种破岩装置及破岩机

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种破岩装置及破岩机。

背景技术

在基础施工的破岩作业中，针对硬度不是很高的岩层，采用挖掘机车体搭载松土器就可对岩层或地面实施高效的破岩或开挖。该种破岩方式作业效率高，被广泛使用。

挖掘机的挖斗可替换为松土器，以实现松土器搭载在挖掘机上。但，目前通常为了将松土器与挖掘机车体更好的结合，以适应不同的作业环境。会将原有的挖掘机动臂等改进为专有的破岩装置，破岩装置一般包括大臂、小臂和油缸，大臂一端与挖掘机车体进行铰接，大臂另一端与小臂铰接，通过油缸提供动力；在另一些破岩装置方案中，通过将大臂与松土器直接进行铰接，大臂与松土器之间没有小臂。以上两种破岩装置的实现手段，均存在着松土器的破岩作业范围与破岩力大小无法同时达到最优。

例如，在申请号为201820910149.7公开的破岩装置中，在松土器上增加配重或对小臂油缸与小臂的铰接位置进行调整，以实现对破岩力大小的调整控制。虽然该种方式通过调整能够保证松土器能够以较大的破岩力对岩石进行破踩，但是这种方式增加了动力臂将导致破岩的松土器动作范围变窄。

现有设计方案简单的对小臂油缸的缸径进行增加，以增加输出的动力，通过这种方式能保持较大的破岩力的同时，也能够保证松土器有较大的破岩范围。不过目前的解决方案也带来了新的问题，由于油缸的工作介质液压油的可压缩性，采用缸径更大的油缸将会导致过大的反作用力会使油缸的能耗偏大，不利于挖掘机车体的节能。

综上所述，现有技术的破岩装置存在着在增加松土器作业范围后，带来了能耗偏高的问题，难以进一步降低破岩生产的成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例的目的在于提供一种破岩装置及破岩机，解决了现有技术中的破岩装置存在的有效作业范围偏小以及能耗偏高的问题。

第一方面，本申请通过一实施例提供如下技术方案：

一种破岩装置，应用于载具上，所述装置包括：大臂、大臂油缸、小臂、小臂油缸、松土器与松土器油缸；所述大臂的第一端与所述载具铰接；所述大臂油缸的第一端与所述载具铰接，所述大臂油缸的第二端与所述大臂的第二端铰接；所述小臂的中部与所述大臂的第二端铰接；所述小臂油缸的第一端与所述大臂的第一端铰接，所述小臂油缸的第二端与所述小臂的第二端铰接；所述松土器与所述小臂的第一端铰接；所述松土器油缸的第一端与所述小臂铰接，所述松土器油缸的第二端与所述松土器铰接；其中，所述大臂与所述载具的铰接处为第一铰接位置，所述小臂与所述大臂的铰接处为第四铰接位置，所述小臂油缸与所述大臂的铰接处为第五铰接位置；所述第一铰接位置和所述第四铰接位置的连线与所述第五铰接位置和所述第四铰接位置的连线构成的第一夹角大于等于80度。

优选地，所述第一夹角大于等于90度。

优选地，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第一铰接位置和所述第三铰接位置的连线与所述四铰接位置和所述第三铰接位置的连线构成的第二夹角小于等于120度。

优选地，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第一铰接位置与所述第五铰接位置之间的距离小于所述第三铰接位置与所述第四铰接位置之间的距离。

优选地，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第三铰接位置到所述第一铰接位置与所述第四铰接位置连线的垂直距离大于所述第五铰接位置到所述第一铰接位置与所述第四铰接位置连线的垂直距离。

优选地，所述大臂的第一端设置有耳板，所述小臂油缸的第一端与所述大臂的耳板铰接于第五铰接位置。

优选地，所述小臂油缸与所述小臂的铰接处为第六铰接位置，所述松土器与所述小臂的铰接处为第七铰接位置；所述第四铰接位置与所述小臂油缸轴线的最大垂直距离为第一距离，所述第四铰接位置与所述第七铰接位置的之间的距离为第二距离，所述第一距离与所述第二距离之比大于等于0.8。

优选地，所述松土器的重量大于等于所述破岩装置总重量的50％。

第二方面，基于同一发明构思，本申请通过一实施例提供如下技术方案：

一种破岩机，包括：动力车体与上述第一方面中所述的破岩装置；所述动力车体包括上车体和下车体，上车体旋转连接于下车体，下车体设置有行走机构；所述破岩装置的大臂与所述上车体铰接，所述破岩装置的大臂油缸与所述上车体铰接。

优选地，所述车体包括：左边梁，右边梁，前连接块和后连接块；所述左边梁的两端分别与所述前连接块和所述后连接块连接，所述右边梁的两端分别与所述前连接块和所述后连接块连接，所述左边梁和所述右边梁之间形成中空区域，所述破岩装置的大臂与所述后连接块铰接，所述破岩装置的大臂油缸与所述后连接块铰接，所述破岩装置用于在所述中空区域内作业；所述行走机构包括第一行走和第二行走，所述第一行走设置于所述左边梁下方，所述第二行走设置于所述右边梁下方。

