CN212397106U - 自动涂油送管装置和加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动涂油送管装置和加工设备，所述自动涂油送管装置包括：机架；存料盒，设于所述机架，所述存料盒设有容置腔和连通所述容置腔的出料口，所述容置腔用于容纳和存放管材；喷油组件，设于所述存料盒，并邻近所述出料口设置，所述喷油组件包括至少一喷油辊，所述喷油辊设有喷油孔，所述喷油辊可活动地伸入所述容置腔内的管材内，并定位所述管材以及对所述管材的内壁喷油。本实用新型旨在提供一种能够自动涂油的自动涂油送管装置，该自动涂油送管装置不仅实现涂油的自动化，同时对管材实现输送定位，有效提高了加工效率。

Description

自动涂油送管装置和加工设备

技术领域

本实用新型涉及管材加工设备技术领域，特别涉及一种自动涂油送管装置和应用该自动涂油送管装置的加工设备。

背景技术

现有加工设备对管材进行扩张加工时，通常需要在管材的内径涂上润滑油，然后将管材套在模具上进行扩张加工。现有加工设备通常采用人工手工上料和涂油操作，导致加工效率低，且费时费力。

上述仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认为现有技术。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种自动涂油送管装置和加工设备，旨在提供一种能够自动涂油的自动涂油送管装置，该自动涂油送管装置不仅实现涂油的自动化，同时对管材实现输送定位，有效提高了加工效率。

为实现上述目的，本实用新型提出的自动涂油送管装置，包括：

机架；

存料盒，设于所述机架，所述存料盒设有容置腔和连通所述容置腔的出料口，所述容置腔用于容纳和存放管材；及

喷油组件，设于所述存料盒，并邻近所述出料口设置，所述喷油组件包括至少一喷油辊，所述喷油辊设有喷油孔，所述喷油辊可活动地伸入所述容置腔内的管材内，并定位所述管材以及对所述管材的内壁喷油。

在一实施例中，所述存料盒的侧壁邻近所述出料口开设有至少一通孔，所述喷油组件还包括：

第一气缸，固设于所述存料盒和/或所述机架；和

安装板，设于所述第一气缸的输出轴，所述喷油辊远离所述喷油孔的一端与所述安装板可拆卸连接；

所述第一气缸驱动所述安装板靠近或远离所述存料盒，使所述喷油辊邻近所述喷油孔的一端穿过所述通孔伸入所述容置腔内的所述管材内，以定位所述管材并对所述管材的内壁喷油。

在一实施例中，所述安装板开设有腰型孔，所述喷油组件还包括调节螺母，所述喷油辊的一端穿过所述腰型孔，并通过所述调节螺母与所述安装板连接；

且/或，所述喷油辊邻近所述安装板的一端设有喷油嘴入口，所述喷油嘴入口用于与外部喷油设备连接；

且/或，所述喷油辊远离所述安装板的一端呈锥形设置。

在一实施例中，所述存料盒的底壁呈倾斜设置，所述存料盒沿所述倾斜方向具有上端和下端，所述出料口位于所述存料盒的下端；

所述自动涂油送管装置还包括开关板，所述开关板可转动地设于所述出料口处，以打开或闭合所述出料口。

在一实施例中，所述自动涂油送管装置还包括开合组件，所述开合组件包括：

固定板，固设于所述机架和/或所述存料盒；

第二气缸，所述第二气缸的一端与所述固定板连接；及

旋转块，可活动地设于所述第二气缸的输出轴，所述旋转块与所述开关板连接；

所述第二气缸驱动所述旋转块拉动所述开关板打开或闭合所述出料口。

在一实施例中，所述自动涂油送管装置还包括定位送料机构，所述定位送料机构包括：

安装座，设于所述机架，并与所述出料口相对设置；

驱动组件，包括设于所述安装座的至少一第三气缸；及

定位组件，与所述第三气缸的输出轴连接，所述定位组件设有导向槽，用于容纳和定位所述管材；

所述第三气缸驱动所述定位组件远离或靠近所述出料口，以使所述容置腔内的管材滑入所述导向槽内。

在一实施例中，所述定位组件包括：

连接座，与所述第三气缸的输出轴连接；

导向盒，可移动地设于所述连接座，所述导向盒设有容纳槽；

多个导向轮，多个所述导向轮呈间隔设置，且每一所述导向轮可转动地设于所述容纳槽内，每一所述导向轮设有导槽，多个所述导槽配合形成所述导向槽；及

光电开关，设于所述容纳槽内，并位于相邻两个所述导向轮之间，所述光电开关用于检测管材。

在一实施例中，所述连接座背向所述第三气缸的一侧凸设有滑轨，所述导向盒面设有与所述滑轨滑动配合的滑块，所述定位组件包括：

第四气缸，固设于所述连接座，所述连接座沿所述滑轨滑动，并与所述第四气缸抵接；和

磁感开关，设于所述连接座，并邻近所述第四气缸设置，所述磁感开关用于检测所述导向盒在所述滑轨的位置，并发出警报。

在一实施例中，所述安装座开设有至少一导向孔，所述驱动组件还包括：

至少一导向杆，所述导向杆的一端与所述连接座连接，所述导向杆的另一端可滑动地穿过所述导向孔；

第一限位块，套设于所述导向杆，并位于所述连接座和所述安装座之间；及

第二限位块，套设于所述导向杆，并位于所述安装座背向所述连接座的一侧。

本实用新型还提出一种加工设备，包括设备主体和上述所述的自动涂油送管装置，所述自动涂油送管装置与所述设备主体相邻设置，所述设备主体设有模具，所述模具用于穿设于经由所述自动涂油送管装置喷油的管材内。

本实用新型技术方案的自动涂油送管装置通过在机架上设置存料盒，利用存料盒的容置腔容纳和存放管材；同时，通过设置喷油组件，利用喷油辊可活动地伸入容置腔内的管材内，不仅利用喷油辊对管材实现定位，同时利用喷油孔向管材的内壁喷油，并利用出料口将容置腔内的已完成涂油的管材输送出存料盒，实现涂油的自动化。本实用新型提出的自动涂油送管装置不仅实现了涂油的自动化，同时对管材实现输送定位，有效提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例中自动涂油送管装置的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中自动涂油送管装置的部分结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中喷油组件的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中开合组件的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中定位送料机构的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例中定位组件的部分结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种自动涂油送管装置100。可以理解的，自动涂油送管装置100用于对管材700进行涂油和定位输送。在本实施例中，如图1和图5所示，管材700具有内腔，自动涂油送管装置100可对管材700的内腔腔壁进行涂油。

请结合参照图1、图2和图3所示，所示，在本实用新型实施例中，该自动涂油送管装置100包括机架1、存料盒2及喷油组件3，其中，存料盒2设于机架1，存料盒2设有容置腔21和连通容置腔21的出料口22，容置腔21用于容纳和存放管材700；喷油组件3设于存料盒2，并邻近出料口22设置，喷油组件3包括至少一喷油辊31，喷油辊31设有喷油孔311，喷油辊31可活动地伸入容置腔21内的管材700内，并定位管材700以及对管材700的内壁喷油。

可以理解的，机架1用于支撑、固定和安装存料盒2和喷油组件3，机架1的结构可以是机体、支撑架、安装架、安装座或安装台等，在此不做限定。当然，为了使得机架1在安装存料盒2和喷油组件3后与其他设备适配，或者使得存料盒2和喷油组件3适配，机架1本身具有一定的高度差，例如设有台阶结构或龙门结构等，在此不做限定。

在本实施例中，存料盒2具有容置腔21，容置腔21用于容纳和存放管材700，存料盒2还设有连通容置腔21的出料口22，方便利用出料口22将存料盒2容置腔21内的管材逐个实现输送或放料等。可以理解的，存料盒2还设有与出料口22相对的进料口(未图示)，如此可利用进料口将管材700输入存料盒2的容置腔21，以方便利用喷油组件3对管材700实现喷油。

可以理解的，存料盒2可固设于机架1上，例如采用焊接或过盈配合等方式，如此可提高存料盒2与机架1的连接稳定性。当然，存料盒2也可与机架1采用可拆卸连接结构，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，在此不做限定，如此可提高存料盒2的拆装便利性。

在本实施例中，喷油组件3装设于存料盒2，并邻近出料口22设置，如此可方便利用喷油组件3的喷油辊31对容纳于容置腔21内的管材700的内腔进行喷油处理，使得喷油处理后的管材700通过出料口22进行输送至下一加工环节等。