本实用新型实施例提供的一种破岩装置以及破岩机，其中破岩装置中大臂的第一端与载具铰接，大臂油缸的第一端与载具铰接，大臂油缸的第二端与大臂的第二端铰接；小臂的中部与大臂的第二端铰接；小臂油缸的第一端与大臂的第一端铰接，小臂油缸的第二端与小臂的第二端铰接；松土器与小臂的第一端铰接；松土器油缸的第一端与小臂铰接，松土器油缸的第二端与松土器铰接。大臂与载具的铰接处为第一铰接位置，小臂与大臂的铰接处为第四铰接位置，小臂油缸与大臂的铰接处为第五铰接位置；第一铰接位置和第四铰接位置的连线与第五铰接位置和第四铰接位置的连线构成的第一夹角。当第一夹角大于等于80度时，就可使得第五铰接位置更加远离第三铰接位置和第六铰接位置，由此位于第五铰接位置与第六铰接位置之间的小臂油缸就可具备更长的行程。小臂油缸的行程增加后可使得小臂的转动角度的范围增加，使第七铰接位置的活动范围也相应增加，带动松土器的作业范围对应增加，实现了更大的作业范围。另外，第四铰接位置到小臂油缸作用线(小臂油缸轴线)的距离为小臂转动的动力臂，当小臂油缸的行程增加后，当小臂转动范围不变时，可使第四铰接位置到小臂油缸作用线的距离增加，从而增大了动力臂，有利于破岩力的增加；进一步的，小臂油缸受到的反作用力也会相应降低，从而降低能耗，实现节能。即本实用新型实施例解决了现有技术中的破岩装置存在的有效作业范围偏小的问题，同时不会导致破岩装置的能耗出现明显提升。

在本实用新型中，当第一夹角大于等于90度时，可保证第五铰接位置位于第一铰接位置与第三铰接位置的连线的垂面的后方，后方即为远离第三铰接位置的一侧，并且该垂面是过第一铰接位置的垂面；这样在小臂油缸与大臂进行铰接的时候可以保证第五铰接位置与第三铰接位置保持相对较大的距离，以增加小臂油缸的行程，降低小臂油缸的能量损耗，增加小臂的作业范围。

在本实用新型中，由于第二夹角小于等于120度，可以保证第四铰接位置相对于第二铰接位置更近。使破岩装置重心更靠近第二铰接位置，有利于提升大臂油缸的举升能力，节省能耗。

在本实用新型中，第一铰接位置与第五铰接位置之间的距离可小于第三铰接位置与第四铰接位置之间的距离；其中，增加第三铰接位置与第四铰接位置之间的距离可有利于改变大臂油缸的举升方向，增加大臂油缸在竖直方向上的作用分力，利于对大臂进行举升；同时，使得第一铰接位置与第五铰接位置之间的距离减小可有利于在小臂油缸行程增加的同时避免第五铰接位置过于靠后，导致在大臂被举升过程中大臂第一端碰撞载具上的相关部件。

在本实用新型中，第三铰接位置到第一铰接位置与第四铰接位置的连线的垂直距离大于第五铰接位置到第一铰接位置与第四铰接位置的连线的垂直距离，这样可使第三铰接位置更加靠近上方，有利于增加大臂向上的举升分力，有利于大臂油缸提高举升能力的同时，使小臂油缸的行程较大；同时，可增加小臂的动力臂，从而增加松土器的破岩力，提高破岩装置的破岩效率。

在本实用新型中，第一距离与所述第二距离之比大于0.8，可增加小臂转动时的动力臂，即减小小臂油缸受到的反作用力，从而降低小臂油缸的能量损耗。

在本实用新型中，松土器的重量大于等于所述破岩装置总重量的50％，松土器对硬度较大的岩层进破岩作业的时候，将需要更大的下压力；增加松土器的自重，可降低小臂油缸的施加的推力，有利于小臂油缸能耗的节省。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型第一实施例提供的破岩装置搭载在挖掘机车体上的第一视角的整体结构示意图；

图2是本实用新型第一实施例提供的破岩装置的大臂的结构示意图；

图3是本实用新型第一实施例提供的破岩装置的第一铰接位置、第五铰接位置处的结构放大示意图；

图4是本实用新型第一实施例提供的破岩装置搭载在挖掘机车体上的第二视角的整体结构示意图；

图5是本实用新型第一实施例提供的破岩装置的小臂的第一种实施方式的结构示意图；

图6是本实用新型第一实施例提供的破岩装置的小臂的第二种实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型第一实施例提供的破岩装置的小臂上示出的第一距离与第二距离的示意图；

图8是本实用新型第一实施例提供的带有凸缘的销轴的结构示意图；

图9是本实用新型第一实施例提供的破岩装置中第一夹角α的所处位置示意图；

图10是本实用新型第一实施例中第五铰接位置与过第一铰接位置的大臂铰接平面的垂面之间的第一种位置关系示意图；

图11是本实用新型第一实施例中第五铰接位置与过第一铰接位置的大臂铰接平面的垂面之间的第二种位置关系示意图；

图12是本实用新型第一实施例提供的破岩装置中第二夹角β的所处位置示意图；

图13是本实用新型第一实施例提供的破岩装置中第二夹角β的所处位置示意图；

图14是本实用新型第二实施例提供的破岩装置的大臂油缸的最大举升状态时的结构示意图；

图15是本实用新型第三实施例提供的破岩装置的大臂上的第三铰接位置与第五铰接位置到大臂铰接平面的距离关系示意图；

图16是本实用新型第四实施例提供的破岩装置所搭载的一种动力车体的结构示意图。

图标：100-破岩装置；10-大臂；101-耳板；103-铰接孔；104-铰接孔；105-铰接孔；106-铰接孔；107-凸出部；108-销轴；11-大臂油缸；121-大臂铰接平面；122-垂面；20-小臂；202-铰接孔；203-凹槽；204-凹槽；212-销轴；213-铰接孔；21-小臂油缸；30-松土器；31-松土器油缸；32-最近的作业位置；33-最远的作业位置；34-作业的区域范围；AB-第一距离；AC-第二距离；41-第一铰接位置；42-第二铰接位置；43-第三铰接位置；44-第四铰接位置；45-第五铰接位置；46-第六铰接位置；47-第七铰接位置；61-上车体；611-耳板；62-下车体；80-销轴；81-凸缘；82-螺孔；α-第一夹角；β-第二夹角；L1-第三距离；L2-第四距离；91-左边梁；911-第一行走；92-右边梁；921-第二行走；93-前连接块；94-后连接块；941-第一连接处；942-第二连接处。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“垂直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于名称的区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性，也不能理解为有必然顺序的排序，如第一铰接位置、第二铰接位置、第三铰接位置等等。