可以理解的，喷油组件3包括一个或两个喷油辊31，当喷油辊31为一个时，喷油辊31设有多个喷油孔311，多个喷油孔311可间隔设置于喷油辊31的周缘，且呈均匀分布；或，多个喷油孔311设置于喷油辊31的端部时，多个喷油孔311呈环形或伞状设置，从而使得喷油辊31从多个喷油孔311喷出的油呈扇形或伞状辐射，使得喷油辊31伸入管材700的内腔内时，利用喷油孔311对管材700的内壁进行喷油处理。当然，喷油辊31为两个时，两个喷油辊31分别设置在存料盒2的相对两侧，且两个喷油辊31正对，如此可使得两个喷油辊31分别从管材700的两端伸入管材700的内腔，从而利用两个喷油辊31的喷油孔311对管材700的内壁进行喷油处理。

在本实施例中，为了实现管材700在存料盒2的容置腔21内输送和滚动，可采用手动驱动和自动驱动管材700在容置腔21内输送和滚动。自动驱动可以是通过在存料盒2设置有驱动结构，例如设置在存料盒2进料口处的驱动气缸或设置在存料盒2容置腔内的滚轮结构等。

当然，为了简化自动涂油送管装置100结构的同时，实现管材700的自动输送和滚动，也可通过将存料盒2设置为倾斜结构，使得存料盒2从进料口朝向出料口22的方向向下倾斜，从而方便管材700因自身重力从进料口滚动至出料口22。可以理解的，为了避免管材700因滚动速度过快而发生损伤，在本实施例中，如图1和图2所示，存料盒2的容置腔21内铺满管材700，也即管材700从进料口至出料口22呈并排铺设。

本实用新型技术方案的自动涂油送管装置100通过在机架1上设置存料盒2，利用存料盒2的容置腔21容纳和存放管材700；同时，通过设置喷油组件3，利用喷油辊31可活动地伸入容置腔21内的管材700内，不仅利用喷油辊31对管材700实现定位，同时利用喷油孔311向管材700的内壁喷油，并利用出料口22将容置腔21内的已完成涂油的管材700输送出存料盒2，实现涂油的自动化。本实用新型提出的自动涂油送管装置100不仅实现了涂油的自动化，同时对管材700实现输送定位，有效提高了加工效率。

在一实施例中，如图1、图2和图3所示，存料盒2的侧壁邻近出料口22开设有至少一通孔23，喷油组件3还包括第一气缸32和安装板33，其中，第一气缸32固设于存料盒2和/或机架1；安装板33设于第一气缸32的输出轴，喷油辊31远离喷油孔311的一端与安装板33可拆卸连接。在本实施例中，第一气缸32驱动安装板33靠近或远离存料盒2，使喷油辊31邻近喷油孔311的一端穿过通孔23伸入容置腔21内的管材700内，以定位管材700并对管材700的内壁喷油。

可以理解的，为了避免喷油辊31影响管材700在存料盒2的容置腔21内正常输送和滚动，存料盒2的侧壁开设有连通容置腔21的通孔23，如此使得喷油辊31可穿过通孔23伸入容置腔21内，并伸入管材700的内腔中。

在本实施例中，为了使得喷油组件3的喷油辊31对不同的管材700实现喷油，喷油组件3还包括第一气缸32和安装板33，通过安装板33与喷油辊31连接，如此可利用第一气缸32驱动安装板33靠近或远离存料盒2，从而使得喷油辊31邻近喷油孔311的一端穿过通孔23伸入容置腔21内的管材700内。也即通过第一气缸32控制喷油辊31与管材700的相对位置，在喷油辊31穿过通孔23伸入容置腔21内的管材700时，喷油辊31通过喷油孔311对管材700内腔的腔壁实现喷油的同时定位管材700在容置腔21内的位置，在第一气缸32驱动安装板33远离存料盒2，使得喷油辊31从管材700和容置腔21以及通孔23退出后，管材700可继续在存料盒2的容置腔21内输送和滚动。可选地，第一气缸32为驱动气缸。

在一实施例中，如图1、图2和图3所示，安装板33开设有腰型孔331，喷油组件3还包括调节螺母34，喷油辊31的一端穿过腰型孔331，并通过调节螺母34与安装板33连接。