此外，术语“水平”、“平行”、“垂直”等术语并不表示要求部件绝对水平或平行，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了便于对实施例的理解，对位置关系进行说明，参照图1，上、下、前、后已在图中示出，参照图4，大臂油缸11的转动轴线所在的方向为横向，或者参照图3，销轴108的轴线延伸方向为横向；在本实用新型中，“第一端”、“第二端”是指靠近端部的区域，不应当理解为端点位置，例如，以大臂油缸的长度中点划分，其中点两侧可分别称为第一端和第二端，在某一部件的第一端或第二端上均可铰接或连接多个部件，可具备多个铰接位置；另外，在本实用新型中所述的“中部”为部件长度方向的中间区域，不应理解为部件的长度的中点位置，同样的在某一部件的中部可铰接或连接多个部件，可具备多个铰接位置。

第一实施例

请参照图1，本实施例提供一种破岩装置100，应用于载具上，载具为挖掘机的车体部分，用于为破岩装置100提供驱动力。挖掘机的车体部分具有上车体61和下车体62，上车体61旋转连接于下车体62，下车体62设置有行走；通常挖掘机是为挖掘、装载物料而配置，其工作装置通常为挖斗，由于挖掘机有较高的普及率和很好的灵活性，随着施工的需求越来越多样化，挖掘机的工作装置可以进行更换，以满足不同的施工需求，如破碎锤、松土器、抓斗等，挖掘机包括了动力部分和液压部分。

在其它实施方式里，载具也可以是装载机、推土机、重型货运车等。上车体61至少设置有发动机和液压分配阀等，发动机为柴油发动机、汽油发动机、动力电机(电动机)等，发动机提供动力，带动液压泵旋转，高压液压油从液压泵出来后，驱动行走液压马达、液压油缸、回转马达、液压分配阀，实现了液压传动与控制。下车体62的行走可为履带和履带底盘组成的行走机构。在本实施例中，发动机与液压分配阀对油缸的控制以及行走的具体实现结构与原理为现有技术不再赘述，可参考挖掘机、装载机等工程机械中所采用的具体设计方案。

破岩装置100包括：大臂10、大臂油缸11、小臂20、小臂油缸21、松土器30与松土器油缸31。

大臂10，用于与挖掘机上车体61铰接，铰接后形成第一铰接位置41。

请参阅图2与图3，图3为第一铰接位置41、第五铰接位置45处的结构放大示意图。具体的，在上车体61上可设置两块耳板611，两块耳板611上均设置有铰接孔612，大臂10的第一端上设置有铰接孔104，然后采用一销轴108穿过铰接孔612以及铰接孔104就可将大臂10铰接在两块耳板611之间。销轴可为相对于大臂10可转动的铰接轴，也可为相对于大臂10静止的铰接轴(此时，销轴相对于上车体61转动)，后面所述的第二铰接位置42至第七铰接位置47均包括了铰接孔和销轴，最少有一个连接部件绕销轴转动，一般是两个部件在一个铰接位置连接，也有两个以上部件铰接于一个铰接位置的，这类铰接方式是本领域常用的连接方式，在此不作一一描述。大臂10的形状可为长直的形状，在大臂10的两个端部可设置有向大臂10宽度方向凸出的凸出部，可有利于大臂10的端部进行多个部件的铰接，或调整铰接位置的间距。在大臂10上可设置油缸管路及卡扣件。

大臂油缸11，用于驱动大臂10绕第一铰接位置41转动。

大臂油缸11的第一端与上车体61铰接于第二铰接位置42，大臂油缸11的第二端与大臂10的第二端铰接于第三铰接位置43。在其他实施方式中，大臂油缸11的第二端与大臂可以通过如下方式连接：大臂油缸11的第二端与大臂10铰接于大臂中部靠近第二端的位置或中部位置，铰接时采用销轴穿过铰接孔105实现铰接，第二铰接位置42在上车体61上相对于第一铰接位置41更低。在大臂油缸11与大臂10铰接的时候，可采用一根较长的销轴穿过大臂，也可分别对应于两个大臂油缸11各采用一根销轴转动连接于大臂10的两侧。大臂油缸11可为一组两个，在大臂10的两侧分别布置一个大臂油缸11，如图4所示。可采用销轴穿过上车体61上的铰接孔以将两个大臂油缸11的第一端连接，形成大臂油缸11与上车体61的铰接；同样的，可采用销轴穿过大臂10的第二端的铰接孔以将两个大臂油缸11的第二端连接，形成大臂油缸11与大臂10的铰接。

小臂20，用于将松土器30与大臂10连接，可增加松土器30的破岩切人角度和作业范围。

请继续参阅图2所示的大臂10。小臂20的中部与大臂10的第二端铰接于第四铰接位置44，在大臂10的第二端也可设置两块耳板，例如在大臂10第二端的凸出部107设置耳板，然后使用销轴将小臂20的第一端通过铰接孔106铰接在两块耳板之间。

小臂油缸21，用于驱动小臂20以使小臂20绕第四铰接位置44转动。

请参阅图1与图3。小臂油缸21的第一端与大臂10的第一端铰接于第五铰接位置45，小臂油缸21的第二端与小臂20的第二端铰接于第六铰接位置46。具体的，大臂10的第一端的凸出部可为两块耳板101，两块耳板101上均设置有铰接孔103，小臂油缸21的第一端上设置有铰接孔213，采用一销轴212穿过铰接孔103、铰接孔213就可将小臂油缸21铰接在大臂10第一端的两块耳板101之间。如此，在小臂油缸21动作的时候，绕第五铰接位置45转动时可避免小臂油缸21与大臂10发生碰撞。同时，由于小臂油缸21与大臂10的耳板101进行铰接，通过耳板101的设置可使第五铰接位置45更靠近远离小臂油缸21第二端的位置，进一步增加了小臂油缸21的行程，有利于增加小臂20的转动范围，增加松土器30的作业角度范围。

在小臂20上可设置多个铰接孔202，每个铰接孔202与第四铰接位置44的距离不同，通过小臂油缸21与小臂20上的不同铰接孔铰接可改变小臂20被驱动时的动力臂长度。在破采较硬的岩层时可使用更靠近小臂20第二端部的铰接孔202，以增加动力臂，产生更大的破岩力；当破采硬度较低的岩层时，可使用小臂20上更靠近中间位置的铰接孔202，以缩短动力臂增加小臂20的动作范围和动作速度，提高破岩效率。

请参阅图5，小臂20上的多个铰接孔中每个铰接孔对应的位置均可设置凹槽203，每个小臂20的铰接孔对应一个独立的凹槽203，小臂20铰接孔横穿凹槽203，小臂油缸21的第二端可放置于凹槽203中通过穿过小臂20的铰接孔的销轴将小臂油缸21与小臂20进行铰接。另外，小臂20的多个铰接孔202均可对应一条凹槽204，如图6所示。

在第二种实施方式中，小臂油缸21与小臂20铰接处在小臂20设置如耳板101那样的连接结构，小臂油缸21与耳板铰接，而不设置凹槽203；

在第三种实施方式中，小臂油缸21与小臂20也可以采用如下方式连接：小臂油缸21数量为两个，小臂20与小臂油缸21铰接处宽度小于或等于小臂油缸21与大臂10铰接处宽度，小臂油缸21一端铰接于大臂10上部靠近第一端位置，两个小臂油缸21呈横向排列，两个小臂油缸21另一端分别铰接与小臂20两侧。

需要说明的是，在本实施例中第三铰接位置43与第四铰接位置44可以重合，也即小臂20与大臂10的铰接位置以及大臂油缸11与大臂10的铰接位置可以位于同一处。

松土器30，用于进行破岩作业。

松土器30的中部位置与小臂20的第一端铰接于第七铰接位置47；该松土器30可为常规的松土器30，即包括用于破岩的破岩部和与小臂20及小臂油缸21铰接的尾部。进一步的，在本实施例中还可采用携带有配重块的松土器30，即该松土器30包括：松土器30破岩部和配重块，配重块与松土器30破岩部固定链接。第七铰接位置47位于松土器30破岩部靠近配重块的位置。在破岩的过程中对岩石的破采力主要是由松土器30向岩石施加的压力，即松土器30重力与松土器油缸31对松土器30向下施加的压力。当松土器30采用配重块后增加了松土器30的重力后，此时可降低小臂油缸21、松土器油缸31的驱动力，降低能耗。

进一步的，松土器30的重量大于等于破岩装置100总重量的50％，具体可为50％～75％，例如可为60％、70％等。由于在使用该破岩装置100对硬度较大的岩层进行破岩时，通常需要小臂油缸21对小臂20施加更大的推动力，以使松土器30产生较大的下压力进行破岩。因此，在进行破岩作业的时候能够减少小臂油缸21、松土器油缸31的能量传递。总体上来说，更加节省能耗。破岩装置100总重量包括大臂10重量、小臂20重量、松土器30重量以及各个铰接位置的连接件、管路、油缸等。

松土器油缸31，用于驱动松土器30以使松土器30绕第七铰接位置47转动。

参照图1和图4，松土器油缸31的第一端与小臂20的第二端铰接，所述松土器油缸31的第二端与所述松土器30铰接；其中，松土器油缸31可包括两个，松土器油缸31在与小臂20铰接时，小臂20两侧各分布一个松土器油缸31。松土器油缸31的第二端铰接在松土器30的远离破岩破岩部的上部。为了应对不同硬度的岩石，松土器30上可设置多个铰接孔，每个铰接孔均可与松土器油缸31进行铰接，松土器30上的每个铰接孔与第七铰接位置47的距离不同，可便于调整松土器30的动力臂，最大限度的适应不同硬度的岩石。

请参阅图7，图7为小臂20从横向方向的侧视图，第四铰接位置44与小臂油缸21轴线的最大垂直距离为第一距离AB，需要说明的是，第一距离AB会随着小臂油缸21的伸缩而发生变化。由于小臂油缸21的轴线在上下方向上不一定与第四铰接位置44的端部在同一个平面上，所以应根据如图7所指示判定，也可以理解为，第四铰接位置44的轴线到小臂油缸21轴线的最短距离。本实施例和其它实施例里，其它铰接位置之间或铰接位置与油缸轴线的距离与此判定方式相同。第四铰接位置44与第七铰接位置47的之间的距离为第二距离AC，第一距离AB与第二距离AC之比大于等于0.8。也就是说当第一距离与第二距离之比大于等于0.8时，能够保证松土器30具有较佳的作业范围，同时还能增加小臂20转动的动力臂，即减小小臂油缸21的反作用力，从而降低小臂油缸21的能量损耗。

在本实施例中，第一铰接位置41、第二铰接位置42、第三铰接位置43、第四铰接位置44、第五铰接位置45、第六铰接位置46以及第七铰接位置47中均存在相对转动的部件运动。为了防止销轴对大臂10、小臂20、松土器30、上车体61等产生较大磨损，快速损坏部件降低对应部件的使用寿命，可根据转动量的大小针对性的在不同的铰接位置设置轴套或轴瓦以防止主要部件的磨损，在更换时就可直接更换轴瓦或轴套。

例如：在第一铰接位置41可设置轴套，具体的，在第一铰接位置41的大臂10的铰接孔104中可设置第一轴套，第一轴套相对于大臂10的铰接孔104不转动；销轴108与耳板611固定，使销轴108相对于铰接孔612不转动，以对销轴108限位并减少铰接孔612和销轴108的磨损，进一步，在第一铰接位置41的上车体61的铰接孔612中不设置轴套；在其它实施方式里，在第一铰接位置41的上车体61的铰接孔612中也可以设置第二轴套，第二轴套相对于上车体61的铰接孔612不转动，这通常用于铰接孔直径较大和对磨损量要求较底的铰接位置。当大臂10通过销轴与上车体61铰接后，当第一铰接位置41长时间的转动后，可保证发生磨损的部件为第一轴套、第二轴套和/或销轴，这三个部件均为可方便更换的部件，避免了对大臂10或上车体61上的铰接孔产生磨损。另外，在设置第一铰接位置41的铰接结构时，可锁死销轴在大臂10的铰接孔中的相对转动，这样可仅设置第二轴套；或锁死销轴在上车体61的铰接孔中的相对转动，这样可仅设置第一轴套。如图8所示，可在销轴80的端部设置凸缘81，凸缘上设置螺孔82，在螺孔82中拧入螺杆实现销轴80与上车体61的锁死，具体亦可采用其他现有方式来实现第一铰接位置41的结构。