可以理解的，通过在安装板33上设置腰型孔331，可使得喷油辊31沿腰型孔331进行调节，从而方便喷油辊31与存料盒2上的通孔23对准，保护喷油辊31的同时，提高喷油效率和质量。在本实施例中，腰型孔331在安装板33上的延伸方向与存料盒2容置腔21的延伸方向一致且平行。

在本实施例中，通过设置调节螺母34，可方便利用调节螺母34实现喷油辊31与安装板33的连接。可以理解的，腰型孔331的孔壁形成有限位台，喷油辊31的外壁设有限位台阶，当喷油辊31穿过腰型孔331时，喷油辊31的限位台阶与腰型孔331孔壁的限位台抵接，通过调节螺母34进行锁紧，从而使得喷油辊31与安装板33实现稳固连接，避免喷油辊31的随意滑动或移动。

在一实施例中，如图1、图2和图3所示，喷油辊31邻近安装板33的一端设有喷油嘴入口312，喷油嘴入口312用于与外部喷油设备连接。

可以理解的，喷油辊31呈柱状结构，且喷油辊31的外径小于管材700内腔的直径。喷油辊31具有容腔，喷油孔311连通该容腔，喷油辊31邻近安装板33的一端设有喷油嘴入口312，如此可方便利用喷油嘴入口312将油通入喷油辊31的容腔内，再经由喷油孔311向管材700的空腔内喷油。

在一实施例中，如图3所示，喷油辊31远离安装板33的一端呈锥形设置。可以理解的，将喷油辊31远离安装板33的一端设置为锥形结构，如此使得喷油辊31利用锥形结构容易穿过通孔23伸入容置腔21内的管材700的内腔中，也即喷油辊31的锥形结构端部起到导向作用。

在一实施例中，如图1和图2所示，存料盒2的底壁呈倾斜设置，存料盒2沿倾斜方向具有上端24和下端25，出料口22位于存料盒2的下端25；自动涂油送管装置100还包括开关板4，开关板4可转动地设于出料口22处，以打开或闭合出料口22。

可以理解的，通过将存料盒2的底壁设置为倾斜结构，也即存料盒2的底壁与机架1的水平面呈夹角设置，如此使得存料盒2在倾斜方向上具有相对设置的上端24和下端25，使得存料盒2的进料口位于上端24，存料盒2的出料口22位于下端25，从而方便管材700从存料盒2的上端24因重力作用而自动滚动至下端25，并从出料口22输出。

在本实施例中，为了避免管材700从出料口22直接滚出存料盒2，出料口22处还设有开关板4，也即开关板4与存料盒2转动连接，从而利用开关板4打开或闭合出料口22。可以理解的，可通过手动实现开关板4打开或闭合出料口22，也可以通过自动控制结构实现开关板4打开或闭合出料口22，只要是能够控制开关板4打开或闭合出料口22的结构均可，在此不做限定。

在一实施例中，如图1、图2和图4所示，自动涂油送管装置100还包括开合组件5，开合组件5包括固定板51、第二气缸52及旋转块53，其中，固定板51固设于机架1和/或存料盒2；第二气缸52的一端与固定板51连接；旋转块53可活动地设于第二气缸52的输出轴，旋转块53与开关板4连接。在本实施例中，第二气缸52驱动旋转块53拉动开关板4打开或闭合出料口22。

在本实施例中，第二气缸52包括缸体和活塞杆，活塞杆的一端活动穿设于缸体，活塞杆的另一端与旋转块53连接。可以理解的，通过固定板51对第二气缸52实现固定安装，当然，第二气缸52的缸体也可直接固定安装在机架1和/或存料盒2，在此不做限定。

为了方便第二气缸52的活塞杆与开关板4实现连接，且保证在开关板4相对于存料盒2转动过程中，不会影响开关板4的转动，第二气缸52的活塞杆通过旋转块53与开关板4连接。可以理解的，旋转块53与第二气缸52的活塞杆可以是固定连接，也可以是转动或活动连接，在此不做限定。

在本实施例中，开关板4背向容置腔21的一侧设有两个相对设置的凸耳，每一凸耳开设有通孔，旋转块53凸设有一凸耳，该凸耳开设有过孔，旋转块53的凸耳插入开关板4的两个凸耳之间，通过一转轴依次穿过过孔和通孔，从而实现旋转块53与开关板4的转动连接或活动连接。