此外，由于第二铰接位置42、第四铰接位置44以及第七铰接位置47均为转动角度较大的铰接位置，均可按照第一铰接位置41的方式设置轴套或轴瓦。在第三铰接位置43、第五铰接位置45以及第六铰接位置46，可根据实际需要适应性的设置或不设置轴套或轴瓦。

进一步的，请参阅图1和图9，在本实施例中第一铰接位置41和第四铰接位置44的连线与第五铰接位置45和第四铰接位置44的连线构成的第一夹角α大于等于80度。

请参照图4和图9，关于第一夹角α，第一铰接位置41的轴线与第五铰接位置45的轴线构成第一平面，第一铰接位置41的轴线与第四铰接位置44的轴线构成第二平面，第一夹角α可看作第一平面与第二平面之间的夹角。

具体的，第一铰接位置41、第四铰接位置44与第五铰接位置45构成的第一夹角α的角度大于等于80°，第一铰接位置41应当位于第二铰接位置42与第五铰接位置45之间，即第五铰接位置45在大臂10的上侧。例如，第一夹角α的角度为80°～100°，100°～120°，120°～150°，具体可为：80°、90°、95°、100°、110°、120°、150°等。在具体实现的时候，可在大臂10的第一端设置耳板101，第五铰接位置45位于耳板101上，可通过调整大臂10的耳板101的高度和向远离小臂20方向的延伸长度，实现对第一夹角α的角度大小的控制。例如，将大臂10的耳板101向远离小臂20方向的延伸长度适当增加就可增大第一夹角α的角度大小。

具体的，当第一夹角α的角度大于80度时，有如下情况：由于第五铰接位置45的铰接轴具备一定的直径，过第一铰接位置41的大臂铰接平面121的垂面122通过第五铰接位置45的铰接轴，即在第五铰接位置45的铰接轴在区间MN范围内，可在设计第五铰接位置45时避免第五铰接位置45过于靠近第三铰接位置43，如图10所示。另外，第五铰接位置45的铰接轴还可位于垂面122远离第三铰接位置43的一侧，如图11所示。即保证第五铰接位置45远离第三铰接位置43，增加小臂油缸21的行程；其中，大臂铰接平面121为第一铰接位置41的轴线与第四铰接位置44的轴线构成的平面。

具体对于大臂10的结构而言，在静态的状态下，第一铰接位置41、第五铰接位置45、小臂油缸21的伸缩长度均一定(不发生改变)的时候，当第一夹角α越大，第四铰接位置44与小臂油缸21的距离越远；此时，小臂20转动时的动力臂也就越长，保证作业范围的同时有利于小臂油缸21的节能。另外，第一铰接位置41、第四铰接位置44不变时，第一夹a越大，第五铰接位置45距离第三铰接位置43越远；此时，小臂油缸21的行程越长，有利于增加小臂20的转动范围，增加破岩范围。

请参阅图12，当小臂油缸21完全伸出的时候可以得到最近的作业位置32；请参阅图13，当小臂油缸21完全收缩的时候可以得到最远的作业位置33，故可得到在一固定方向上破岩装置100具备较大的可作业的区域范围34。所以，在本实施例中，由于第一夹角α大于80度(也可等于80度)，可使得第一铰接位置41、第四铰接位置44与第五铰接位置45中的第五铰接位置45在大臂10上更加远离小臂20，这样有利于小臂油缸21可设置的行程明显增加。这样可带来至少两个有益效果：

1、小臂油缸21的行程增加后可使得小臂20的转动角度的范围增加，进一步的，第七铰接位置47的活动范围也相应增加，带动松土器30的作业范围对应增加，实现了更大的作业范围。

2、第四铰接位置44到小臂油缸21作用线(小臂油缸轴线)的距离为小臂20转动的动力臂，当小臂油缸21的行程增加后，当小臂转动范围不变时，可使第四铰接位置44到小臂油缸21作用线的距离增加，从而增大了动力臂，有利于破岩力的增加；进一步的，小臂油缸21受到的反作用力也会相应降低，从而降低能耗，实现节能。

更优选的，第一夹角还可大于等于90°。当第一夹角α大于等于90°时，可以保证在大臂10上的第五铰接位置45的铰接轴始终位于过第一铰接位置41的垂面122的远离第四铰接位置44的一方，该垂面122为第一铰接位置41与第四铰接位置44所构成的平面(在本实施例中为了后续方面描述可称之为：大臂铰接平面121)的垂面122。所以当第一夹角α大于90°时，更加有利于增加小臂油缸21的行程，也有利于增加小臂20转动的动力臂，进一步提高破岩效率，节省能耗。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言可以知晓的是现有的设计方案中第五铰接位置45一般均位于大臂10的中间位置，也即小臂油缸21与大臂10的中间位置铰接，这种设计方式中第一夹角α远远小于80°，无法针对性的解决本实用新型所遇到的技术问题。具体的，在一示例中如下表所示：

表1

通过表1可以看出，采用本实施例提供的破岩装置100的结构，显著的增加了小臂油缸21行程以及动力臂、降低了小臂油缸21受到的反作用力。

为了进一步描述第一夹角a大于80度与现有技术的不同效果，以斗山500挖掘机为例进行说明，破岩装置100结构特点可参阅图1；

该挖掘机为50吨级，功率为257千瓦，在搭载破岩装置100的挖掘机里是较有代表性的，该破岩装置100总重量为19吨，第四铰接位置44到第六铰接位置46的距离为1985毫米，第七铰接位置47到第四铰接位置44的距离为1400毫米，第三铰接位置43到第四铰接位置44的距离为1061毫米，第四铰接位置44到第一铰接位置41的距离为3542毫米，第一铰接位置41到第五铰接位置45的距离为624毫米，夹角α为127度，小臂油缸21完全回收最短时为3319毫米，大臂10上部为一直形平面；

在上述结构的基础上，夹角α为82度时，小臂油缸21完全回收最短时为2903毫米；夹角α为55度时，小臂油缸21完全回收最短时为2365毫米；夹角α为78度时，小臂油缸21完全回收最短时为2850毫米。小臂油缸21最短状态下的长度与油缸能获得的行程成正比，由此，可以看出当夹角α较小的时候是极不利于小臂油缸的形成增加的。

本实验例里，夹角α为55度的状态为现有技术通常采用的结构，当然，在实际中，现有技术也不局限于55度，比如45度至70度之间。从数据分析可知，相同条件下，夹角α角度越大，小臂油缸21行程越大，根据几何关系可知，松土器30作业范围就越大；在小臂油缸21行程越大时，也越有利于设置更大的小臂杠杆比值，从而有利于减少小臂油缸21的能量损耗和增加松土器30的破岩力。

另外，本实施例以80度以上作为较佳的角度范围，主要是考虑不同的挖掘机其第一铰接位置41处的结构，在有些挖掘机结构里，其相关部件(如多路阀和管路等)距离第一铰接位置41较近，导致铰接α角度相对较小，当相关部件(如多路阀和管路等)距离第一铰接位置41较远时，夹角α角度可以设置相对更大，80度以上有利于使大多数挖掘机在大臂10在运行中不干涉相关部件的情况下获得更大的夹角α；

根据本实验例的数据，对小臂20的杠杆比值进行说明，第一距离AB与第二距离AC之比为1.4，具有较大的杠杆比值，有利于降低小臂油缸21的能量损耗和有利于松土器30获得较大的挖掘力。

可见在本实施例中，将大臂10上的第一铰接位置41、第四铰接位置44与第五铰接位置45的设置位置进行设计调整，使得第一夹角α的角度满足大于80度。不需要增加小臂油缸21的缸径，就可同时解决现有技术中破岩装置100存在的有效作业范围偏小，且能耗偏高的问题，极大的提高了生产效率。

第二实施例

请参阅图12以及图14，在本实施例中公开的破岩装置与第一实施例不同的是，第一铰接位置41和第三铰接位置43的连线与四铰接位置44和第三铰接位置43的连线构成的第二夹角小于等于120度。具体的为，第一铰接位置41的销轴108的轴线和第三铰接位置43的销轴轴线所形成的面与第四铰接位置44的销轴轴线和第三铰接位置43的销轴轴线所形成的面构成的第二夹角小于等于120度。

第一铰接位置41、第三铰接位置43与四铰接位置构成的第二夹角β小于120度，例如为90°～120°，具体可为90°、100°、105°、110°、120°等。本实施例中的破岩装置未做进一步解释的部件可具体参考第一实施例中的说明，不再赘述。

第二夹角β的顶点位于第三铰接位置43的轴线上，第二夹角β的一边通过第一铰接位置41的轴线，第二夹角β的另一边通过第四铰接位置44的轴线。在具体实现的时候，可将大臂10上的第三铰接位置43向上(靠近小臂油缸21的方向)调整(与第二铰接位置42更远)，和/或将第四铰接位置44向靠近第二铰接位置42或第一铰接位置41的方向调整，这样就可缩小第二夹角β的角度。

若将第三铰接位置43向上(靠近小臂油缸21的方向)调整，就可使大臂油缸11的举升作用力的方向与竖直向上的方向之间的夹角更小，有利于增加大臂油缸11作用力在竖直方向上的举升分力。由于大臂油缸11主要消耗的能量是克服破岩装置重力对破岩装置进行向上举升，增加了大臂油缸11作用力在竖直方向上的举升分力，可提高大臂油缸11作用力的利用率，节省能耗。

若将第四铰接位置44向靠近第二铰接位置42或第一铰接位置41的方向调整，可使得松土器30更加与第二铰接位置42或第一铰接位置41靠近，进而破岩装置的重心位置也会更加靠近第二铰接位置42或第一铰接位置41。由于大臂油缸11在举升时对应的阻力臂为第一铰接位置41到破岩装置重心的水平距离，当破岩装置的重心向靠近第二铰接位置42或第一铰接位置41的方向移动时对应的阻力臂将逐渐减小，当大臂油缸11进行举升时，在破岩装置重量相等情况下，无需增大大臂油缸11缸径的情况下，使大臂油缸11举升效率更高，可更有利于举升到更高的高度，如图14所示。因此，第二夹角β小于等于120度有利于提高大臂油缸11的举升效率。

进一步的，第一铰接位置41与第五铰接位置45之间的距离可小于第三铰接位置43与第四铰接位置44之间的距离。通过该种设置方式可保证第一铰接位置41与第五铰接位置45之间的距离更小，第三铰接位置43与第四铰接位置44之间的距离更大。当本实施例中的条件第一实施例的条件“第一铰接位置41、第四铰接位置44与第五铰接位置45构成的第一夹角α的角度大于80度”可形成相互制约平衡。可进一步的保证大臂10被大臂油缸11举升时受到大臂油缸11更大的举升分力，在无需增大大臂油缸11缸径的情况下，提高了大臂油缸11的举升效率。与此同时，当上车体61为挖掘机车体时，避免第五铰接位置45过于远离小臂20导致在大臂10举升过程中其第一端碰撞上车体61的部件，如液压分配阀等。