在本实施例中，存料盒2的容置腔21内铺满管材700，开合组件5的第二气缸52驱动旋转块53带动开关板4关闭出料口22时，喷油组件3具有两个状态，第一个状态是喷油组件3的第一气缸32驱动安装板33带动喷油辊31穿过通孔23伸入容置腔21内管材700的内腔内，喷油辊31此时对管材700进行喷油和定位；第二个状态是喷油组件3的第一气缸32驱动安装板33带动喷油辊31远离存料盒2，使得喷油辊31脱离通孔23。

可以理解的，存料盒2的通孔23与开关板4之间的区域可仅容纳一个管材700，也即开关板4关闭出料口22时与一个管材700抵接限位，此时通孔23处与该管材700相邻的管材对应。在本实施例中，定义存料盒2的通孔23对应的区域为第一工位，定义通孔23与开关板4之间的区域为第二工位，当开关板4关闭出料口22时，第一工位和第二工位均铺满管材700，此时喷油组件3处于第一个状态时，开合组件5的第二气缸52驱动旋转块53带动开关板4打开出料口22时，第二工位的管材700因重力从出料口22滚出存料盒2进入下一加工环节，此时，第一工位的管材700则通过喷油组件3的喷油辊31进行喷油的同时被定位在第一工位处。当开合组件5的第二气缸52驱动旋转块53带动开关板4关闭出料口22时，喷油组件3由第一个状态转换至第二个状态，此时第一工位处的管材700完成喷油后滚动至第二工位，此时第一工位处滚入新的管材700，喷油组件3则由第二个状态转换至第一个状态，继续对第一工位处的新管材700进行喷油和定位，然后开合组件5控制开关板4打开出料口22，如此循环往复，从而完成管材700喷油和输送的自动化。

在一实施例中，如图1、图5和图6所示，自动涂油送管装置100还包括定位送料机构6，定位送料机构6包括安装座61、驱动组件62及定位组件63，其中，安装座61设于机架1，并与出料口22相对设置；驱动组件62包括设于安装座61的至少一第三气缸621；定位组件63与第三气缸621的输出轴连接，定位组件63设有导向槽63a，用于容纳和定位管材700。在本实施例中，第三气缸621驱动定位组件63远离或靠近出料口22，以使容置腔21内的管材700滑入导向槽63a内。

可以理解的，定位送料机构6用于从出料口22滚出的完成喷油的管材700输送至下一环节进行加工。在本实施例中，为了避免管材700从出料口22输出后发生损坏，利用驱动组件62的第三气缸621驱动定位组件63远离或靠近出料口22，使得管材700从出料口22滚出后滑入定位组件63的导向槽63a内，利用导向槽63a对管材700实现限定和定位。

在本实施例中，第三气缸621驱动定位组件63远离或靠近出料口22的时机与开合组件5的第二气缸52驱动开关板4打开或闭合出料口22的时机相关，也即开合组件5的第二气缸52驱动开关板4打开出料口22时，第三气缸621驱动定位组件63靠近出料口22；开合组件5的第二气缸52驱动开关板4关闭出料口22时，第三气缸621驱动定位组件63远离出料口22。

在一实施例中，如图1、图5和图6所示，定位组件63包括连接座631、导向盒632、多个导向轮633及光电开关634，其中，连接座631与第三气缸621的输出轴连接；导向盒632可移动地设于连接座631，导向盒632设有容纳槽6321；多个导向轮633呈间隔设置，且每一导向轮633可转动地设于容纳槽6321内，每一导向轮633设有导槽6331，多个导槽6331配合形成导向槽63a；光电开关634设于容纳槽6321内，并位于相邻两个导向轮633之间，光电开关634用于检测管材700。

在本实施例中，导向盒632的容纳槽6321的延伸方向与存料盒2的容置腔21的延长方向呈垂直设置，为了使得多个导向轮633的导槽6331配合形成的导向槽63a能够对管材700实现容纳和定位，导向槽63a的延伸方向与从出料口22滚出的管材700的延伸方向一致。

可以理解的，导向盒632的相对两侧壁设有轴孔，导向轮633的导槽6331的相对两侧均设有转轴，通过转轴和轴孔的孔轴配合实现导向轮633与导向盒632的转动连接。在本实施例中，导向轮633的导槽6331有利于避免管材700的外壁发生损坏。

在本实施例中，光电开关634设于导向盒632的容纳槽6321内，并位于容纳槽6321的中部，从而利用光电开关634检测导向槽63a内是否有管材700。可以理解的，通过光电开关634的检测信号从而控制第三气缸621和第二气缸52的驱动状态。

在一实施例中，如图1和图5所示，连接座631背向第三气缸621的一侧凸设有滑轨6311，导向盒632面设有与滑轨6311滑动配合的滑块6322，定位组件63还包括第四气缸635和磁感开关636，其中，第四气缸635固设于连接座631，连接座631沿滑轨6311滑动，并与第四气缸635抵接；磁感开关636设于连接座631，并邻近第四气缸635设置，磁感开关636用于检测导向盒632在滑轨6311的位置，并发出警报。

可以理解的，通过在连接座631设置滑轨6311，并在导向盒632设置滑块6322，如此可通过导向盒632与连接座631的滑动配合，从而调整导向槽63a与出料口22的正对位置，如此使得从出料口22滚出的管材700顺利滑入导向槽63a，避免管材700掉落而被损坏。

在本实施例中，通过设置第四气缸635，可利用第四气缸635对滑轨6311上的导向盒632实现弹性限位抵接，也即导向盒632通过滑块6322沿滑轨6311移动时，与第四气缸635抵接，从而对导向盒632实现缓冲限位。

在另一实施例中，也可利用第四气缸635驱动导向盒632沿滑轨6311滑动，从而实现自动调节的同时，利用第四气缸635驱动导向盒632带动管材700进入下一加工环节。

在本实施例中，通过设置磁感开关636，可利用磁感开关636检测导向盒632在滑轨6311的位置，确保导向盒632在滑轨6311上复位，避免对位不准确，从而发出警报。

在一实施例中，如图1和图5所示，安装座61开设有至少一导向孔611，驱动组件62还包括至少一导向杆622、第一限位块623及第二限位块624，其中，导向杆622的一端与连接座631连接，导向杆622的另一端可滑动地穿过导向孔611；第一限位块623套设于导向杆622，并位于连接座631和安装座61之间；第二限位块624套设于导向杆622，并位于安装座61背向连接座631的一侧。

在本实施例中，为了确保第三气缸621驱动连接座631升降的稳定性，第三气缸621设有多个，多个第三气缸621并行设置，且多个第三气缸621的输出轴均与连接座631连接。为了进一步确保第三气缸621驱动连接座631升降的平稳性，连接座631背向导向盒632的一侧与导向杆622的一端连接，且导向杆622的另一端穿过可滑动地导向孔611，如此可利用导向孔611对导向杆622实现升降导向。

可以理解的，导向杆622包括两个，安装座61开设有两个间隔设置的导向孔611，每一导向杆622的一端与连接座631连接，每一导向杆622的另一端可滑动地穿过导向孔611。在本实施例中，导向孔611内设有直线轴承，导向杆622可滑动地穿过直线轴承。

在本实施例中，为了对第三气缸621驱动连接座631的升降实现限位，每一导向杆622上设置有第一限位块623和第二限位块624，第一限位块623和第二限位块624间隔设置在导向杆622上，如此5所示，第一限位块623和第二限位块624位于导向孔611内直线轴承的两侧，从而在第三气缸621驱动连接座631升降时，利用第一限位块623和第二限位块624实现限位，避免第三气缸621驱动力过大而损坏定位组件63的结构。

本实用新型还提出一种加工设备，包括设备主体和自动涂油送管装置100，该自动涂油送管装置100的具体结构参照前述实施例，由于本加工设备采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，自动涂油送管装置100与设备主体相邻设置，设备主体设有模具800，模具800用于穿设于经由自动涂油送管装置100喷油的管材700内。

可以理解的，当存料盒2容置腔21内的管材700经由喷油组件3的喷油辊31喷油后，经由出料口22滚入定位送料机构6的定位组件63的导向槽63a内后，第四气缸635驱动导向盒632带动管材700沿滑轨6311滑动至于东位置后，管材700的一端通过推板将管材700推到设备主体的模具800上，然后进入下一工序。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动涂油送管装置，其特征在于，包括：