第三实施例

请参阅图15，在本实施例中，所公开的破岩装置与第一实施例不同的是，第三铰接位置43到第一铰接位置41与第四铰接位置44连线的距离大于第五铰接位置45到第一铰接位置41与第四铰接位置44连线的距离。具体的，第一铰接位置41的轴线与第四铰接位置44的轴线构成大臂铰接平面121，第三铰接位置43到大臂铰接平面121的第三距离L1大于第五铰接位置45到大臂铰接平面121的第四距离L2。当破岩装置满足本实施例中的结构要求时，有利于使大臂油缸11朝向上方的同时使第五铰接位置45距离第一铰接位置41更近，增加大臂油缸11举升能力的同时避免了第五铰接位置与载具相关部件碰触。

第四实施例

在本实施例中提供一种破岩机，该破岩机包括：动力车体与第一实施例至第四实施例中任一实施例中的破岩装置。

破岩装置的结构可具体参见第一实施例至第四实施例所述，不再赘述。

动力车体包括上车体和下车体，如图1所示的上车体61和下车体62。下车体可设置行走机构，上车体转动设置在行走机构上方。破岩装置100的大臂10与上车体铰接，破岩装置100的大臂油缸与上车体铰接。

在本实施例中，动力车体有如下的实施方式：

1、动力车体为挖掘机的车体部分。

具体的，车体可包括驾驶室、发动机、液压分配阀、回转机构、转台、配重、控制电路、电器部件等。若为履带式挖掘机，行走机构可包括履带、引导轮、履带架、终传动、支重轮等。若为轮式挖掘机，行走机构可包括轮胎、前桥、后桥等。

需要说明的是，挖掘机的车体部分为已知且公开的结构，可具体参照现有技术设计，不再赘述。

2、动力车体为可进行中空作业的车体90。

请参阅图16，具体的，车体包括：左边梁91，右边梁92，前连接块93和后连接块94。左边梁91的两端分别与前连接块93和后连接块94连接，右边梁92的两端分别与前连接块93和后连接块94连接，左边梁91和右边梁92之间形成中空区域，破岩装置的大臂10与后连接块94的第一连接处941铰接，破岩装置100的大臂油缸11与后连接块94的第而连接处942铰接，破岩装置用于在中空区域内作业。

其中，前连接块93可为配重块。

行走机构包括第一行走911和第二行走921，第一行走911设置于左边梁91下方，第二行走921设置于右边梁92下方。

该种动力车体相对于挖掘机车体而言，无法在行走机构上进行转动，但是可利用左边梁91、右边梁92以及前连接块93的自重，配合破岩装置的自重以及作业的大范围特性可进行稳定的作业，在作业过程中具有较高的稳定性，几乎不会发生车体抬起的情况，作业效率高更加节省能耗。

为了使上述实施例的更加易于理解，突出本实用新型方案相对于现有技术而言所存在的优势，下面将以仿真模型并在实际工况下进行模拟分析以解释、说明。具体实例如下。

第五实施例

在本实施例中提供了一种破岩装置，搭载于挖掘机的车体上。

相对于第一至第四实施例而言，本实施例中的第一铰接位置、第四铰接位置与第五铰接位置构成的第一夹角的角度为82°，第一铰接位置、第三铰接位置与四铰接位置构成的第二夹角的角度为115°。第一铰接位置与第五铰接位置之间的距离为0.42米，第三铰接位置与第四铰接位置之间的距离为0.9米。过第一铰接位置的大臂铰接平面的垂面在第五铰接位置的铰接轴的靠近第三铰接位置的一方。小臂油缸轴线到第四铰接位置之间的最大距离与第七铰接位置到第四铰接位置之间的距离之比为0.9；松土器重量占破岩装置总重量的55％。

在本实施例中，第一夹角的角度远大于现有技术的设计方案中的夹角，虽然明显的增加了松土器有效作业范围。第二夹角的角度对于提升大臂油缸的举升效率较为有利，小臂上第四铰接位置、第六铰接位置以及第七铰接位置的设置合理，松土器重量相对较大，有利于提升破岩装置的破岩效率。但是在本实施例中第一夹角仍然偏小，小臂油缸的行程也相对偏小，导致松土器有效作业范围较小，其效果提升有限。

第六实施例

在本实施例中提供了一种破岩装置，搭载于挖掘机的车体上。

相对于第一至第五实施例而言，本实施例中的第一铰接位置、第四铰接位置与第五铰接位置构成的第一夹角的角度为92°，第一铰接位置、第三铰接位置与四铰接位置构成的第二夹角的角度为102°。第一铰接位置与第五铰接位置之间的距离为0.4米，第三铰接位置与第四铰接位置之间的距离为1.1米。过第一铰接位置的大臂铰接平面的垂面通过第五铰接位置的铰接轴。小臂油缸轴线到第四铰接位置之间的最大距离与第七铰接位置到第四铰接位置之间的距离之比为1.3；松土器重量占破岩装置总重量的70％。

在本实施例中，第一夹角较大，有利于小臂油缸的行程增加；第二夹角的角度减小，第三铰接位置到第四铰接位置的距离较大，有利于提高大臂油缸的举升效率。第一铰接位置到第五铰接位置的距离较合理，在保证第一铰接位置和第五铰接位置有合理空间的前提下又使第五铰接位置所在部位不容易与车体上的液压分配阀等相关部件发生碰撞，在第六铰接位置到第四铰接位置之间的距离与第七铰接位置到第四铰接位置之间的距离之比为1.3时，所设计的小臂结构合理，松土器重量占破岩装置总重量的70％，比重量较理想，是较理想的破岩装置结构。

第七实施例

在本实施例中提供了一种破岩装置，搭载于挖掘机的车体上。

相对于第一至第六实施例而言，本实施例中提供的破岩装置将小臂去除。具体的，大臂的第一端与动力车体铰接于第一铰接位置；大臂油缸的第一端与动力车体铰接于第二铰接位置，大臂油缸的第二端与大臂的第二端铰接于第三铰接位置，其中，大臂在大臂油缸的驱动下绕第一铰接位置转动。松土器的中间位置与大臂的第二端铰接于第八铰接位置(可对应于第一实施例中大臂上的第四铰接位置)，小臂油缸与松土器上远离用于破岩的破岩部的位置铰接于第九铰接位置，第八铰接位置位于松土器的用于破岩的破岩部与第九铰接位置之间。松土器在小臂油缸的驱动下绕第八铰接位置转动。