机架；

存料盒，设于所述机架，所述存料盒设有容置腔和连通所述容置腔的出料口，所述容置腔用于容纳和存放管材；及

喷油组件，设于所述存料盒，并邻近所述出料口设置，所述喷油组件包括至少一喷油辊，所述喷油辊设有喷油孔，所述喷油辊可活动地伸入所述容置腔内的管材内，并定位所述管材以及对所述管材的内壁喷油。

2.如权利要求1所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述存料盒的侧壁邻近所述出料口开设有至少一通孔，所述喷油组件还包括：

第一气缸，固设于所述存料盒和/或所述机架；和

安装板，设于所述第一气缸的输出轴，所述喷油辊远离所述喷油孔的一端与所述安装板可拆卸连接；

所述第一气缸驱动所述安装板靠近或远离所述存料盒，使所述喷油辊邻近所述喷油孔的一端穿过所述通孔伸入所述容置腔内的所述管材内，以定位所述管材并对所述管材的内壁喷油。

3.如权利要求2所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述安装板开设有腰型孔，所述喷油组件还包括调节螺母，所述喷油辊的一端穿过所述腰型孔，并通过所述调节螺母与所述安装板连接；

且/或，所述喷油辊邻近所述安装板的一端设有喷油嘴入口，所述喷油嘴入口用于与外部喷油设备连接；

且/或，所述喷油辊远离所述安装板的一端呈锥形设置。

4.如权利要求1至3中任一项所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述存料盒的底壁呈倾斜设置，所述存料盒沿所述倾斜方向具有上端和下端，所述出料口位于所述存料盒的下端；

所述自动涂油送管装置还包括开关板，所述开关板可转动地设于所述出料口处，以打开或闭合所述出料口。

5.如权利要求4所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述自动涂油送管装置还包括开合组件，所述开合组件包括：

固定板，固设于所述机架和/或所述存料盒；

第二气缸，所述第二气缸的一端与所述固定板连接；及

旋转块，可活动地设于所述第二气缸的输出轴，所述旋转块与所述开关板连接；

所述第二气缸驱动所述旋转块拉动所述开关板打开或闭合所述出料口。

6.如权利要求1至3中任一项所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述自动涂油送管装置还包括定位送料机构，所述定位送料机构包括：

安装座，设于所述机架，并与所述出料口相对设置；

驱动组件，包括设于所述安装座的至少一第三气缸；及

定位组件，与所述第三气缸的输出轴连接，所述定位组件设有导向槽，用于容纳和定位所述管材；

所述第三气缸驱动所述定位组件远离或靠近所述出料口，以使所述容置腔内的管材滑入所述导向槽内。

7.如权利要求6所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述定位组件包括：

连接座，与所述第三气缸的输出轴连接；

导向盒，可移动地设于所述连接座，所述导向盒设有容纳槽；

多个导向轮，多个所述导向轮呈间隔设置，且每一所述导向轮可转动地设于所述容纳槽内，每一所述导向轮设有导槽，多个所述导槽配合形成所述导向槽；及

光电开关，设于所述容纳槽内，并位于相邻两个所述导向轮之间，所述光电开关用于检测管材。

8.如权利要求7所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述连接座背向所述第三气缸的一侧凸设有滑轨，所述导向盒面设有与所述滑轨滑动配合的滑块，所述定位组件包括：

第四气缸，固设于所述连接座，所述连接座沿所述滑轨滑动，并与所述第四气缸抵接；和

磁感开关，设于所述连接座，并邻近所述第四气缸设置，所述磁感开关用于检测所述导向盒在所述滑轨的位置，并发出警报。

9.如权利要求7所述的自动涂油送管装置，其特征在于，所述安装座开设有至少一导向孔，所述驱动组件还包括：

至少一导向杆，所述导向杆的一端与所述连接座连接，所述导向杆的另一端可滑动地穿过所述导向孔；

第一限位块，套设于所述导向杆，并位于所述连接座和所述安装座之间；及

第二限位块，套设于所述导向杆，并位于所述安装座背向所述连接座的一侧。

10.一种加工设备，其特征在于，包括设备主体和如权利要求1至9中任一项所述的自动涂油送管装置，所述自动涂油送管装置与所述设备主体相邻设置，所述设备主体设有模具，所述模具用于穿设于经由所述自动涂油送管装置喷油的管材内。

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