进一步的，第一铰接位置、第四铰接位置与第五铰接位置构成的第一夹角的角度为110°，第一铰接位置、第三铰接位置与四铰接位置构成的第二夹角的角度为102°。第一铰接位置与第五铰接位置之间的距离为0.4米，第三铰接位置与第四铰接位置之间的距离为1米。过第一铰接位置的大臂铰接平面的垂面在第五铰接位置的铰接轴的远离第三铰接位置的一方。松土器重量占破岩装置总重量的70％。

本实施例中，相对于上述实施例去掉了小臂，在去掉小臂之后，松土器在小臂油缸的驱动下绕第八铰接位置转动(也即大臂上的第四铰接位置)。虽然相对于现有技术中不使用小臂的方案而言，松土器的作业范围有显著的提高；但是相对于使用小臂的方案而言，其作业灵活性还是大大降低，破岩效率也显著下降。

综上所述，本实用新型实施例提供的一种破岩装置以及破岩机，其中破岩装置中大臂的第一端与动力车体铰接于第一铰接位置；大臂油缸的第一端与动力车体铰接于第二铰接位置，大臂油缸的第二端与大臂的第二端铰接于第三铰接位置；小臂的第一端与大臂的第二端铰接于第四铰接位置；小臂油缸的第一端与大臂的第一端铰接于第五铰接位置，小臂油缸的第二端与小臂的第二端铰接于第六铰接位置；松土器的中间位置与小臂的第一端铰接于第七铰接位置；松土器油缸的第一端与小臂的第二端铰接，松土器油缸的第二端与松土器铰接；对于上述的各个部件铰接关系中需要保证第一铰接位置、第四铰接位置与第五铰接位置构成的第一夹角的角度大于80度。由此就可增加小臂油缸的行程，进一步使第四铰接位置到小臂油缸作用线的距离增加，从而增大了动力臂，有利于破岩力的增加；同时小臂油缸受到的反作用力也会相应降低，从而降低能耗，实现节能。此外，小臂油缸的行程增加后可使得小臂的转动角度的范围增加，使第七铰接位置的活动范围也相应增加，带动松土器的作业范围对应增加，实现了更大的作业范围。即本实用新型实施例解决了现有技术中的破岩装置存在的有效作业范围偏小以及能耗偏高的问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种破岩装置，其特征在于，应用于载具上，所述装置包括：大臂、大臂油缸、小臂、小臂油缸、松土器与松土器油缸；

所述大臂的第一端与所述载具铰接；所述大臂油缸的第一端与所述载具铰接，所述大臂油缸的第二端与所述大臂的第二端铰接；

所述小臂的中部与所述大臂的第二端铰接；所述小臂油缸的第一端与所述大臂的第一端铰接，所述小臂油缸的第二端与所述小臂的第二端铰接；

所述松土器与所述小臂的第一端铰接；所述松土器油缸的第一端与所述小臂铰接，所述松土器油缸的第二端与所述松土器铰接；

其中，所述大臂与所述载具的铰接处为第一铰接位置，所述小臂与所述大臂的铰接处为第四铰接位置，所述小臂油缸与所述大臂的铰接处为第五铰接位置；所述第一铰接位置和所述第四铰接位置的连线与所述第五铰接位置和所述第四铰接位置的连线构成的第一夹角大于等于80度。

2.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述第一夹角大于等于90度。

3.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第一铰接位置和所述第三铰接位置的连线与所述四铰接位置和所述第三铰接位置的连线构成的第二夹角小于等于120度。

4.根据权利要求1或3所述的破岩装置，其特征在于，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第一铰接位置与所述第五铰接位置之间的距离小于所述第三铰接位置与所述第四铰接位置之间的距离。

5.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述大臂油缸与所述大臂的铰接处为第三铰接位置；所述第三铰接位置到所述第一铰接位置与所述第四铰接位置连线的垂直距离大于所述第五铰接位置到所述第一铰接位置与所述第四铰接位置连线的垂直距离。

6.根据权利要求1或5所述的破岩装置，其特征在于，所述大臂的第一端设置有耳板，所述小臂油缸的第一端与所述大臂的耳板铰接于第五铰接位置。

7.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述小臂油缸与所述小臂的铰接处为第六铰接位置，所述松土器与所述小臂的铰接处为第七铰接位置；所述第四铰接位置与所述小臂油缸轴线的最大垂直距离为第一距离，所述第四铰接位置与所述第七铰接位置的之间的距离为第二距离，所述第一距离与所述第二距离之比大于等于0.8。

8.根据权利要求1所述的破岩装置，其特征在于，所述松土器的重量大于等于所述破岩装置总重量的50％。

9.一种破岩机，其特征在于，包括：动力车体与权利要求1-8任一所述的破岩装置；所述动力车体包括上车体和下车体，上车体旋转连接于下车体，下车体设置有行走机构；所述破岩装置的大臂与所述上车体铰接，所述破岩装置的大臂油缸与所述上车体铰接。

10.根据权利要求9所述的破岩机，其特征在于，所述车体包括：左边梁，右边梁，前连接块和后连接块；

所述左边梁的两端分别与所述前连接块和所述后连接块连接，所述右边梁的两端分别与所述前连接块和所述后连接块连接，所述左边梁和所述右边梁之间形成中空区域，所述破岩装置的大臂与所述后连接块铰接，所述破岩装置的大臂油缸与所述后连接块铰接，所述破岩装置用于在所述中空区域内作业；

所述行走机构包括第一行走和第二行走，所述第一行走设置于所述左边梁下方，所述第二行走设置于所述右边梁下方。

Images